DE2520346A1 - Rotationsstanzwerkzeug und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Description

PATENTANWALT

88 27 21

CS5 OFFENBACH (MAIN) · KAISERSTRASSE 9 . TELEFON (0611) · KABEL EWOPAT

6. Mai 1975

Op/ef

61/4

Rockwell International Corporation 600 Grant Street
Pittsburgh, Pennsylvania 15219 V. St. A.

Rotationsstanzwerkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Rotationsstanzwerkzeug mit durch Elektroerosion hergestellten Schneidkanten u. dgl. für die Verarbeitung von Flächenmaterial zu gestanzten und gerillten Erzeugnissen und schließt auch ein Verfahren zur Herstellung des Rotationsstanzwerkzeugs ein.

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Rotierende durch Elektroerosion bearbeitete Stanzwerkzeuge sind an sich schon seit einiger Zeit bekannt, wie z. B. die US-PSen 3 542 933, 3 550 479 und 3 796 851 zeigen. Diese Stanzwerkzeuge stellen einen bedeutsamen Fortschritt in der Stanztechnik dar, im wesentlichen weil sie präzise und maßgenau durch automatische bandgesteuerte Maschinen hergestellt werden können, wodurch jeder Bedarf an kostspieligen Handbedienungen vermieden und die Nachbildung exakter Stanzwerkzeugsduplikate ermöglicht wird, sooft dies erforderlich ist.

Ungeachtet ihrer offensichtlichen Vorteile gegenüber früheren Verfahren zur Herstellung von rotierenden Stanzwerkzeugen besitzen die gegenwärtigen elektroerosiv bearbeiteten Stanzwerkzeuge mehrere ihnen eigentümliche Nachteile. Z. B. macht die Schneidkante eines durchschnittlichen Stanzwerkzeugs nur etwa 10 bis möglicherweise 20 % der vollständigen Flächengröße des Stanzwerkzeugrohlings aus. Daher muß eine wesentliche Metallmenge von der Rohlingsoberfläche abgetragen werden, um die vorstehenden Schneidkanten herauszuarbeiten. Das erfordert nicht nur einen beträchtlichen Zeitaufwand für den Bearbeitungsvorgang, sondern führt auch zu einer erheblichen Metallabfallmenge. Weiterhin sind die bisher verwendeten Stanzwerkzeugrohlinge nicht wiederverwendbar. Mit anderen Worten, am Ende eines Produktionsganges oder bei Verschleiß des Stanzwerkzeugs kann es nicht zur Herstellung eines anderen Stanzwerkzeugs verwendet werden, sondern ist zu verschrotten.

Die übermäßige Metallmenge, die beim Bearbeitungsvorgang verloren geht, in Verbindung mit den durch Verschrottung der gebrauchten Stanzwerkzeuge entstehenden Verlusten

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stellen erhebliche Kostenfaktoren dar, welche Beschränkungen bezüglich der Metallarten hervorgerufen haben, die für die Stanzwerkzeugrohlinge wirtschaftlich verwendet werden konnten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Rotationsstanzwerkzeug und ein Verfahren zu seiner Herstellung vorzuschlagen, das unter Beibehaltung aller Vorteile der bekannten elektroerosiv hergestellten Werkzeuge mit geringerem Zeitaufwand und mit wesentlich geringerem Materialabfall herstellbar ist und die beliebige Wiederverwendung der Werkzeugrohlinge unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein zylindrisches Glied als Werkzeugrohling verwendet, das von einem relativ billigen Material hergestellt sein kann und welches einen Durchmesser aufweist, der geringfügig kleiner ist als der Wälzkreisdurchmesser des mit ihm verbundenen Antriebszahnrads. Auf der Umfangsflache des Werkzeugrohlings wird eine vorzugsweise aus einer härteren, abriebfesteren Legierung bestehende Schweißraupe in einer Konfiguration aufgetragen, die den Umrissen der herzustellenden Zuschnitte entspricht und deren Außenfläche einen Durchmesser besitzt, der geringfügig größer ist als der Wälzkreisdurchmesser des Antriebszahnrads für den Werkzeugrohling. Danach wird die Schweißraupe zur Bildung einer darauf befindlichen gleichmäßigen Arbeitsfläche abgeschliffen, deren Durchmesser im wesentlichen.mit dem Wälzkreisdurchmesser des Antriebszahnrads übereinstimmt, worauf schließlich das überschüssige Schweißraupenmaterial durch Elektroerosion abgetragen wird, um die benötigte mit dem Wälzkreisdurchmesser des Antriebszahnrads übereinstimmende Schneidkante auszubilden.

