DE19541266A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Durchführung chemischer Reaktionen mittels eines Mikrostruktur-Lamellenmischers - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Durchführung chemischer Reaktionen mittels eines Mikrostruktur-LamellenmischersInfo
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Description
Zur Durchführung einer chemischen Reaktion in kontinuierlicher Fahrweise müs
sen die Reaktionspartner kontinuierlich einem chemischen Reaktor zugeführt wer
den und mit Hilfe eines Mischorgans (Mischers) innig in Kontakt gebracht, d. h.
gut vermischt werden. Ein einfacher Reaktor ist z. B. ein Behälter mit einem Rüh
rer als Mischorgan. Im Regelfall laufen im Reaktor bei Kontakt der Reaktanden
mehrere Reaktionen, sogenannte Haupt- und Nebenreaktionen ab. Dabei ist es Ziel
des Verfahrensingenieurs, die Reaktionen und damit auch die Vermischung so zu
führen, daß selektiv eine möglichst hohe Ausbeute an erwünschtem Produkt erzielt
wird.
Die Güte der Vermischung und der Einfluß des Mischorgans auf die Ausbeute an
erwünschtem Produkt hängt dabei in großem Maße vom Verhältnis der durch die
Reaktionskinetik gegebenen chemischen Reaktionsgeschwindigkeit zur Mischge
schwindigkeit ab. Handelt es sich bei den chemischen Reaktionen um langsame
Reaktionen, so ist die chemische Reaktion in der Regel wesentlich langsamer als
die Vermischung. Die Brutto-Reaktionsgeschwindigkeit und die Ausbeute an er
wünschtem Produkt wird dann durch den langsamsten Schritt, nämlich die Kine
tiken der ablaufenden chemischen Reaktionen, und dazu durch das globale Vermi
schungsverhalten (Verweilzeitverteilung, Makromischung) des verwendeten chemi
schen Reaktors bestimmt. Liegen die chemischen Reaktionsgeschwindigkeiten und
die Vermischungsgeschwindigkeit in der gleichen Größenordnung, so kommt es zu
komplexen Wechselwirkungen zwischen den Kinetiken der Reaktionen und dem
lokalen, durch die Turbulenz bestimmten Vermischungsverhalten im verwendeten
Reaktor und am Mischorgan (Mikromischung). Tritt der Fall ein, daß die chemi
schen Reaktionsgeschwindigkeiten wesentlich schneller sind als die Mischge
schwindigkeit, so werden die Brutto-Geschwindigkeiten der ablaufenden Reaktio
nen und die Ausbeuten im wesentlichen durch die Vermischung, d. h. durch das
lokale, zeitabhängige Geschwindigkeits- und Konzentrationsfeld der Reaktanden,
d. h. die Turbulenzstruktur im Reaktor bzw. am Mischorgan bestimmt [1].
Nach dem Stand der Technik werden zur Durchführung schneller Reaktionen in
Konti-Fahrweise eine Reihe von Mischorganen eingesetzt. Man kann hier
unterscheiden zwischen dynamischen Mischern, wie z. B. Rührer, Turbinen oder
Rotor-Stator- Systemen, statischen Mischern, wie z. B. Kenics-Mischern, Schasch
lik-Mischern oder SMV-Mischern und Strahlmischern, wie z. B. Düsenmischern
oder T-Mischern [2-4].
Bevorzugt werden zur schnellen Vermischung der Ausgangsstoffe bei schnellen
Reaktionen mit unerwünschten Folge- bzw. Nebenreaktionen Düsenmischer
eingesetzt.
Bei Strahl- bzw. Düsenmischern wird eine der beiden Ausgangskomponenten mit
hoher Strömungsgeschwindigkeit in die andere Komponente verdüst (s. Fig. 1).
Dabei wird die kinetische Energie des eingedüsten Strahles (B) im wesentlichen
hinter der Düse dissipiert, d. h. durch turbulenten Zerfall des Strahles in Wirbel
und weiteren turbulenten Zerfall der Wirbel in immer kleinere Wirbel in Wärme
umgewandelt. In den Wirbeln sind jeweils die Ausgangskomponenten enthalten,
die in den Fluidballen nebeneinander vorliegen (Makromischung). Zwar tritt an
den Rändern dieser zunächst größeren Strukturen zu Beginn des turbulenten
Wirbelzerfalls eine geringe Mischung durch Diffusion auf. Die vollständige
Vermischung wird jedoch erst erreicht, wenn der Wirbelzerfall soweit
fortgeschritten ist, daß mit Erreichen von Wirbelgrößen in der Größenordnung des
Konzentrations-Mikromaßes (Batchelor-Länge) [5, 6] die Diffusion schnell genug
ist, um die Ausgangskomponenten in den Wirbeln vollständig miteinander zu
vermischen. Die für die vollständige Vermischung nötige Mischzeit hängt neben
den Stoffdaten und der Geometrie der Apparatur im wesentlichen von der
spezifischen Energiedissipationsrate ab.
