DE2016522A1 - Faservlies aus einer nichtgewebten, mit Polymeren imprägnierten Fasermatte und Verfahren zum Herstellen solcher Faservliese - Google Patents

Description

Faservlies aus einer nichtgewebten, mit Polymeren imprägnierten Fasermatte und Verfahren zum Herstellen soleher Faservliese

Die Erfindung betrifft ein geschmeidiges Faservlies aus einer nichtgewebten, mit Polymeren imprägnierten Fasermatte sowie ein Verfahren zum Herstellen soleher Faservliese.

Faservliese aus nichtgewebten Fasermatten, die mit Polymeren imprägniert sind, sind bekannt, und finden u.a. zum Beispiel als Kunstleder Verwendung. Zum Herstellen flexibler Vliese wurde vorgeschlagen, nichtgewebte Fasermatten mit Polymerenlösungen zu durchtränken und durch ein Nassverfahren diese Polymeren auf dem Träger niederzuschlagen.

Die nach diesem Verfahren hergestellten Faservliese zeigen jedoch nur eine bedingte Schmiegsamkeit„ Es ist sehr schwierig, auf diese Weise zufriedenstellend geschmeidige, griffi-

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ge und feste Produkte zu erhalten. Zum Herstellen schmiegsamer und gleichzeitig füllig griffiger Materialien ist es erforderlich, daß die Fasern der Fasermatte sehr dünn sind und daß gleichzeitig eine hinreichende Menge des polymeren Materials gleichmäßig und mit poröser Struktur auf dem Trägermaterial niedergeschlagen werden kann. Es ist jedoch äußerst schwierig, zunächst eine nichtgewebte Fasermatte aus Fasern mit geringer Denierzahl überhaupt herzustellen und dann darüber hinaus diese Fasermatte mit der erforderlichen Menge an Polymerenlösung zu tränken, da sowohl der Konzentration als auch der Viskosität dieser PoIyraerenlösungen recht enge Grenzen gesetzt sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Schwierigkeiten zu umgehen und ein geschmeidiges, insbesondere lederartige.s Vliesmaterial herzustellen, das bei hoher Geschmeidigkeit gleichzeitig eine hohe Griffülle und verbesserte physikalische Eigenschaften, z.B. Festigkeitseigenschaften aufweist.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zum Herstellen solcher Faservliese anzugeben,

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, daß die Fasermatte Bündel ultradUnner Fasern enthält, die vorzugsweise nur mit sich selbst verfilzt sind und/oder durch die Fasern, die von vielen Zellen durohsetzt sind, miteinander verbunden werden, daß das bei der Herstellung der Faservliese eingesetzte Ausgangsmaterial für die ultradünnen Fasern Misohfasern aus mindestens zwei verschiedenen Polymeren sind, daß die Polymerenimprägnierung eine poröse Struktur aufweist und praktisch keine Bindung mit den Fasern eingeht und daß das poly-

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mere Material der Imprägnierung zunächst als Teil der Mischfaser vorlag.

Zum Herstellen solcher Paservliese wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß zunächst eine nichtgewebte aus einem Gemisch mindestens zweier Polymerer bestehende Mischfasermatte hergestellt wird, daß diese Mischfasermatte dann mit einer ersten Flüssigkeit durchtränkt wird, die zumindest eine der Komponenten der Mischfaser löst, die andere(n) dagegen nicht und so den nicht gelösten Teil der Matte mit dem gelösten imprägniert und daß aus dieser Polymeren-Imprägnierlösung mittels einer zweiten Flüssigkeit eine poröse polymere Struktur ausgefällt wird, die mit den Fasern praktisch keine Bindung eingeht, wobei die zweite Flüssigkeit keine der polymeren Komponenten löst- und mit der ersten Flüssigkeit zumindest teilweise mischbar ist.

Das vorgeschlagene Verfahren wird u,a_s durch die im folgenden näher beschriebenen Merkmale gekennzeichnet.

Das Tränken der nichtgewebten Fasermatte mit der ersten Flüssigkeit, dem Lösungsmittel, ist ein einfacher Vorgang, der z. B. durch Eintauchen der Matte in ein das Lösungsmittel enthaltendes Bad bewirkt werden kann oder aber auch einfach dadurch erreichbar ist, daß das Lösungsmittel auf die Matte gegossen wird, ohne daß dabei irgendeine spezielle Vorrichtung benötigt würde. Um relativ zur Fasermatte ein bestimmtes Verhältnis an aufgesogenem Lösungsmittel einzustellen, kann die durchtränkte Fasermatte auch leicht wieder ausgepreßt oder ausgewrungen werden, da das Lösungsmittel, das kein polymeres Material enthält, im Vergleioh zu den üblichen Polymerenlösungen eine nur sehr geringe Viskosität aufweist.

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Da darüber hinaus das von der Matte aufgesogene Lösungsmittel zumindest eine Komponente der Mischfasern herauslöst, werden bei diesem Prozess die Fasern der Matte in
Bündel ultradünner Fasern, bzw. in von einer Vielzahl von Zellen durchgezogene Fasern verwandelt, wodurch das Ausgangsmaterial geschmeidig wird, ohne dabei seine Struktur als nlchtgewebte Fasermatte zu verlieren. Für das Wesen
der Erfindung ist es dabei gleichgültig, ob die lösliche Komponente der Mischfaser bei diesem Prozess vollständig oder nur teilweise herausgelöst wird. Erfindungswesentlich in diesem Zusammenhang ist das Verfeinern der Fasern und das Geschmeidigmachen des nichtgewebten Faservlieses durch Behandeln dieses Vlieses mit einer Flüssigkeit, die zumindest eine Komponente der Mischfaser zumindest teilweise löst. Vorzugsweise sollte jedoch die lösliche Komponente möglichst vollständig herausgelöst werden.

Das durch diesen Lösungsvorgang gleichmässig mit einer
Polymerenlösung durchs tzle Vlies wird anschliessend mit einer zweiten Flüssigkeit, einem Niehtlösungsmittel, behandelt, so dass das gelöste Polymer gleichmässig zwischen den verbliebenen Fasern, der zelligen Struktur dieser Fasern folgend, niedergeschlagen wird. Auf diese Weise ist es möglich, geschmeidige Produkte zu erhalten, die gleichzeitig eine füllige Griffigkeit aufweisen.

Für die Erfindung können beispielsweise die folgenden

Polymeren eingesetzt, werden:

Polyamide wie z.B. Nylon-6, Nylon-6,6, Nylon-7 oder Nylon-6,10; modifizierte Polyamide wie z.B. N-alkoxymethylierte Polyamide; Polyester wie z.B. Polyalkylenterephthalat oder modifizierte Polyester;

Po Iy s ty ro 1 ;

Polyolefine wie z.B. Polyäthylen und Polypropylen;

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PVC;

Polyvinylidenchlorid; Polyvinylacetat; Polymethacrylat; Polyvinylalkohol (PVA); Polyacrylnitril und Polyurethanelastomere.