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Durch Verwendung eines untermaßigen Werkzeugrohlings mit einer darauf befindlichen, dem Umriß der Schachtelzuschnitte entsprechenden Schweißraupe ist nur ein Minimum des Materials abzutragen, um die Schneidkante zu bilden, so daß die für den Abtragungsvorgang benötigte Zeit wesentlich herabgesetzt wird. Die Verminderung des aus dem Abtragungsvorgang resultierenden-Abfallmaterials in Verbindung mit der Tatsache, daß die Werkzeugrohlinge durch Abschleifen der Schweißraupe nach Beendigung eines Produktionsganges wiederverwendet werden können, macht die Anwendung härterer abriebfesterer Schweißmaterialien für die Schneidkanten wirtschaftlich möglich, wodurch die Standzeit der Werkzeuge sehr wesentlich erhöht wird.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Darin zeigt:

Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäß ausgebildeten Rotationsstanzwalze,

Fig. 2 eine typische Ausführungsform für herzustellende Kartonzuschnitte,

Fig. 3 eine vergrößerte abgebrochen dargestellte Schnittansicht der Stanzwalze mit der darauf angebrachten unbearbeiteten Schweißräupe,

Fig. 4 die Schweißraupe nachdem sie abgeschliffen wurde, um darauf in einer vorbestimmten Bezugsebene eine Arbeitsfläche vorzusehen,

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Fig. 5 den Umriß der Schweißraupe nach einem vorläufigen groben Abtragungsvorgang,

Fig. 6, 7 und 8 Rill-, Stanz- und Ritzkanten, hergestellt durch den abschließenden Abtragungsvorgang, und

Fig. 9 und 10 abgebrochen dargestellte Schnittansichten einer Endbearbeitungselektrode bzw. einer Vorbearbeitungselektrode .

Die in den Zeichnungen dargestellte Rotationsstanzwalze wird an einer konventionellen Rotationsstanz- und Rillmaschine verwendet, auf welcher Kartonbogen od. dgl. zu gestanzten und gerillten Kartonzuschnitten verarbeitet werden. Wie hinreichend einschlägig bekannt ist, werden solche Stanzwalzen drehbar zwischen den auf Abstand befindlichen Seitenrahmen der Stanz- und Rillmaschine angebracht und arbeiten mit einer Gegen- oder Amboßwalze zusammen, um durch den von der Stanzwalze und der Gegenwalze gebildeten Spalt hindurchgeführte Bögen aus Kartonmaterial zu stanzen und zu rillen. Die Stanzwalze wird normalerweise synchron mit der Gegenwalze durch ein Antriebszahnrad angetrieben, das auf dem Wellenzapfen an einem Ende der Stanzwalze angebracht ist. Daher bestimmt der Wälzkreisdurchmesser oder -radius dieses Zahnrades den Durchmesser der auf der Außenumfangsfläche der Stanzwalze gebildeten Schneidkanten.

Wie aus den eingangs genannten Patentschriften hervorgeht, ist es in der Vergangenheit bei der Herstellung von durch Elektroerosion bearbeiteten Stanzwerkzeugen üblich gewesen, Rohlinge oder Trommeln aus gehärtetem Stahl zu verwenden, deren Durchmesser genau dem Wälzkreisdurchmesser der zugeordneten Antriebszahnrades entsprach. Die Außenumfangsfläche

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des Stanzwerkzeugrohlings wurde dann elektroerosiv bearbeitet, um die Schneidkanten im Relief stehen zu lassen.