Die Vermischungsvorgänge bei den häufig zur Anwendung kommenden Mischern
nach dem Stand der Technik sind prinzipiell ähnlich (bei dynamischen Mischern
und Statikmischern werden die Wirbel noch zusätzlich mechanisch zerteilt bei
allerdings in der Regel wesentlich niedrigeren spezifischen Energiedissipations
raten). Dies bedeutet, daß bei den nach dem Stand der Technik verwendeten
Mischern bis zur vollständigen Vermischung durch Diffusion immer die Zeit des
Wirbelzerfalls vergeht. Für sehr schnelle Reaktionen bedeutet dies, daß entweder
sehr hohe Energiedissipationsraten eingestellt werden müssen, um unerwünschte
Neben- und Folgereaktionen zu vermeiden oder bei Reaktionen mit noch größeren
Reaktionsgeschwindigkeiten die entsprechenden Reaktionen nicht optimal, d. h. nur
unter Neben- bzw. Folgeproduktbildung, durchgeführt werden.
Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung in
der Bereitstellung eines Verfahrens und einer Vorrichtung, bei der die Mischung
schnell erfolgt und die Bildung von Folge- bzw. Nebenprodukten unterdrückt bzw.
reduziert wird. Dabei muß erreicht werden, daß die Edukte homogen miteinander
gemischt werden, so daß innerhalb kürzester Zeit keine örtlichen und keine
zeitlichen Überkonzentrationen der Edukte mehr auftreten. Bei chemisch
miteinander reagierenden Fluiden soll eine vollständige Reaktion der Fluide erzielt
werden. Bei Bedarf sollte auch die Reaktionswärme effektiv und schnellstmöglich
ab- oder zugeführt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem
mindestens zwei Edukte A, B durch eine ihnen zugeordnete Schar von
schlitzförmigen Mikrokanälen (Mikroschlitzkanäle) in einem Mikrostruktur-
Mischer in räumlich getrennte Fluidlamellen aufgeteilt werden, die dann mit für
das jeweilige Edukt gleichen Strömungsgeschwindigkeiten in einen Misch-
/Reaktionsraum austreten, wobei jede Fluidlamelle eines Eduktes A in
unmittelbarer Nachbarschaft zu einer Fluidlamelle eines anderen Eduktes B in den
Misch- und Reaktionsraum geführt wird und sich die benachbarten Fluidlamellen
durch Diffusion und/oder Turbulenz miteinander vermischen. Unter einem
Mikroschlitzkanal wird dabei ein rechteckförmiger Mikrokanal mit einer Tiefe d
verstanden, dessen Breite b <= 10d ( b/d <=10 ), vorzugsweise b <= 20d (b/d <=
20) beträgt.
Vorzugsweise werden in den Mikroschlitzkanälen laminare Strömungsbedingungen
für die Edukte A, B aufrechterhalten. Es steht jedoch nichts im Wege,
gegebenenfalls mit turbulenten Strömungen in den Mikroschlitzkanälen zu
arbeiten.
Besonders bewährt hat sich eine Ausführungsform, bei der die Fluidlamellen der
Edukte A, B in abwechselnd übereinanderliegenden oder nebeneinanderliegenden
Schichten in den Misch-/Reaktionsraum austreten.
Die Geometrie des Mikrostruktur-Lamellenmischers ist in vorteilhafter Weise so
ausgelegt, daß die Dicke der Fluidlamellen d am Eintritt in den Misch-/
Reaktionsraum auf einen Wert zwischen 10 µm und 1000 µm, vorzugsweise
zwischen 10 µm und 100 µm, eingestellt werden kann. Vorzugsweise wird eine
Dicke d eingestellt, die in der Größenordnung des Konzentrations-Mikromaßes
liegt, so daß nach Austritt aus dem Mikrostruktur-Mischer, ohne daß ein weiterer
Wirbelzerfall nötig ist, die Mikromischung der Komponenten schnell durch
Diffusion erfolgen kann. Die Breite b der Fluidlamellen bzw. der Mikro
schlitzkanäle, über welche die Lamellen aus dem Mikrostruktur-Lamellenmischer
austreten, sollte dabei möglichst groß sein, um durch Verringerung der Wand
fläche pro Eduktvolumen den Druckverlust im Mischer möglichst gering zu halten.
Die Breite b kann dabei von Werten im Bereich in der Größenordnung von 0,5
mm bis zu großen Werten im Bereich von mehreren Zentimetern variieren und ist
im wesentlichen nur durch die mechanische Stabilität des Bauteils begrenzt. Für
die Mischgeschwindigkeit und somit Mischgüte ist dabei eine möglichst geringe
Dicke d der Fluidlamellen entscheidend, dagegen nicht die Breite b.
Eine Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß in
Nachbarschaft zu einer Fluidlamelle eines Eduktes zusätzlich eine Fluidlamelle
eines temperierten inerten Fluids, z. B. zu Heiz- oder Kühlzwecken, in den Misch-
/Reaktionsraum eingespeist wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren beruht also darauf, daß die Eduktströme A, B
zunächst mittels des Mikrostruktur-Lamellenmischers konvektiv in dünne Lamellen
mit einer Dicke d aufgeteilt werden, die sich dann nach dem Austritt im Misch-/
Reaktionsraum durch Diffusion und/oder Turbulenz miteinander vermischen.