Die folgende Tabelle I gibt eine ,Auswahl bevorzugter Kombinationen von unterschiedlich löslichen Polymeren mit den entsprechenden Lösungsmitteln an:

Tabelle I

Polymere mit unterschiedlichem Lösungsverhalten

Lösungsmittel

Nylon-6	Polystyrol	Toluol oder methanoli
		sche CaC^ 2-Lösung
Nylon-6	Polypropylen	methanolische CaC 2 ^-
		Lösung
Polyäthylen-	Polystyrol	Toluol
terephthalat
PVC	Polypropylen	Dimethylformamid
Nylon-6	Polyvinylacetat	Methanol
Nylon-6	Po1yurethan-	THF
	elastomere

0 098 4 2 LU-

Die Auswahl unter diesen und anderen Kombinationen hängt von der Art des gewünschten Endproduktes ab.

Der für die Erfindung benötigte gesponnene Mischfaserfaden kann durch Verspinnen einer Mischung mindestens zweier Polymerer erhalten werden, und zwar z. B. folgendermaßen:

Flocken, die durch Abkühlen einer gemeinsamen Schmelze mindestens zweier Polymerer erhalten wurden, werden schmelzversponnen;

eine Mischung mindestens zweier Polymerer wird direkt schraelzversponnen;

mindestens zwei Polymerer werden in einem geeigneten gemeinsamen Lösungsmittel gelöst und dann aus der Lösung naß oder trocken versponnen. Da im allgemeinen jedoch nur wenige Lösungsmittel zur Verfügung stehen, die die Polymeren gemeinsam lösen, und da solche Polymerenlösungen leioht in MehrphasengemJashe zerfallen, ist das Schmelzverspinnen in diesem Zusammenhang bevorzugt.

Der so erhaltene Faden kann gegebenenfalls gereckt, gekräuselt und zu Stapelfasern geschnitten werden.

Die nichtgewebte Fasermatte kann durch dispergieren der Stapelfaser in einer Flüssigkeit, z. B. Wasser, und anschließendes Schöpfen oder durch Flocken der Stapelfaser und ansohl ießendes Verblasen mit Luft und Sammeln der Faser auf einer geeigneten Unterlage hergestellt werden. Eine weitere Möglichkeit zum Herstellen der Fasermatte besteht im einfachen irregulären Ausbreiten der Fäden zu einer verfilzten Matte. Die so erhaltene Lage oder Matte kann durch iiinste-

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chen von Nadeln noch weiter zu einer dreidimensionalen Netzstruktur verfilzt werden und außerdem mit einer Polymerenemulsion behandelt und getrocknet werden. Wegen der statistischen Faserverteilung in den so erhaltenen Fasermatten sind diese Matten das geeignete Material zum Herstellen von lederartigem Vliesmaterial. Es ist weiterhin wünschenswert, um Vliese mit verbesserter Textur, besserer Griffigkeit und besserem Aussehen zu erhalten, die als Füllstoffe benutzten Polymeren möglichst gleichmäßig zwischen den Fasern zu verteilen. Dadurch wird gleichzeitig die Isotropie der Vliese erhöht .

Als Nichtlösungsmittel können Wasser, Salzlösungen, organische Lösungsmittel mit niedrigem Molekulargewicht sOwie Mischungen dieser Nichtlösungsmittel mit Lösungsmitteln, die Teile des polymeren Materials lösen können, verwendet werden. Wenn beispielsweise nichtgewebte Fasermatten aus Mischfasern von Nylon-6 und Polystyrol eingesetzt werden und das Polystyrol mit Toluol herausgelöst wird, dann kann Methanol als Nichtlösungsmittel eingesetzt werden. Wenn eine nichtgewebte Fasermatte aus Mischfasern von Nylon-6 und Polypropylen eingesetzt und das Nylon-6 mit einer methanolischen CaClg-Lösung herausgelöst wird, dann können sowohl Wasser als auch eine Mischung von Wasser und Methanol als Nichtlösungsmittel benutzt werden. Wird eine nichtgewebte Fasermatte aus Mischfasern von PVC und Polypropylen eingesetzt und das PVC durch CJt Dimethylformamid herausgelöst, dann können Wasser, Methanol oder eine Mischung aus Wasser und Dimethylformamid als Nichtlösungsmittel benutzt werden.

Zum Niederschlagen des gelösten Polymeren in der Fasermatte wäre z. B. ein Verfahren denkbar, bei dem lediglich das Lösungsmittel des Polymeren verdampft und so das polymere Ma-

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terial in der Pasermatte niedergeschlagen wird. Dieses Verfahren ist jedoch nicht empfehlenswert, da das polymere Material einerseits in der Matte wandert und so zu inhomogenen Verteilungen führt und andererseits mehr an den Fasern selbst haftet, als daß es in den Zwischenräumen zwischen den Fasern niedergeschlagen wird. Auf diese Weise entstehen beim Verdampfen des Lösungsmittels heterogene Vliese mit recht starrer Textur.

Als besseres Verfahren bietet sich daher das Niederschlagen des polymeren Materials mittels eines Nichtlösungsmittels an. Das Lösungsmittel wird durch das NichtLösungsmittel aus der Matte herausgewaschen und das so erhaltene Vlies wird getrocknet. Das benutzte Nichtlösungsmittel kann gegebenenfalls mit Wasser ausgewaschen und das so erhaltene Vlies getrocknet werden.

Wenn die nichtgewebte Fasermatte mit einer Flüssigkeit durchtränkt wird, die für mindestens eine der hochpolymeren Komponenten der Faser ein Lösungsmittel ist und die die übrigen Komponenten nicht löst, so geschieht dieses Durchtränken in geeigneter Weise bei so tiefen Temperaturen, daß die Flüssigkeit zunächst noch nicht als Lösungsmittel wirkt und daß sie erst nach einer allmählichen Temperaturerhöhung Komponenten der polymeren Mischfaser zu lösen imstande ist. Durch das Tränken bei diesen Temperaturen und das damit ausbleibende Lösen bei dieser Verfahrensstufe nimmt auch die Viskosität der Flüssigkeit noch nicht, zu, so daß ein homogenes Durchtränken der Matte ohne Schwierigkeiten erreicht wird. Mit zunehmender Temperatur wird dann die polymere Komponente aus der Mischfaser herausgelöst und in der Fasermatte homogen verteilt. Durch das Tränken bei tiefen Temperaturen und das damit zunächst erzielte Ausbleiben des Lösungsprozesses wird außerdem erreicht, daß die durchtränkte Matte teilweise aus-

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gewrungen oder ausgepreßt werden kann, ohne daß ein Verlust an polymerem Material auftritt. Die beim Auswringen oder Pressen erhaltene Flüssigkeit ist das reine Lösungsmittel ohne jede polymere Verunreinigung. Die auf diese Weise hergestellten geschmeidigen Vliese zeichnen sich durch Desondere Schwere und füllige Griffigkeit aus.