Da dieses Verfahren die Abtragung von annähernd 80 bis 90 % des Oberflächenmetalls bis zu einer die vorstehenden Schneidkanten erzeugenden erheblichen Tiefe erfordert, wird eine erhebliche Zeit für den Abtragungsvorgang benötigt und eine erhebliche Metallabfallmenge gebildet. Hinzu tritt, daß, wenn einmal die Außenfläche des Stanzwerkzeugrohlings solchermaßen im Durchmesser unterhalb des Bezugs- oder Wälzkreisdurchmessers reduziert wurde, der Stanzwerkzeugrohling nicht zur Herstellung eines neuen Stanzwerkzeugs wiederverwendet werden kann, sondern nach Beendigung eines Produktionsganges verschrottet werden muß.

Die vorliegende Erfindung stellt eine radikale Abkehr von den bekannten Verfahren dar, indem die Rohlinge, wie in Fig. dargestellt, aus einem Stahlrohr der benötigten Wandstärke und der für die Durchführung des Stanzvorgangs erforderlichen Festigkeit gebildet werden können. Das Rohr wird auf die benötigte Länge geschnitten und selbstverständlich an beiden Enden durch Abschlußplatten mit Wellenzapfen geschlossen (nicht dargestellt), welche die Walze drehbar in geeigneten an den Seitenrahmen der Stanz- und Rillmaschine angebrachten Lagern tragen. Auch wird ein Antriebs zahnrad mit vorbestimmtem Wälzkreisdurchmesser am Wellenzapfen an einem Ende der Stanzwalze befestigt. Dieses Antriebszahnrad dient zum synchronen Antrieb der Stanzwalze mit einer damit zusammenwirkenden Gegenwalze, wie einschlägig hinreichen bekannt ist.

Entsprechend der Erfindung wird der Stanzwerkzeugrohling durch ein abgelängtes handelsübliches Stahlrohr 10 gebildet, das einen Durchmesser A aufweist, welcher um einen vorbestimmten

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Betrag geringer ist als der Wälzkreisdurchmesser B des Antriebszahnrads 11. Die Durchmesserdifferenz ist nicht besonders entscheidend und kann sich zur Anpassung an unterschiedliche Umstände ändern, in der Praxis wird jedoch bevorzugt, daß der Durchmesser des Stanzwalzenrohlings annähernd 4 mm geringer ist als der Wälzkreisdurchmesser seines Zahnrads.

Der wirksame Durchmesser oder Radius des Stanzwalzenrohlings wird dann vergrößert oder aufgebaut, bis er den Bezugsdurchmesser des Antriebszahnrads geringfügig an mit dem Anbringungsort der Schneidkanten des zu bildenden Werkzeugs zusammenfallenden Linien übersteigt. Dies wird durch Aufbringung einer Schweißraupe auf die Außenumfangsflache des Stanzwalzenrohlings erzielt, wie in Fig. 1 bei 12 und in einem vergrößerten Maßstab in Fig. 3 angegeben ist. Die Schweißraupe kann bei einfacher Werkzeugausführung von Hand aufgebracht werden, wie jedoch nachfolgend ausführlich erläutert wird, wird hierfür der Einsatz einer automatischen bandgesteuerten Maschine bevorzugt, um sicherzustellen, daß die Schweißraupe präzise und genau angeordnet wird und exakt mit der Anordnung der Schneidkanten übereinstimmt, wie sie durch eine Musterschablone festgelegt sind.

Die Querschnittsbreite C und -höhe D der Schweißraupe sind ebenfalls nicht entscheidend und hängen von der Genauigkeit ab, mit welcher die Schweißraupe aufgetragen wird. Es ist lediglich notwendig, daß die Schweißraupe eine angemessene Grundlage bildet, aus welcher die· Schneidkante gebildet werden kann, und daß die Höhe derselben ausreicht, um

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den wirksamen Radius des Stanzwerkzeugrohlings geringfügig über den Wälzkreisradius des Antriebszahnrades hinaus zu vergrößern. In der Praxis hat sich eine unbearbeitete Schweißraupe mit einer Breite C von etwa 6,4 mm und einer Höhe D von etwa 3,2 mm als zufriedenstellend erwiesen.