Die Aufgabe des Mikrostruktur-Lamellenmischers ist es dabei, die Eduktströme
konvektiv zu zerteilen und feine Fluidlamellen mit einer charakteristischen Dicke
d zu erzeugen, ohne daß die Ausgangskomponenten innerhalb der Mischer-Vor
richtung miteinander in Kontakt kommen. Durch gleiche geometrische
Dimensionierung (gleicher Querschnitt und gleiche Länge) für die jeweils einem
Edukt zugeordneten Mikroschlitzkanäle wird sichergestellt, daß aus allen jeweils
einem Edukt zugeordneten Kanälen die Fluidlamellen mit gleichen Strömungs
geschwindigkeiten austreten. Bei zwei Edukten A, B sind also die Strömungs
geschwindigkeiten in den Mikroschlitzkanälen jeweils für ein Edukt untereinander
gleich. Die Strömungsgeschwindigkeiten der beiden Edukte (im Verhältnis
zueinander) können aber durchaus unterschiedlich sein.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht es, die Zeit für den turbulenten
Wirbelzerfall bei der Vermischung im wesentlichen einzusparen und dadurch den
Vermischungsvorgang wesentlich zu beschleunigen. Durch das Zerteilen der
Eduktströme in dünne Fluidlamellen der Dicke d innerhalb der Mikrostruktur,
ohne daß die Eduktströme miteinander in Kontakt geraten, und durch die
homogene Verteilung der Edukte am Austritt aus der Mikrostruktur wird das
Vermischungsverhalten von nahezu einem idealen Rohrreaktor eingestellt. Bei
schnellen Reaktionen treten unerwünschte Neben- bzw. Folgeprodukte in
wesentlich geringerem Maße auf als bei Mischern nach dem Stand der Technik.
Eine Hauptanwendung sind daher schnelle Reaktionen, die charakteristische
Reaktionszeiten <10 s und insbesondere <1 s aufweisen. Unter "Reaktionszeit"
wird üblicherweise die Halbwertszeit verstanden, d. h. die Zeit nach dem
Reaktionsbeginn, nach der die Eduktkonzentration auf den halben Wert abgefallen
ist.
Als Vorrichtung hat sich ein statischer Mikrostruktur-Lamellenmischer mit
wenigstens einer Mischkammer und einem vorgeschalteten Führungsbauteil für die
Zufuhr von Misch- bzw. Reaktionsfluiden (Edukte) bewährt. Dabei ist das
Führungsbauteil aus mehreren plattenartigen, übereinander geschichteten
Elementen zusammengesetzt, die von schräg zur Mikromischer-Längsachse
verlaufenden Mikrokanälen durchzogen sind, wobei sich die Kanäle benachbarter
Elemente berührungslos kreuzen und in die Mischkammer einmünden. Diese
Vorrichtung ist erfindungsgemäß durch folgende Merkmale gekennzeichnet:
- a) Die plattenartigen Elemente bestehen aus dünnen Folien, in die jeweils einzelne bzw. eine Schar eng benachbarter, mit abwechselnder Schräge zur Mikrovermischer-Längsachse verlaufender schlitzförmiger Mikroschlitz kanäle eingearbeitet ist, so daß beim Übereinanderschichten der Folien je eine Reihe geschlossener Kanäle für die Führung der zu mischenden Fluide (Edukte A, B) entsteht.
- b) Die Mikroschlitzkanäle haben eine Tiefe d < 1000 µm, vorzugsweise < 100 µm, bei Wanddicken der Zwischenstege und Kanalböden von < 1000 µm, vorzugsweise < 100 µm und eine Breite, die mindestens das 10-fache, vorzugsweise das 20-fache der Tiefe d beträgt.
- c) Die Mikroschlitzkanäle benachbarter Folien divergieren zur Fluidein trittsseite des Mikrovermischers hin derart, daß die zu vermischenden Fluide (Edukte A, B) getrennt einspeisbar sind.
Zur Verbesserung der mechanischen Stabilität können senkrecht zu den Kanal
böden Stifte oder Stege angebracht werden, die mit den Kanalböden fest ver
bunden sind und sie gegeneinander abstützen.
Alternativ ist zwischen je zwei Folien mit den schrägen, zur Fluideintrittsseite
divergierenden Mikroschlitzkanälen eine Zwischenfolie geschaltet, die senkrecht
zur Mikrovermischer-Längsachse verlaufende Mikroschlitzkanäle aufweist und zur
Durchleitung eines Kühl- oder Heizmittels dient.
Gemäß einer weiteren Alternative ist an die Mischkammer ein Mikrowärme
übertrager angeschlossen. Die Mischkammer kann aber auch selbst als Mikro
wärmeübertrager ausgebildet sein, der unmittelbar an das Führungsbauteil
angeschlossen ist.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die zu vermischenden Fluide
reihenweise und "auf Lücke" in dünne, benachbarte Fluidlamellen unterteilt, die,
beim Eintritt in die Mischkammer zusammengeführt, ein gemeinsames,
entsprechend eng begrenztes Volumen ausfüllen und sich dadurch auf schnellstem
und kürzestem Weg durchmischen können. Die Ausbildung extrem dünner
Fluidlamellen erlaubt es, daß über eine Höhe von 1 cm einige hundert bis tausend
Lamellen über- oder nebeneinander liegen, und diese Fluidlamellen wechselweise
durch Edukt A bzw. Edukt B gespeist werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht die Mischung zweier oder mehrerer
Fluide. Wenn chemisch miteinander reagierende Fluide (Edukte) vermischt
werden, können die dabei auftretende (exotherme Reaktionen) oder benötigte
(endotherme Reaktionen) Reaktionswärme durch den angeschlossenen Mikro
wärmeübertrager abgeleitet oder zugeführt werden.
Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung können folgende weitere
Vorteile erzielt werden:
- - Verbesserung von Ausbeute, Selektivität und Produktqualität bei bekannten Reaktionen
- - Herstellung von Produkten mit neuen Eigenschaftsprofilen (z. B. höhere Reinheiten)
- - Miniaturisierung von Reaktoren und Mischern, ggf. in Kombination mit Wärmetauschern
- - Verbesserung des Sicherheitsstandards bei exothermen Reaktionen durch Verringerung des Hold-Up′s und ggf. durch Verringerung der Abmessungen der Mikroschlitzkanäle unterhalb des Löschabstands (verbesserte Zündrückschlagsicherung!)
- - Durch die schlitzförmige Gestaltung der Mikrokanäle (Kanalbreite b » Kanaltiefe d) wird die Kontaktfläche zwischen Fluid und Kanalwand minimiert. Dies führt beim Mikrostruktur-Lamellenmischer, insbesondere bei einer Kanaltiefe d < 100 µm, zu deutlich geringeren Reibungsdruckverlusten als in einem Mikrostruktur-Mischer, bei dem die Breite b der Mikroschlitzkanäle in der Größenordnung der Tiefe d liegt (annähernd quadratischer Querschnitt).
- - Durch die Erzeugung von Fluidlamellen in der erfindungsgemäßen Vorrichtung anstelle einer größeren Anzahl durch Zwischenwände getrennter Fluidfäden wird die Rückvermischung, die im Zwischen raumbereich zwischen den einzelnen Fluidfäden unmittelbar bei ihrem Eintritt in den Mischraum aufgrund lokaler Wirbel an den Mündungen auftreten kann und damit die Nebenproduktbildung reduziert.
- - Weiterhin ist die Gefahr von Verstopfungen gegenüber dem Mikromischer mit vielen, annähernd quadratischen Mikrokanälen deutlich verringert.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und Zeich
nungen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 die Vermischung zweier Edukte A,B in einem Glattstrahlmischer
bzw. Rohrreaktor (Stand der Technik)
Fig. 2 die schematische Darstellung von übereinander liegenden
Fluidlamellen
Fig. 3 den prinzipiellen Aufbau einer bevorzugten Ausführungsform des
Mikrostruktur-Lamellenmischers für zwei Edukte A, B mit
symmetrischen Strömungswegen,
Fig. 4 die Vermischung der aus dem Mikrostruktur-Lamellenmischer in
den Misch- bzw. Reaktionsraum eintretenden, den Edukten A, B
zugeordneten Fluidlamellen,
Fig. 5a und 5b eine Ausführungsform, bei der die räumliche Anordnung der den
Edukten A, B zugeordneten Fluidlamellen beim Eintritt in den
Misch/Reaktionsraum durch abwechselnd übereinanderliegende bzw.
nebeneinanderliegende Schichten charakterisiert ist.
Fig. 6 ein Fließschema für eine Apparatur zur Untersuchung chemischer
Reaktionen, die unter Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung
ablaufen
Fig. 7 Ergebnisse bei der Azokupplungsreaktion von α -Naphthol mit
4-Sulfonsäurebenzoldiazoniumsalz bei dem Einsatz eines Mikro
struktur-Lamellenmischers, im Vergleich zu einem Mikrostruktur-
Mischer mit annähernd quadratischem Kanalquerschnitt und zu
einem konventionellen und Glattstrahldüsenreaktor
Fig. 8a mehrere, zu stapelnde Folien als Bauelemente für den
Mikrostruktur-Lamellenmischer mit jeweils einem Mikroschlitzkanal
pro Folie
Fig. 8b und 8c zwei Ansichten eines Führungsbauteils aus Folien gem. Fig. 8a
Fig. 8d schematisch den Strömungsverlauf in einem Mikrostruktur-
Lamellenmischer
Fig. 9a und 9b schematisch einen Mikrostruktur-Lamellenmischer mit kühl- oder
heizbarem Führungsbauteil
Fig. 10a einen Schnitt durch einen Mikrostruktur-Lamellenmischer, an dessen
Mischkammer ein Wärmeübertrager angeschlossen ist
Fig. 10b einen Mikrostruktur-Lamellenmischer mit einer als Wärmeübertrager
ausgebildeten Mischkammer.
Gemäß Fig. 1 werden einem Glattstrahlmischer bzw. Glattstrahldüsenreaktor nach
dem Stand der Technik zwei miteinander reagierende Edukte A,B zugeführt. Dabei
wird hier das Edukt B in den durch den konzentrischen Ringraum zwischen der
Düse und der Reaktorwand zugeführten Eduktstrom A mit einer unterschied
lichen Strömungsgeschwindigkeit eingedüst. Es kommt zu einer intensiven
Vermischung (Wirbelbildung) und zum sofortigen Einsatz der chemischen
Reaktion zwischen den Edukten bzw. Reaktanden A, B.