Zum Herstellen lederartiger Produkte eignet sich vorzugsweise die Verwendung von Polyamiden als löslicher Komponente und ein beliebiges anderes Polymeres mit unterschiedlichem Lösungsverhalten als zweite Komponente. Auch in diesem Fall ist es empfehlenswert, die nichtgewebte Mischfasermatte bei so tiefen Temperaturen zu tränken, daß das Polyamid noch nicht herausgelöst wird, so daß ein genaues Verhältnis an aufgesogenem Lösungsmittel eingestellt werden kann. Wie im Vorhergehenden beschrieben, wird die Matte dann auf die eigentliche Lösungstemperatur erwärmt. Die Werte für die Imprägniertemperatur und für die Lösungstemperatur hängen von der Art der Lösungsmittel ab (beispielsweise von der Art der verwendeten Metallsalze, von der Art der verwendeten niederen Alkohole sowie von der Salzkonzentration in den alkoholischen Lösungen). Die Imprägnier- und Lösungstemperatur hängen außerdem ab von der Art und der Zusammensetzung der löslichen Mischfaserkomponente, vom Dispersionsgrad der Polymeren in der Mischfaser sowie von der Faserstärke, der effektiven Dichte und der Dicke der Fasermatte.

Diese entsprechenden Temperaturen müssen in jedem Fall duroh Vorversuche bestimmt werden. In der folgenden Tabelle II sind einige Beispiele zusammengestellt für eine niohtgewebte Fasermatte mit einer effektiven Dichte von 0,10, die aus Mischfasern von 3 Denier aus 50 Teilen Nylon-6 und 50 Teilen Polypropylen besteht.

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Tabelle II

Salz	Alkohol	Salz/ Alkohol (Gewichts teile)	Inpräg- niertem- peratur	Lösungs- tempera tur
ZnC e 2	CH-OH	20/80	unter 50°C	mindestens 600C
η	Il	30/70	unter 15°C	mindestens 400C
η	Il	40/60	unter iO°C	mindestens 400C
CaC β 2	η	10/90	η	It
η	η	15/85	η	It
η	H	20/80	unter 15°C	M
CaC £ o'2Un0	Il	10/90	unter 50°C	mindestens 600C
H	η	15/85	unter 15°C	mindestens 400C
η	It	20/80	η	It
η	η	30/70	η

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Die für die Zwecke der vorliegenden Erfindung eingesetzten Polyamide können beispielsweise Nylon-6 und Nylon-6, 6 sowie ihre Polykokondensate und modifizierte Polyamide sein.

Als Komponente mit anderen Lösungsverhalten gegenüber dem eingesetzten Lösungsmittel für die Polyamide können folgende Polymere eingesetzt werden: ·

Polyolefine wie z. B. Polyäthylen und Polypropylen, Polyester wie z. B. Polyäthylenterephthalat und Polypivalolacton sowie Vinylpolymere wie z. B. PVC und Polyacrylnitril,

Als Lösungsmittel für die Polyamide können beispielsweise u, a. dienen:

Lösungen anorganischer Salze in niederen Alkoholen, Fettsäuren wie z.B. Ameisensäure und Essigsäure sowie ihre wässrigen Lösungen, anorganische Säuren wie z.B. Schwefelsäure und Salpetersäure und ihre wässrigen Lösungen sowie phenolische Lösungsmittel, wie z. B. Phenol und m-Kresol. Am geeignetsten als Lösungsmittel sind in dieser Auswahl die anorganischen Salze in alkoholischen Lösungen. Als Lösungsmittel für die modifizierten Polyamide, z.B. N-alkoxymethylierte Polyamide, können reine niedere Alkohole wie z.B. Methanol eingesetzt werden.

Als Salze für die alkoholischen Lösungen kommen in Frage:

Chloride wie z.B. CaCL, ZnCl₃, LiCl, SnCl und TiCl sowie CuCl₂ und ihre Hydrate.

Als niedere Alkohole kommen in Frage:

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CH₀OH, C₀H_COH oder C₀H_nOH.
ο & 5 ο 7

Zur Koagulation der Polyamide können Flüssigkeiten verwendet werden, die sowohl für die Polyamide als auch für die anderen Komponenten Nichtlösungsmittel sind, wie z. B. Wasser, wässrige Salzlösungen, niedere Alkohole und wässrige Lösungen der niederen Alkohole.

Als Fällbad können 5 bis 60%ige, vorzugsweise 10 bis 25%ige wässrige Lösungen der oben angeführten anorganischen Salze oder eine wässrige Lösung von 5 bis 40% des anorganischen Salzes und 5 bis 30% eines der oben genannten niederen Alkohole dienen. Vorzugsweise wird die Koagulation in diesen Fällbädern bei Temperaturen zwischen 10 und 60 C für mindestens 5 Minuten, vorzugsweise mindestens 10 Minuten durchgeführt. Nach der Koagulation empfiehlt es sich, das Salz durch Waschen bei 10 bis 90 C, vorzugsweise bei 10 bis 65 C zu entfernen.

Bei geringeren Salz- und Alkoholkonzentrationen im Fällbad werden die so erhaltenen Vliese störriger und die Polyamide weisen eine ungleichmäßige zellige Struktur auf. Bei geringeren Konzentrationen sowohl des Salzes als auch des Alkohols werden die Koagulationsgeschwindigkeiten unvertretbar langsam. Bei Koagulationstemperaturen unterhalb IOC werden die erhaltenen zelligen Strukturen grob und nicht homogen. Bei Temperaturen über 60 C werden Vliese mit ungünstigen Texturen erhalten. Generell günstig wirkt sich eine Ausdehnung der Koagulationsdauer aus.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erklärung der Erfindung und bedeuten keine Einsclirän

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BAD ORJQINAl.