Nach dem Auftragen der Schweißraupe wird der Stanzwerkzeugrohling in eine Schleifmaschine eingespannt und die Außenfläche der Schweißraupe wird abgeschliffen, um eine gleichmäßige Umfangsarbeitsfläche 13, wie aus Fig. 4 ersichtlich, vorzusehen, welche sich um einen vorbestimmten Abstand E oberhalb der Fläche des Stanzwalzenrohlings befindet und im wesentlichen mit dem Bezugs- oder Wälzkreisdurchmesser B des Antriebszahnrades zusammenfällt.

Danach wird der Stanzwerkzeugrohling elektroerosiv bearbeitet, um das überschüssige Schweißraupenmaterial zu entfernen und eine Schneidkante 14, Fig. 7, auszubilden, die mit dem Bezugs- oder Wälzkreisdurchmesser des Antriebszahnrads zusammenfällt.

Obwohl die elektroerosive Bearbeitung in einem Arbeitsgang unter Verwendung einer Negativelektrode 15, Fig. 9, vorgenommen werden kann, welche eine umgekehrte V-förmige in ihre Oberfläche eingearbeitete Nut 16 besitzt, welche der Ausbildung einer fertigen Schneidkante angepaßt ist, wurde gefunden, daß die Gesamtbearbeitungszeit wesentlich durch Anwendung eines zweistufigen Verfahrens herabgesetzt werden kann. In einem solchen Fall wird eine Vorschnittelektrode mit einer in ihrer Oberfläche befindlichen rechtwinkligen Nut 18, Fig. 10, in einem vorläufigen Bearbeitungsgang verwendet, um rasch den Hauptteil des Schweißraupenüberschusses

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abzutragen und eine rechtwinklige flache Rippe 19, Fig. 5, sowie seitlich von deren Grundfläche vorspringende Schultern 21 mit reduziertem Durchmesser zur Verstärk ing und zur sicheren Lageverankerung der Schweißraupe stehen zu lassen. Die Breite F der Rippe 19 wird vorzugsweise auf etwa 1 mm verringert. Der Abstand G, um welchen die Schultern 21 gegenüber der Arbeitsfläche 13 zurückgenommen wurden, sollte etwa 1,3 mm betragen.

Der Stanzwerkzeugsrohling wird dann ein zweites Mal mit der Endbearbeitungselektrode 15 bearbeitet, um das verbliebene Überschußmaterial von den Seiten der Rippe 19 zu entfernen und die umgekehrte V-förnige Schneidkante 14, wie in Fig. gezeigt, zu bilden, deren Seitenflächen um etwa 30 Grad geneigt sind.

Bis hierher war die Besdireibung hauptsächlich auf die Ausbildung von Schneidkanten über dem Umfang des Stanzwerkzeugrohlings gerichtet, selbstverständlich können auch andere Ausführungsformen von Arbeitskanten während des abschließenden Arbeitsganges einfach durch Modifizierung der Nuten der Endbearbeitungselektrode hergestellt werden. So zeigt z. B. Fig. 6 eine Rillkante 22, die mit komplementären Nuten in der Gegenwalze zusammenwirkt, um Faltkanten an den Schachtelzuschnitten längs vorbestimmter Linien zu erzeugen, welche das Falten von Kartonlaschen od. dgl. erleichtern. Derartige Kanten sollen die Schachtelzuschnitte nicht stanzen und sind daher mit einem kleinen Radius abgerundet und befinden sich um einen Betrag H, der im wesentlichen der Dicke des zu verarbeitenden Kartonmaterials entspricht, unterhalb des Bezugsdurchmessers.

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Ritzkanten 23, wie in Fig. 8 dargestellt, werden ebenfalls für die Herstellung bestimmter Typen von Schachtelzuschnitten eingesetzt, um das Falten zu erleichtern. In diesem Fall sind jedoch die Ritzkanten 23 so ausgeführt, daß sie teilweise durch die Zuschnitte schneiden. Sie besitzen daher den Schneidkanten entsprechende scharfe Kanten, die sich jedoch um einen Betrag, der im wesentlichen der Hälfte der Dicke des Kartonmaterials entspricht, unterhalb des Bezugsdurchmessers befinden.