Fig. 2 zeigt das der Erfindung zugrunde liegende Prinzip der alternierend
übereinander geschichteten Fluidlamellen. Auf eine aus dem Fluid A bestehende
Lamelle folgt jeweils eine Lamelle aus dem Fluid B. Dabei ist die Dicke d der
Lamellen klein gegenüber ihrer Breite b. Die Fluide A, B können aus einem Gas
oder einer Flüssigkeit bestehen und werden im folgenden als Edukte A, B
bezeichnet.
In Fig. 3 ist eine der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsprechende Ausführung
eines Mikrostruktur-Lamellenmischers bzw. -reaktors schematisch dargestellt. Das
Bauprinzip dieses Mischers/Reaktors beruht darauf, daß verschiedene Lagen der
Platten mit schrägverlaufenden Mikroschlitzkanälen vertikal übereinander in
Sandwichbauweise gestapelt sind.
Auf eine Platte mit den Mikroschlitzkanälen 1a folgt jeweils eine Platte mit den
Mikroschlitzkanälen 1b, d. h. zwei im Stapel unmittelbar übereinander angeordnete
Platten sind jeweils mit einer Schar von Mikroschlitzkanälen 1a, 1b versehen,
wobei die Mikroschlitzkanalscharen aufeinanderfolgender Platten einen Winkel α
miteinander bilden und symmetrisch zur Horizontalachse in Fig. 3, d. h.
spiegelbildlich zueinander angeordnet sind. Die Platten haben z. B. eine Dicke von
100 µm. Die Schlitzkanäle haben z. B. eine Tiefe d von 70 µm und eine Breite b <
700 µm.
Die in Fig. 3 von der Bildmitte aus gesehen schräg nach oben verlaufenden
Scharen von Mikroschlitzkanälen 1a münden linksseitig in eine Verteilerkammer
3a, der ein Reaktand oder Edukt A zugeführt werden kann. Analog münden die
schräg nach unten verlaufenden Scharen der Mikroschlitzkanäle 1b linksseitig in
eine Verteilerkammer 3b, der ein Edukt B (Reaktand) zugeführt werden kann.
Beide Scharen von Mikroschlitzkanälen münden rechtsseitig, ohne sich zu
durchkreuzen, in einen gemeinsamen Misch-/Reaktionsraum 4 ein. Die spie
gelsymmetrische Anordnung der Mikroschlitzkanäle 1a, 1b ist nicht zwingend
erforderlich. Die Mikroschlitzkanäle 1b können z. B. auch eine andere Neigung
gegen die Horizontalachse haben als die Mikroschlitzkanäle 1a.
Wichtig ist jedoch, daß die Mikroschlitzkanäle einer Schar jeweils
strömungstechnisch untereinander gleich sind, d. h. daß die Mikroschlitzkanäle 1a
alle den gleichen Strömungswiderstand besitzen. Die gleiche Bedingung gilt für
den Strömungswiderstand der Mikroschlitzkanäle 1b, wobei aber die
Strömungswiderstände der beiden Mikrokanalscharen 1a, 1b (im Verhältnis
zueinander) unterschiedlich sein können. Gleicher Strömungswiderstand kann
dadurch erreicht werden, daß die Länge und der Querschnitt für alle
Mikroschlitzkanäle 1a gleich sind.
Das einer Verteilerkammer 3a, 3b zugeführte Edukt, z. B. ein gasförmiger Reak
tand, verteilt sich jeweils auf die Mikroschlitzkanäle 1a, 1b. Die
Zusammenführung der beiden Reaktanden erfolgt beim Eintritt in den Misch-
/Reaktionsraum und wird im Folgenden anhand der Fig. 4 und 5 näher
beschrieben. In Fig. 4 ist der Mündungsquerschnitt des Mikrostruktur-
Lamellenmischers perspektivisch dargestellt.
In der obersten Lage oder Platte münden z. B. die dem Edukt A zugeordneten
Mikroschlitzkanäle 1a und in der darauffolgenden darunterliegenden Lage oder
Platte die Mikroschlitzkanäle 1b des Eduktes B in den Misch-/Reaktionsraum ein.
Darauf folgt wieder eine Lage oder Platte mit den zum Edukt A gehörenden
Mikroschlitzkanälen usw . . In Fig. 4 ist auch schematisch dargestellt, wie die in
den Mikroschlitzkanälen geführten Fluidströme als Fluidlamellen 6a, 6b in den
Misch/Reaktionsraum eintreten und sich mit zunehmender Entfernung von der
Mündung untereinander vermischen. Die Mischung erfolgt dabei durch Diffusion
und/oder Turbulenz, während in den Mikroschlitzkanälen in der Regel laminare
Strömungsbedingungen vorherrschen. Gleichzeitig mit der Mischung setzt auch die
Reaktion der Edukte A, B ein. Das Reaktionsprodukt wird am Ende des
Misch/Reaktionsraums abgenommen (s. Fig. 3). In Fig. 5 ist noch einmal gezeigt,
in welcher räumlichen Reihenfolge die Edukte A, B am Mündungsquerschnitt in
den Misch/Reaktionsraum eintreffen. Eine Schicht mit Fluidlamellen des Eduktes
A grenzt also jeweils an eine Schicht der Fluidlamellen des Eduktes B an. Die
Anordnung kann natürlich auch um 90° gedreht werden, so daß die Schichten
nebeneinander liegen.