Beispiel 1

iiischfasern von 3 Denier aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen wurden gekräuselt und geschnitten und die so erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer verflochtenen Matte verblasen. Die ausgeblasene Matte wurde mit Nadeln durchstochen, wodurch eine dreidimensional verfilzte, nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 600 g/m erhalten wurde. Diese Matte wurde mit einer Lösung getränkt, die 40 Gewichtsteile Zirikchlorid und Go Gewichtsteile Methanol enthielt und die Nylon-6 lösen kann, Pojiypropyleii hingegen nicht. Die Fasermatte wurde bei Zimraertemperatur imprägniert und anschliessend durch Presswalzen gegeben, so dass die aufgesogene L^ sungstnittelmenge 200 g/m" betrug. Die so behandelte Fasermatte wurde anschliessend 20 Minuten lang stehengelassen, während welcher Zeit der gr- sste Teil des Nylon-6 der Mischfaser herausgelöst wurde, wodurch eine Fasermasse -erhalten wurde, die aus Bündeln ultradünner Polypropylenfasern bestand und mit einer L sung von Nylon-6 durchtränkt war. Die Matte wurde danach für 20 Minuten in Wasser von 50° 0 getaucht, um so das gelöste Nylon-6 zu fällen und gleichraässig zwischen den Fasern in Form einer einheitlichen zelligen polymeren Struktur niederzuschlagen. Das noch anhafLende Zinkchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit V/asser hei WO (J entfernt. Die Matte wurde anschliessend ge trockne L.

Das erhaltene Vlies war in der Griffigkeit und in der Textur lederähnlich und zeigte eine ausgezeichnete Dehn- und lieissf estigkeit.

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BAD

Beispiel 2

Gesponnene Mischfnsern von 5 Denier aus uO Gewiclitsteilen Nylon-o und hO GeA/ichtsteilen Polyester (Polyethylenterephthalat) wurden gekräuselt und rceachnitlen, und die so erhaltenen Stnpeli': scrn vairueu ± π Luftstrom zu einer Matte verblasen. Diese Mn L-te wurde mit einer Polyurethanemulsion zu etwa gleichen Gewichtsteilen getränkt und onsohliessend getrocknet, wodurch eine foniüeständige Matte erhalten wurde. Mittels einer ßerieselungsanlage wurde auf diese Matte eine Lösung aus LiO Gewiehtsteilen wasserfreiem Calciumchlorid und i>0 Gewichtsteilen Methanol mir einer Temperatur von oo°C besprüht. Diese Lösung vermag den Polyester nicht zu lösen, ist jedoch ein cutes Lösungsmittel für Nyloii-b. Die getränkte MatIe wurde leicht ausgepresst, so dass <ler Grad der Durch trankung auf 400 g/m*" eingestellt wurde. Durch Stehenlassen des Geweher. Tür 5 Minuten hei _^ri0°C wurde der grösste Teil des Nylon-6 herausgelöst, wodurch eine l''iisei'i!ia 11 e erhalten wurde, die nun lüiudcln. ultradünner Käsern von Polyester bestnud, die mit einer NyIou-O-Löhuhc imprägniert war. Die so erhaltene Hatte wurde ;mschliessend HO f.Liiuten lang in Wasser von jo^l v, getaucht, um das Nylon—(> auszufällen und zwischen den !•'nsern homogen in einer /,elligen polymoren Struktur zu fixieren. Das noch anhaftende Calciumchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit i/asser bei ·>ι) C entfernt, J) ic Matte wurde anschl ies senil getrocknet.

Das so erhaltene Vlies zeigte eine 1 .edorart ige (Jr i f f igk« i t und Textur sowie günstige \A\ya ika I i sehe tiigcnschn i't cn.

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Beispiel 3

Gesponnene Mischfasern von 3 Denier aus 30 Gewichtsteilen Nylon-6 und 70 Gewichtsteilen Polypropylen wurden gekräuselt und geschnitten. Die so erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer verfilzten Matte verblasen.Durch Nadeleinstiche wurde eine dreidimensional verfilzte nichtgewebte Fasermatte erhalten, die ein Flächengewicht von 400 g/m hatte. Diese Matte wurde mit einer Lösung durchtränkt die 50 G vorgewärmt war und aus 50 Gewichtsteilen Zinkchlorid und aus 50 Gewichtsteilen Methanol bestand. Diese Lösung löst Nylon-6, das Polypropylen jedoch nicht. Die durchtränkte Matte wurde durch Presswalzen gegeben, wodurch die insgesamt aufgesogene Lösungsmittelmenge auf 1000 g/m eingestellt wurde. Die so behandelte Matte wurde bei 50⁰G 20 Minuten lang stehengelassen, wodurch der grösste Teil des Nylon-6 herausgelöst wurde und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus zelligen Polypropylenfasern bespannt, die mit einer NyIon-G-LÖsung imprägniert waren. Diese imprägnierte Matte wurde anschliessend 20 Minuten lang in ¥asser von 50 C getaucht, wodurch das Nylon-6 niedergeschlagen wurde, und eine homogen zwischen den Fasern verteilte zellige polymere Struktur erhalten wurde. Das noch anhaftende Zinkchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser bei 80⁰C entfernt. Das so erhaltene Vlies wurde anschliessend getrocknet.

Das in der Griffigkeit und Textur lederähnliche Material zeigte ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.

Beispiel

Gesponnene Mischfasern von 3 Denier aus 50 Gewiohtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer Matte verblasen. Duron Nadeleinstiche wurde eine dreidimensional verfilzte nicht gewebte Faseriuatte mit einem Flächengewicht von bOO κ/ιη erhalten. Diese Matte wurde bei IHO⁰C mit einer LöKun/r uiiK 'i<) Gewi .chlHtoi lcn /, i tikohl ori d und (>0 Gewichts toi 1 on

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BAD

Methanol durchtränkt. Diese Lösung vermag Nylon-b zu lösen, das Polypropylen dagegen nicht. Durch Presswalzen wurde die aufgenommene Lösungsmittelnienge auf i200g/niⁱ" eingestellt. Die imprägnierte Matte wurde 20 Minuten lang bei GO C stehengelassen, wodurch der grösste Teil des Nylon-b der Mischfaser herausgelöst wurde und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus Bünde!η ultradünner Polypropylenfasern bestand und roit einer Nylon-b-Lösung imprägniert war. Die so behände Lte Matte \airde anschliessenü" in V/asaer von }0 C getaucht, wodurch das Nylon-b koaguliert und zwischen den Fasern als homogene zellige polymere Struktur niedergeschlagen wurde. Das noch anhaftende Zinkchlorid und Methanol wurden mit Wasser bei 60 C herausgewascheu Die Matte wurde ansch I. iesae.id getrocknet.

Das so erhaltende VliesmateriaI war in der Griffigkeit und in der Textur Iederähn1 ich und zeigte ausgezeichnete Dehn- und ileissf estigkei t.

Beispiel 3

Gesponnene Misehfasern von j Denier aus bO Gewichtsteilen Nylon-b und Ί0 Gewichtsteilen Polyethylenterephthalat wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer Matte mit einem Flächengewicht von 200 g/m" verblasen. Diese Matte wurde mit einer AcrylonitriI emu Ision behandelt und getrocknet. Mit Hilfe einer Berieselungsanlage wurde auf diese Matte eine Lösung aus MO Gewichtsteilen wasserfreiem Calciumchlorid und 80 Gewichtsteilen Methanol bei einer Temperatur von 15 C versprüht. Diese Lösung löst Nylon-b, den Polyester dagegen nicht. Durch geringfügiges Pressen wurde die aufgenommene Lösungsmittelmenge auf ^iOO g/m eingestellt. Die so imprägnierte Matte wut ;■.' ansehliessend in der Weise erwärmt, dass das Lösungsmittel eine Temperatur von bO C erreichte, wodurch der grösste Teil des Nylon-!) aus der

" herausgelöst wurde, .so dass dadurch eine Faso rum t tr au;-, u I t radiiunoii l'o I yes tr t'Casern ents*'^arit', die mit ritirr !,".sun¹· aus \y lon-n i ιιιρι a<'.,n i r r t war. Diese Matte wurijr ''(» Minuten lan.¹ in Kusse: \mi ><> Γ : r taue ti t,

0 0 9 8 4// 1 b 7 8 ~¹⁷~

BADORIOINAt

wodurch das Nylon-6 koaguliert wurde und zwischen den Fasern in Form einer homogenen zelligen polymeren Struktur abgeschieden wurde. Das restliche anhaftende Calciumchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser von 80 C entfernt. Die erhaltene Matte wurde anschließend getrocknet.

Das auf diese Weise hergestellte Vliesmaterial war in der Textur und in der Griffigkeit lederähnlich und zeigte ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.

Beispiel 6

2 Eine nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 400 g/m und einer effektiven Dichte von 0,10 g/cm wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen bestanden und eine Stärke von 3 Denier hatten. Die Fasern hatten eine Länge von 51 mm und wurden auf einer Verfilzanlage hergestellt. Diese Matte würde in ein Bad getaucht, das aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem Zinkchlorid und 80 Gewichtsteilen Methanol bestand und auf 15 C gehalten wurde. Die aufgesogene methanolische Zinkchloridlösung vermochte bei dieser Temperatur das Nylon-6 der Mischfaser noch nicht zu lösen. Die durchtränkte Matte wurde anschließend mit Preßwalzen in der Weise behandelt, daß die methanolische Zinkchloridlösung im Verhältnis 1:3 aufgesogen war. Die Matte wurde dann auf einer angewärmten Platte 5 Minuten lang auf 60 C erwärmt, so daß das Nylon-6 aus den Mischfasern herausgelöst wurde. Die Matte wurde anschließend mit Wasser von 50 C behandelt, wodurch das Nylon-6 koaguliert wurde. Anschließend wurde bei 80 C gewaschen und getrocknet.

Das so erhaltene Vliesmaterial war geschmeidig, zeigte eine erhöhte Schwere sowie eine lederartige Textur und lederartiges Aufspringen des

g Materials, Das Vlies hatte eine effektive Dichte von 0, 30 g/cm und eine

Festigkeit von \, 5 kg/mm . Das so erhaltene lederartige Vlies zeigte gegenüber dem eingesetzten Mi se hf as er material keinen Gewichtsverlust, d.h. daß kein Polyamid verloren ging,

009842/1678 bad omwgo am

Beispiel 7

Die in Beispiel 6 benutzte nichtgewebte Fasermatte wurde in ein auf IOC gehaltenes Bad getaucht, das aus 40 Gewichtsteilen wasserfreiem Zinkchlorid und 60 Gewicht steilen Methanol bestand. Die mit der methanolischen Zinkchloridlösung getränkte Matte wurde durch Preß walzen auf ein Gewichts verhältnis der aufgesogenen Lösung von 1:4 eingestellt. Die Matte wurde anschließend für 5 Minuten auf einer vorgewärmten Platte auf 50 C erwärmt, wodurch das Nylon-6 aus der Mischfaser herausgelöst wurde, und in die Hohl- und Zwischenräume der Matte eindrang. Die Nylon-6-Lösung wurde anschließend in Wasser von 50 C koaguliert und das erhaltene Material bei 80 C gewaschen und anschließend getrocknet.

Das so erhaltene Vliesmaterial besaß das gleiche Gewicht wie die nichtgewebte Mischfaserplatte, von der im hier beschriebenen Beispiel ausgegangen wurde. Die Eigenschaften des so hergestellten Materials waren im wesentlichen die gleichen wie die des im Beispiel 6 erhaltenen Materials,

Beim Anschleifen der Oberfläche dieses Vlieses wurden die Enden der Fasern gespalten, wodurch Faserenden mit Durchmessern zwischen o, 1 und 1 um erhalten wurden, die eine velourartige Oberfläche bildeten,

Beispiel 8

2 Eine nichtgewebto Fasermatte mit einem Flächengewicht von 400g/m und einer effektiven Dichte von 0, 08 g/cm wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 60 Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewichtsteilen Polyalkylenterephthalat bestanden und eine Stärke von 5 Denier bei einer Länge von

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51 mm hatten. Die Matte wurde in ein Bad getaucht, das aus 30 Gewichtsteilen Calciumchloriddihydrat und 70 Gewicht steilen Methanol bestand. Mit Hilfe von Preßwalzen wurde die Menge der aufgesogenen naethanoli-' sehen Calciumchloridlösung so eingestellt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der Lösung 1:2 betrug. Die Matte wurde in der gleichen Weise behandelt wie in Beispiel 6 beschrieben. Das so erhaltene Vliesmaterial zeigte lederartiges Aussehen, eine lederartige Struktur und Textur und ausgezeichnete Dehnfestigkeit, Reißfestigkeit und Wärmebeständigkeit. Dieses Material kann für industrielle Anwendungen benutzt werden, so z.B. für Treibriemen.

Beispiel 9 ,

Ein statistisch verfilztes Gespinst wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen bestanden und 'eine Stärke von 3 Denier aufwiesen. Auf einem. Nadelstuhl wurde daraus eine dreidimensional verfilzte nictigewebte Fasermatte hergestellt. Diese Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die aus 40 Gewichtsteilen Zinkchloriddihydrat und 60 Gewichtsteilen Methanol bestand und eine Temperatur von 10 C hatte. Auf Preßwalzen wurde ein Gewichtsverhältnis Matte:Lösung von 1:4 hergestellt. Die Matte wurde anschließend 10 Minutenlang auf 50 C erwärmt, wodurch das Nylon-6 aus den Mischfasern herausgelöst wurde und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus ultradünnen Polypropylenfasern bestand, die mit einer Nylon-6-Lösung durchtränkt waren.