Der Mikrostruktur-Lamellenmischer gemäß Fig. 3 kann auch in der Weise
modifiziert werden, daß drei oder mehr Edukte in jeweils getrennte Scharen von
Mikroschlitzkanälen aufgeteilt werden, die dann im Misch-/Reaktionsraum
zusammengeführt werden. Eine verfahrenstechnisch interessante Variante besteht
darin, daß das dritte Edukt aus einem temperierten inerten Fluid besteht. Die
Fluidlamellen werden dann im Mikrostruktur-Lamellenmischer so geführt, daß in
Nachbarschaft zu einer Fluidlamelle eines Eduktes eine Fluidlamelle des
temperierten inerten Fluids zu Heiz- oder Kühlzwecken in den Misch/Reaktions
raum eingespeist wird.
Nachfolgend wird anhand der Fig. 8a bis 10b eine praktische Ausführung des
Mikrostruktur-Lamellenmischers beschrieben, die sich besonders bewährt hat.
Die Folien 1 bzw. 2 gemäß Fig. 8a haben eine Dicke von 100 µm. Die Foliensorte
1 ist von einem bzw. einer Schar vorzugsweise paralleler, eng benachbarter und
schräg zur Vermischerlängsachse 3 verlaufender Mikroschlitzkanäle durchzogen,
die von hinten links beginnend gegenüber dieser Achse 3 einen spitzen Winkel +α
haben und im mittleren Bereich der vorderen Folienlängsseite münden. Dargestellt
ist in Abb. 8a eine Ausführung mit jeweils einem Mikroschlitzkanal pro Folie. Die
Foliensorte 2 ist in derselben Art und Weise von einem Mikroschlitzkanal 1b
durchzogen; jedoch beträgt hier der Winkel zwischen Nutenlängsachse und
Vermischerlängsachse -α; d. h. der Mikroschlitzkanal 1b verläuft von rechts hinten
zum mittleren Bereich der vorderen Folienlängsseite. Der Betrag des Winkels muß
jedoch nicht der gleiche sein. Die Mikroschlitzkanäle 1a, 1b können z. B. mit
Formdiamanten eingearbeitet werden und haben vorzugsweise eine Breite b < 700
µm und eine Tiefe d von 70 µm. Die Stärke der Kanalböden 5a, 5b beträgt 30
µm.
Im Fall breiter Mikroschlitzkanäle kann es zweckmäßig sein, die Folien bzw. die
Kanalböden 5a, 5b durch senkrecht angeordnete, durchgehende Stifte 15 oder Stege
mit kleinen Querabmessungen, die an den Kanalböden angeschweißt werden,
gegeneinander abzustützen. Auf diese Weise können die Mikroschlitzkanäle 1a, 1b
ohne Beeinträchtigung der mechanischen Stabilität beliebig breit ausgeführt
werden.
Abb. 8b und 8c zeigen, wie für die Herstellung eines Führungsbauteils 6 die
Foliensorten 1 und 2 abwechselnd übereinandergeschichtet, mit einer oberen und
einer unteren Deckplatte 7a, 7b versehen und z. B. mittels Diffusionsschweißen zu
einem homogenen, vakuumdichten und druckfesten Mikrostrukturkörper verbunden
werden.
Diese Mikroschlitzkanäle 1a, 1b bilden einen gemeinsamen, z. B. quadratischen
Querschnitt aufweisenden Block mit einer Dichte von einigen zehn bis einigen
hundert Mündungen pro cm², die an die gemeinsame Mischkammer 4 angrenzen.
Fig. 8c zeigt das Führungsbauteil 6 von der Zuströmseite der Fluide A und B aus
gesehen. Wie hieraus und aus der Draufsicht gemäß Fig. 8d zu ersehen ist,
divergieren die zur Längsachse 3 schräg verlaufenden Kanäle 1a, 1b von der
Mischkammer 4 aus abwechselnd zur Fluideintrittsseite hin so, daß die Fluide A
und B über je eine Eintrittskammer oder Verteilerkammer 3a und 3b getrennt dem
Führungsbauteil 6 zugeführt werden können. Nach dem Austritt aus dem
Führungsbauteil 6 werden die feinen Fluidlamellen 6a, 6b der Fluide A und B
innig miteinander vermischt und bilden in der Mischkammer 4 eine gemeinsame
Strömung C (siehe auch Fig. 4).
Die Fig. 9a und 9b zeigen eine Variante, bei der zwischen zwei Foliensorten 1
und 2 bzw. zwischen die Folien und die Deckplatten 7a, 7b Zwischenfolien 8
geschaltet sind, die senkrecht zur Längsachse 3 verlaufende Mikroschlitzkanäle 9
aufweisen zur Durchleitung eines Kühl- oder Heizmittels. Dadurch kann die
Vermischungszeit und die Reaktionsgeschwindigkeit der Fluide A und B
beeinflußt werden.
In Fig. 10a ist ein Führungsbauteil 6 entsprechend den Fig. 8a bis 8d im Schnitt
dargestellt mit angeschlossener Mischkammer 4. An diese Mischkammer ist ein
Wärmeübertrager 10 angeschlossen, der ähnlich wie bei der Variante gemäß Fig.
9a und 9b von quer zur Strömungsrichtung C verlaufenden Kanälen 11a
durchzogen ist zur Ab- bzw. Zufuhr der Reaktionswärme aus bzw. zu den Kanälen
11b.