Die mit der Nylon-6-Lösung durchtränkte Matte wurde in einem Fällbad behandelt, das aus 30 Teilen,Zinkchloriddihydrat und 70 Teilen Wasser bestand. Die Nylon-6-Lösung wurde 30 Minuten lang bei 50 C koaguliert und die Matte anschließend 30 Minuten lang mit Wasser von 50 C und anschließend weitere 30 Minuten bei 80 C mineralfrei gewaschen, zwischendurch wiederholt ausgepreßt und anschließend getrocknet.

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Das erhaltene Vliesmaterial hatte eine lederartige Textur und Festigkeit.

Beispiel 10

Aus einer Mischfaser aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6,6 und 50 Gewichtsteilen Polyäthylen mit einer Stärke von 4 Denier wurde ein statistisches Gespinst ausgelegt, woraus eine nichtgewebte Fasermatte mit dreidimensional verfilzter Struktur auf einer Nadel-Verfilzanlage hergestellt wurde. Die Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die aus 55 Gewichtsteilen Calciumchlorid, 62 Gewichtsteilen Methanol und 3 Gewichtsteilen p-Nonylphenol bestand und eine Temperatur von 15 0 hatte. Die getränkte Matte wurde dann ausgepresst, so dass ein Imprägnierverhältnis von 1:5 eingestellt wurde. Die Matte wurde 10 Minuten lang bei 50⁰C gehalten, wodurch das Nylon-6,6 aus der Mischfaser herausgelöst wurde. Die so erhaltene, durchtränkte Matte wurde in einem Fällbad aus 50 Gewichtsteilen Calciumchloridhydrat und 50 Gewichtsteilen Wasser 30 Minuten lang bei 50 C behandelt. Dadurch wurde die Nylon-6,6-Lösung koaguliert. Das erhaltene Vlies wurde in der in Beispiel 9 beschriebenen Weise behandelt, wodurch ein leuerartiges Vlies erhalten wurde.

Beispiel 11

Eine nichtgewebte Fasermatte wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 10 Gewichtsteilen Nylon-6, das zu 25% methoxymethyliert war, zu 40 Gewichtsteilen aus NyIon-6 und zn 50 Gewichtsteilen Polyäthylen-terephthalat bestanden. Die niehtgewebtr Fasermatte wurde in der gleichen Weise hergestellt, wie in Beispiel 9 beschrieben. Die Mntte wurdr rri.t einer Lösung imprägniert, die aus 40 Gowichtstoilrn OaIoiumchloriddihydrat und 60 Gewichts-

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teilen Methanol bestand und eine Temperatur von 5°C hatte. Die getränkte Matte wurde in der Weise gepresst, dass das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der aufgenommenen Lösung 1:4- betrug»- Zum Herauslösen der Nylonanteile wurde die Matte anschliessend 20 Minuten lang auf 4O⁰C erwärmt. Zum Koagulieren der aufgesogenen ITyIon-Lösung wurde die Matte 50 Minuten lang in ein 30⁰O warmes Fällbad getaucht, das zu 10 Gewichtsteilen aus Calciumchloriddihydrat und zu 90 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Die Matte wurde anschliessend 60 Minuten lang bei 70⁰C in Wasser mineralfrei gewaschen'und anschliessend getrocknet. Das auf diese Weise erhaltene lederartige Vlies war geschmeidig und zäh.

Beispiel 12

Ein Gespinst mit statistischen IFadenlagen wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen bestanden und eine Stärke von 3 Denier aufweisen. Dieses Gespinst wurde auf einer Nadel-Verfilzeinrichtung in eine dreidimensional verfilzte, nichtgewebte Fasermatte überführt. Diese Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die zu 4-0 Gewicht st eil en aus Zinkchloriddihydrat und zu 60 Gewichtsteil en aus Methanol bestand und eine Temperatur von 10⁰C hatte. Mit Hilfe von Presswalzen wurde das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der aufgesogenen Lösung zu 1:4- eingestellt. Die Matte wurde anschliessend"10 Minuten lang auf 50⁰C erwärmt, wodurch das Nylon-6 aus der Mischfaser herausgelöst wurde. Die auf diese -Weise erhaltene Fasermatte bestand aus ultradünnen Polypropylenfasern, die mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert waren. Die Matte mit der imprägnierten Nylon-6-Lö'sung wurde in einem Fällbad behandelt, das zu 30 Gewichtsteilen aus Zinkchloriddihydrat, zu 20 Gewichtsteilen aus Methanol und zu 5° Gewicht st eil en aus Wasser be'stand. Die Koagulation der Nylon-6-Lösung wurde 30 Minuten lang bei 5O⁰C

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■Badtemperatur vorgenommen. Die Matte wurde anschliessend 30 Minuten lang in Wasser von .^O⁰C und weiterhin 30 Minuten lang in Wasser von 80⁰C mineralfrei gewaschen, wobei die Matte wiederholt ausgepresst wurde. Anschliessend wurde die Matte getrocknet.

Das so erhaltene Vliesmaterial zeigte eine lederartige Textur und Zähigkeit.

Beispiel 13

Ein Gespinst mit statistischem Fadenverlaiif wurde aus Mischfasern hergestellt, die zu 50 Gewichtsteilen aus Nylon-6,6 und zu 50 Gewichtsteilen aus Polyäthylen bestanden, die eine Stärke von 4 Denier hatten. Auf einer Nadel-Verfilzeinrichtung wurde aus diese-: Gespinst eine niehtgewebte Fasermatte mit dreidimensional verfilmter Struktur hergestellt, Die so erhaltene Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die zu 35 Gewichtsteilen aus Calciumchlorid,zu 62 Gewichtsteilen aus Methanol und zu 3 Gewichtsteilen aus p-Nonylphenol bestand und eine Temperatur von 15⁰C hatte. Die durchtränkte Matte wurde in der Weise aiisgepresst, dass das Gewicht sverhältn is zwischen der Matte und der Lösung 1:5 betrug. Die Matte wurde in einem Fällbad behandelt, dns aus 50 Gewichtsteilen CaIciumchloriddihydrat, aus 5 Gowiehtsteilen Methanol und aus 45 Gewichtsteilen Wasser bestand. Die Koagulation des Nylon-6,6 wurde ?O Minuten lang bei 5O⁰C Badtemperatur durchgeführt. Das erhaltene Produkt wurde in der gleichen Weine wie in Beispiel 1.° .beschrieben behandelt 'ind ergab ein lederartiger. Vlies.