In Fig. 10b ist der Wärmeübertrager 12 direkt an das Führungsbauteil 13
angeschlossen. Dabei ist die Anordnung durch Distanzfolien 14 so getroffen, daß
je zwei übereinanderliegende Kanäle 13a, 13b für die Fluide A, B je in einen
gemeinsamen Teilmischraum 12a des Wärmeübertragers ausmünden, wobei diese
Teilmischräume 12a an Folien 12b angrenzen, die quer zur Strömungsrichtung C
verlaufende Kanäle 12c aufweisen. Diese Kanäle 12c führen ein Kühl- oder
Heizmittel, mit dem bezüglich der Misch- und Reaktionszonen 12a Wärme ab-
oder zugeführt werden kann.
Zur Beurteilung des Vermischungsverhaltens verschiedenster Vermischer-
Vorrichtungen wird in der Literatur die Azokupplungsreaktion von α-Naphthol mit
4-Sulfonsäurebenzoldiazoniumsalz eingesetzt [2, 8, 9]. Diese Reaktion entspricht
einem Reaktionsschema, bestehend aus der gewünschten Hauptreaktion und einer
unerwünschten konkurrierenden Folgereaktion, in der das über die Hauptreaktion
gebildete Produkt mit unreagiertem Edukt zu einem unerwünschten Folgeprodukt
reagiert. Das Folgeprodukt kann auf einfache Weise mit Hilfe von
Absorptionsspektren analysiert werden. Die Güte des Mischvorganges wird dabei
durch die Selektivität des unerwünschten Folgeproduktes S, XS, beurteilt. Je mehr
S gebildet wird, desto schlechter ist die Vermischung.
Die Untersuchungen zur Durchführung schneller chemischer Reaktionen mittels
Mikrostruktur-Mischung erfolgten in der in Fig. 6 dargestellten Apparatur. Sie
besteht aus den Vorlagebehältern 5 für die Ausgangskomponenten A und B, den
Dosier- und Regelvorrichtungen 6, Filtern 7 zum Schutz des Mikrostruktur-
Mischers vor Verstopfungen, dem Mikrostruktur-Mischer 8 und dem Auffang
behälter 9 für das Produktgemisch. Der Mikrostruktur-Lamellenmischer verfügt
über Schlitzkanäle mit einer Tiefe d von 70 µm und einer Breite b von 4 mm. Der
Mikrostruktur-Lamellenmischer wurde dabei mit einem Mikrostruktur-Mischer mit
rechteckförmigen Mikrokanälen, die Freistrahlen der Breite 100 µm und der Dicke
70 µm erzeugen, verglichen. Weiterhin wurde eine konventionelle Glattstrahldüse
in den Vergleich einbezogen. Die Strahlen in den beiden Mikrostruktur-Mischern
waren so angeordnet, daß die Komponenten A bzw. B in abwechselnd
übereinander angeordneten Schichten aus dem Mischer austraten.
Es wurden Volumenstromverhältnisse von α = VA/VB von 10 eingestellt. Dabei
wurde bei Leistungskennzahlen Ψ < 10² gearbeitet. Die reaktionskinetischen Daten
und die Vorschrift für die Anwendung der Modellreaktionen sind der Literatur zu
entnehmen [2, 8, 9, 10].
Vorgegeben wurde ein stöchiometrisches Verhältnis von 1,05 und eine konstante
Naphthol-Ausgangskonzentration von 1,37 mol/m³. Die Leistungskennzahl Ψ
berechnet sich folgendermaßen:
Ψ = (ΔpNaph. · VNaph. + ΔpSulf. · VSulf.) / {k₂ · ca0 · η · (VNaph. + VSulf.)}
mit
ΔpNaph. Stoßverlust Naphthol-Lösung im Mischer
ΔpSulf. Stoßverlust Sulfanilsäure-Lösung im Mischer
VNaph. Volumenstrom Naphthol-Lösung
VSulf. Volumenstrom Sulfanilsäure-Lösung
k₂ Reaktionsgeschwindigkeitskonstante d. unerwünschten Folgereaktion
ca0 Ausgangskonzentration Naphthol
η dyn. Viskosität
ΔpSulf. Stoßverlust Sulfanilsäure-Lösung im Mischer
VNaph. Volumenstrom Naphthol-Lösung
VSulf. Volumenstrom Sulfanilsäure-Lösung
k₂ Reaktionsgeschwindigkeitskonstante d. unerwünschten Folgereaktion
ca0 Ausgangskonzentration Naphthol
η dyn. Viskosität
In Fig. 7 ist die Selektivität des unerwünschtem Folgeproduktes XS gegen die
Leistungskennzahl Ψ aufgetragen.
Es zeigt sich, daß für das Volumenstromverhältnis α = 10 bei gleicher
Leistungskennzahl bei Einsatz des Mikrostruktur-Lamellenmischers und
Mikrostruktur-Mischers wesentlich weniger unerwünschtes Folgeprodukt gebildet
wird als bei Verwendung einer konventionellen Glattstrahldüse. Dieser Befund ist
völlig überraschend, wenn man von der bestehenden Lehrmeinung ausgeht, daß die
Mischintensität allein durch die Leistungskennzahl und die Stoffdaten bestimmt
wird. Dabei ist das Vermischungsverhalten des Mikrostruktur-Lamellenmischers
etwa gleich dem des Mikrostrukturmischers, wobei wesentliche Vorteile des
Mikrostruktur-Lamellenmischers darin bestehen, daß der Reibungsdruckverlust
mindestens um einen Faktor 3 kleiner ist und eine geringere, durch Verwirbelung
am Eintritt in den Misch-/Reaktionsraum bedingte Rückvermischung aufgrund
einer geringeren Anzahl von Fluidelementen auftritt.