Bcinmol 14

Eine nichtgewebto Facermatto wurde au π Mi.r.ch fncorn hergestellt, die nur- 10 Gewi chtstoi len Nylon-b, das rn 2¹^v nuß mothoxymothyVi orten Material bestranci, mis 40 Gewichtsteilen Nylon-6 und nur. SO Gewichhftei 1 en PolyHth;'! onterenht-^ni r ' hentand. Die Mähte vmrdo "in der H eichen Weise herge-

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stellt wie in Beispiel 12 beschrieben. Anschließend wurde die Matte mit einer Lösung imprägniert, die zu 40 Gewichtsteilen aus Calciumchloriddihydrat und zu 60 Gewichtsteilen aus Methanol bestand und eine.,

Temperatur von 50 C hatte. Die Matte wurde anschließend in der Weise ausgeprßt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der aufge- . nommenen Lösung 1:4 betrug. Die Matte wurde anschließend 20 Minuten lang bei 40 C gehalten, um so das Nylon herauszulösen. Die aufgesogene Nylon-Lösung wurde 50 Minuten lang bei 30 C in einem Bad gefällt, das zu. 10 Gewichtsteilen aus Calciumchloriddihydrat, zu 15 Gewichtsteilen aus Methanol und zu 75 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Das erhaltene Produkt wurde unter Pressen 60 Minuten lang in Wasser von 70 C mineralfrei gewaschen und anschließend getrocknet. Dadurch wurde ein geschmeidiges und zähes lederartiges Vlies erhalten.

Beispiel 15

Mischfasern aus 60 Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewichtsteilen Polyester (Polyäthylenterephthalat) mit einer Stärke von 5 Denier wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom, zu

2 einem Gespinst verblasen, das ein Flächengewicht von 200g/m hatte.

Das Gespinst wurde in etwa gleichen Gewichts verhältnis sen mit einer Polyurethanemulsion imprägniert. Durch anschließendes Trocknen wurde eine formbeständige Matte erhalten. Mit Hilfe einer Berieselungsanlage wurde anschließend auf diese Matte ehe Lösung gesprüht, die 10 C hatte und aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem Calciumchlorid und 80 Gewichtsteilen Methanol bestand. Diese Lösung vermag Nylon-6 zu lösen, den Polyester dagegen nicht. Die getränkte Matte wurde dann anschließend in der Weise ge-

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preßt, daß die aufgenommene Lösungsmittelmenge etwa 400g/m betrug.

Anschließend wurde die Matte 5 Minuten lang bei 50 C gehalten, wodurch der größte Teil des Nylon-6 herausgelöst wurde und eine nichtgewebte Fasermatte entstand, die aus ultradünnen Polyesterfasern bestand und mit

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einer Nylon-6-Lösung imprägniert war. Die mit der Nylon-Lösung imprägnierte Matte wurde anschließend 10 Minuten lang in ein auf 60 C erwärmtes Fällbad getaucht, das zu 37 Gewichtsteilen aus Calciumchlorid und zu 63 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Zur vollständigen Koagulation wurde die Matte anschließend noch 20 Minuten lang in Wasser von 50 C getaucht. Das noch anhaftende restliche Calciumchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser von 80 C entfernt. Das Material wurde anschließend getrocknet.

Das auf diese Weise erhaltene Vlies zeigte eine lederartige Textur und Griffigkeit sowie ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.

Beispiel 16

Gesponnene Mischfasern aus 45 Gewichtsteilen Nylon-6, 6 und 55 Gewichtsteilen Polystyrol mit einer Stärke von 3, 5 Denier wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden durch Verblasen im Luftstrom zu einem Gespinst ausgebreitet, das anschließend durch Einstechen mit Nadeln dreidimensional verfilzt wurde und so eine nicht -

2 gewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 600g/m bildete.

Diese Matte wurde bei Zimmertemperatur mit Toluol imprägniert, das Polystyrol löst, Nylon 6, 6 hingegen nicht. Die durchtränkte Matte wurde dann mit Hilfe von Preßwalzen in der Weise gepreßt, daß die Menge

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des aufgenommenen Toluole 1200g/m betrug. Anschließend wurde diese Matte auf 60 C erwärmt und 20 Minuten bei dieser Temperatur stehengelassen, wobei der größte Teil des Polystyrols herausgelöst wurde. Es wurde dadurch eine nichtgewebte Fasermatte erhalten, die aus zelligen Nylonr6, 6-Fasern bestand, die mit einer Polystyrol-Lösung imprägniert waren. Das Polystyrol wi
in 20 Minuten koaguliert.

ο waren. Das Polystyrol wurde dm'ch Eintauchen in Methanol von 50 C

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Das so niedergeschlagene Polystyrol bildete eine homogen verteilte zellige Struktur. Zur Entfernung des restlichen noch anhaftenden Methanols und Toluols wurde die Matte mit Wasser bei 80 C gewaschen und anschließend getrocknet.

Das auf diese Weise erhaltene Vliesmaterial zeigte eine lederartige Griffigkeit und Textur sowie ausgezeichnete Dehn- und Reißfestigkeit.

Beispiel 17.

Eine Mischung einer wässrigen Polyvinylalkohollösung (PVA) und aus einer Polyvinylchlorid emulsion (PVC) wurde in ein Glaubersalzbad gepreßt und heiß gereckt, so daß eine Mischfaser erhalten wurde, die aus 60 Gewicht st eilen PVA und aus 40 Gewichtsteilen PVC bestand. Diese Faser wurde in 7 mm lange Stapelfasern geschnitten. 90 Gewichtsteile der so erhaltenen Stapelfaser und 10 Gewichtsteile einer PVA-Faser, die in der Papierherstellung als Binder dient, wurden zu einer Fasermatte naß verarbeitet, die ein Flächengewicht von 150g/m hatte. Diese Matte wurde mit Dimethylformamid (DMF) bei Zimmertemperatur getränkt, DMF vermag PVC zu lösen, PVA dagegen nicht. Mit Hilfe von Preßwalzen wurde die Matte in der Weise ausgepreßt, daß sie auf einen Gehalt an DMF von

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300g/m eingestellt wurde. Diese Matte wurde anschließend 5 Minuten lang auf 50 C erwärmt, um dadurch den größten Teil des PVC herauszulösen, wodurch eine Matte erhalten wurde, die aus zelligen PVA-Fasern bestand, die mit einer PVC-Lösung durchtränkt war. Diese Matte wurde dann anschließend 10 Minuten lang in ein auf 50 C erwärmtes Fällbad getaucht, das aus 50 Gewichtsteilen DMF und aus 50 Gewichtsteilen Wasser bestand, wodurch das PVC homogen zwischen den Fasern in zelliger Struktur niedergeschlagen wurde. Zum Entfernen des restlichen noch anhaftenden DMF wurde die Matte mit Wasser von 80 C gewaschen und anschließend getrock-

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net. Das so erhaltene Vliesmaterial zeigte eine lederähnliehe Textur und Griffigkeit. Das Vlies wurde anschließend noch mit einem Weichmacher behandelt (beispielsweise Dioctylphtalat oder Dibutylphtalat), um so ein hochschmiegsames Material zu erhalten, das einem zur Konfektion verwendeten Leder glich.

Beispiel 18

Gesponnene Mischfasern aus 50 Gewichtsteilen Polypropylen und 50 Gewichtsteilen eines in die Reihe der Ester gehörenden Polyurethanelastomeren (PU), die eine Stärke von 3 Denier hatten, wurden geschnitten, und die so erhaltenen Stapelfasern im Luftstrom zu einem Gespinst verblasen,

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das ein Flächengewicht von 200 g/m hatte. Dieses Gespinst wurde mit einer Polyacrylatemulsion behandelt und anschließend getrocknet, so daß auf diese Weise ein Gespinst erhalten wurde, das, bezogen auf die Faser, mit 15% Polyacrylatharz beschwert war. Mit Hilfe einer Berieselungsvorrichtung wurde dieses Gespinst bei Zimmertemperatur mit Dimethylformamid (DMF) besprüht. DMF löst PCJ, Polypropylen jedoch nicht,

2 Durch leichtes Pressen wurde ein DMF-Gehalt von 300g/m"' eingestellt.

Dieses Gespinst wurde anschließend 5 Minuten lang auf 60 C erwärmt, wodurch der größte Teil des PU herausgelöst wurde, und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus ultradünnen Polypropyleni'asern bestand, die mit I¹U-Lösung imprägniert waren. Diese Matte wurde 20 Minuten lang in ein Fällbad von 50 C getaucht, das zu 50 Gewichtsprozent aus DMF und zu 50 Gewichtsprozent aus Was« r bestand. Auf diese Weise wurde das PU in homogener /.eiliger Struktur zwischen den Fasern niedergeschlagen. Um das restliche DMF zu entfernen, wurde die Matte anschließend mit Wasser von HO¹C gewaschen und danach getrocknet.

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Das auf diese Weise erhaltene Vliesmaterial zeigte eine lederartige Textur, eine lederartige Griffigkeit sowie lederartige physikalische Eigenschaften.

Beispiel 19

Eine Lösungsmischung, die aus einer Lösung von PoIyacrylonitril (PAN) in DMP und aus einer Lösung von Polyurethanelastomeren (Pü) in DMF bestand, wurde in ein Bad verpreßt, das zu 50 Gewichtsteilen aus DMF und zu 50 Gewichtsteilen aus Masser bestand und eine Temperatur von 65 C hatte. Die aus diesem Bad gezogenen Mischfasern bestanden zu 50 Gewichtsteilen aus PAN und zu 50 Gewichtsteilen aus PU und hatten eine Stärke von 5 Denier. Diese Mischfaser wurde geschnitten, und die daraus erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einem Gespinst verblasen, das ein Flächengewicht von 250g/m aufwies. Dieses. Gespinst wurde mit einer Lösung besprüht, die zu 60 Gewichtsteilen aus DMF und zu kO Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Das so besprühte Gespinst wurde anschließend ausgepreßt und bei 50⁰C getrocknet, so daß eine Matte entstand, die eine effektive Dichte von 0,25g/om^ hatte. Diese so erhaltene Gespinstmatte wurde dann mit Hilfe einer Berieselungsanlage bei 15⁰C mit Tetrahydrofuran (THF) besprüht. THF vermag PU zu lösen„ PAN dagegen nicht. Durch vorsichtiges Auspressen wurde ein THF-Gehalt in der Matte von 400g/m eingestellt. Diese Gespinstmatte wurde anschließend 5 Minuten lang auf 40⁰C erwärmt, wodurch der größte Teil des PU herausgelöst wurde, und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus ultradünnen PAN-Fasern bestand, die ihrerseits mit einer PU-Lösung imprägniert waren. Diese Matte wurde anschließend 20 Minuten lang bei 30°C in ein

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Fällbad getaucht, das zu 30 Gewicht st? eil en aus TKF ttnd zu 70 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Auf diese Weise wurde die HF—Losging koaguliert und das HJ homogen zwischen den Pasern in zelliger Struktur abgeschieden. Zum Entfernen des restlichen ΪΗΡ wurde die erhaltene Matte mit Wasser von 60°C gewaschen und anschliessend getrocknet.

Das so erhaltene Vliesmaterial zeigte eine Iederahnliehe Textur und lederähnliche physikalische Eigenschaften. Durch Aufrauhen der Oberfläche dieses Vliesmaterials wurde ein Material erhalten, das in der Textur und in der Griffigkeit premslederartig war. Wurde dieses gemslederartige Material zusätzlich mit DMF besprüht und anschliessend bei 50°^σ gepresst, so wurde ein Material erhalten, dass eine Textur, eine Griffigkeit und physikalische Eigenschaften zeigte, die es als Schuhoberleder geeignet erscheinen lassen·

Pat entan sprüch e;

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Claims (1)

1. 29 -

   fateiitari Sprüche

   Faservlies aus einer nichtgewebten_? mit Polymeren imprägnierten Fasermattej dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte Bündel ultradünner Fasern enthält, die Vorzugs« weise nur mit sich, selbst verfilzt sind und/oder durch Fasern, die von vielen Zellen durchsetzt sind, miteinander verbunden werden_t dass das bei der Herstellung der Faservliese eingesetzte Ausgangsmaterial für die ultradünnen Fasern Mischfasern aus mindestens zwei verschiedenen Polymeren sind, dass die Polymerenimprägnierung eine poröse Struktur aufweist und praktisch keine Bindung mit den Fasern eingeht und dass das polymere Material der Imprägnierung zunächst als Φευ der Mischfaser vorlag,

   2» Verfahren zum Hersteilen von Faservliesen, dadurch gekenn* zeichnet, dass zunächst eine nichtgewebte) aus, einem Gemisch mindestens zweier Polymerer bestehende Mischfaser** matte hergestellt wird* dass diese Mischfasermatte dann . mit einer ersten Flüssigkeit durchtränkt wird> die zumindest eine der Komponenten der Mischfaser lost, die andere(n) dagegen nicht und so den nicht gelösten Teil der Matte mit dem gelösten imprägniert und dass aus dieser Pol7/meren~Imprägnierioeung mittels einer zweiten Flüö> sigkeit eine poröse polymere Struktur ausgefällt wird, die mit den Fasern praktisch keine Bindung eingeht, wobei die zweite Flüssigkeit keine der polymoron Komponenten löst und mit der ersten Flüssigkeit zumindest teilweise mischbar i r-;l"»

   Dr..Tan/K;

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