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Claims (10)
1. Verfahren zur Durchführung chemischer Reaktionen zwischen gasförmigen
und/oder flüssigen Reaktionspartnern (Edukte), bei dem mindestens zwei
Edukte A, B durch eine ihnen jeweils zugeordnete Schar von Mikrokanälen
(in räumlich getrennte Mikroströme aufgeteilt werden, die anschließend in
einen gemeinsamen Misch- und Reaktionsraum austreten, dadurch gekenn
zeichnet, daß man die Mikroströme in Form von Fluidlamellen der Edukte
A, B aus schlitzförmig ausgebildeten Mikrokanälen (1a, 1b)
(Mikroschlitzkanäle) mit für das jeweilige Edukt gleichen Strömungs
geschwindigkeiten in den Misch-/Reaktionsraum (4) austreten läßt, wobei
jede Fluidlamelle eines Eduktes A in unmittelbarer Nachbarschaft zu einer
Fluidlamelle eines anderen Eduktes B in den Misch- und Reaktionsraum
(4) geführt wird und sich die benachbarten Fluidlamellen durch Diffusion
und/oder Turbulenz miteinander vermischen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Mikro
schlitzkanälen (1a, 1b) laminare Strömungsbedingungen für die Edukte A, B
aufrechterhalten werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fluid
lamellen der Edukte A, B in abwechselnd übereinanderliegenden oder
nebeneinanderliegenden dünnen Schichten in den Reaktionsraum (4) aus
treten.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke
der Fluidlamellen am Eintritt in den Misch-/Reaktionsraum (4) auf einen
Wert zwischen 10 µm und 1000 µm, vorzugsweise zwischen 10 µm und
100 µm eingestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in Nach
barschaft zu einer Fluidlamelle eines Eduktes zusätzlich eine Fluidlamelle
eines temperierten Inertfluids in den Misch-/Reaktionsraum (4) eingespeist
wird.
6. Mikrostruktur-Lamellenmischer mit wenigstens einer Mischkammer und
einem vorgeschalteten Führungsbauteil für die Zufuhr von zu mischenden
Fluiden zu der Mischkammer, wobei das Führungsbauteil aus mehreren
plattenartigen, übereinandergeschichteten Elementen zusammengesetzt ist,
die von schräg zur Mikro-Vermischer-Längsachse verlaufenden Kanälen
durchzogen sind, und wobei die Kanäle benachbarter Elemente sich
berührungslos kreuzen und in die Mischkammer ausmünden,
gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
- a) die plattenartigen Elemente bestehen aus dünnen Folien (1, 2), in die je ein einzelner bzw. eine Schar benachbarter, mit abwechselnder Schräge zur Mikro-Vermischer-Längsachse (3) ver laufender schlitzförmiger Mikroschlitzkanäle (1a, 1b) eingearbeitet ist, so daß beim Übereinanderschichten der Folien (1, 2) je ein einzelner bzw. eine Reihe (1a bzw. 1b) geschlossener Kanäle für die Führung der zu mischenden Fluide (A, B) entsteht;
- b) die Mikroschlitzkanäle (1a, 1b) haben eine Tiefe d von < 1000 µm, vorzugsweise < 100 µm, eine Breite b, die mindestens das 10-fache der jeweils gewählten Tiefe d beträgt (d. h. b/d <= 10) und eine Wanddicke der Kanalböden (5a, 5b) von < 1000 µm, vorzugsweise < 100 µm;
- c) die an die Mischkammer (4) angrenzenden Mündungen der Kanäle (1a, 1b) liegen fluchtend übereinander, wobei die Kanäle (1a, 1b) benachbarter Folien zur Fluideintrittsseite (3a, 3b) des Mikro vermischers hin so divergieren, daß die zu vermischenden Fluide (A, B) getrennt einspeisbar sind.
7. Mikrostruktur-Lamellenmischer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kanalböden (5a, 5b) in regelmäßigen Abständen durch fest mit den
Kanalböden (5a, 5b) verbundene Stifte (15) abgestützt sind.
8. Mikrostruktur-Lamellenmischer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen je zwei Folien (1, 2) mit den schrägen, zur Fluideintrittsseite
divergierenden Mikroschlitzkanälen eine Zwischenfolie (8) geschaltet ist,
die senkrecht zur Mikro-Vermischer-Längsachse (3) verlaufende
Mikroschlitzkanäle (9) aufweist zur Durchleitung eines Kühl- oder
Heizmittels.
9. Mikrostruktur-Lamellenmischer nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß an die Mischkammer (4) ein Mikrowärmeübertrager (10)
angeschlossen ist.
10. Mikrostruktur-Lamellenmischer nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Mischkammer als Mikrowärmeübertrager ausgebildet ist,
der unmittelbar an das Führungsbauteil (13) angeschlossen ist.
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