Aus der bisherigen Beschreibung geht hervor, daß erfindungsgemäß hergestellte Werkzeuge leicht an die Durchführung jeder und aller Stanz-, Rill- und Ritzfunktionen angepaßt werden, können.

Darüber hinaus können Werkstoffkombinationen verwendet werden, weil die Herstellungsverfahren den Abfallbetrag wesentlich herabsetzen, wodurch die Werkzeugkosten verringert und die normale Lebensdauer sehr erheblich erhöht werden. Weil z. B. der Stanzwerkzeugsrohling an sich für nichts weiter benutzt wird als für eine Stützungsfunktion, können relativ preiswerte im Handel befindliche Stahlrohre verwendet werden. Weil darüber hinaus die für die Stanz-, Rill- und Ritzkanten benötigte Materialmenge minimal ist, ist die Verwendung von teuereren, standfesteren und verschleißfesten Werkstoffen, wie z. B. von Kobalt-Wolframkarbid od. dgl. für die Ausbildung der Schweißraupe wirtschaftlich durchführbar, um die Lebenserwartung der Werkzeuge zu erhöhen.

Obwohl die verbesserte Stanzwalze auf verschiedene Weise hergestellt werden kann, wird nachfolgend ein bevorzugtes Verfahren kurz beschrieben. Zunächst wird ein präziser Ent\tfurf angefertigt, in welchem die Lage und die Ausfüh-

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rung der Stanz-, Rill- und/oder Ritzlinien klar angegeben sind. Fig. 2 zeigt ein einfaches Beispiel eines solchen Entwurfs, in welchem der Umriß der Schachtelzuschnitte und damit die am Werkzeug zu bildenden Stanzkanten in ausgezogenen Linien 24 und die Rill- oder Ritzlinien in unterbrochenen Linien 25 angegeben sind.

Der Entwurf sollte mit Genauigkeit angefertigt werden, weil die daraus entnehmbaren Informationen in einen in geeigneter Weise programmierten Computer eingespeist werden, welcher wiederum ein Steuerband anfertigt, das geeignet ist für das Steuern der automatischen Maschinen £r die Herstellung der Elektroerosionselektroden 15 und 17 wie auch für die Aufbringung der Schweißraupen auf die Oberfläche des Stanzwerkzeugrohlings .

Nach Fertigstellung des Steuerbandes wird der zusammengesetzte Stanzwalzenrohling 10 in eine Maschine eingespannt, die mit auf das Band ansprechenden Mitteln für das Drehen und Verschieben des Stanzwalzenrohlings relativ zum Schweißkopf ausgerüstet ist. Eine Schweißraupe aus einer geeigneten Legierung wird auf die Oberfläche des Stanzwalzenrohlings längs der Linien, die präzise dem Entwurf entsprechen, aufgetragen.

Dasselbe Steuerband wird dann zur Steuerung einer ähnlichen Maschine eingesetzt, um die Elektroerosionselektroden herzustellen. Die erste oder Vorschnittelektrode 17 wird mit einem Werkzeug gefräst, das der Ausbildung einer rechtwinkligen Nut 18 darin angepaßt ist, welche der Ausführung des Entwurfs entspricht und dazu dient, die Schweißraupe 12 zur Bildung der in Fig. 5 dargestellten Rippe 19 elektroerosiv zu bearbeiten. Die zweite·oder Fertigelektrode 15

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wird dann gesteuert durch dasselbe Band hergestellt. In diesem Fall ist das verwendete Werkzeug jedoch der Bildung einer umgekehrten V-£rmigen Nut 16 in der Elektrode angepaßt, welche dazu dient, die Rippe 19 bis zur fertigen in Fig. 7 dargestellten Schneidkante 14 zu bearbeiten.

Selbstverständlich kann in einem Fall, bei welchem das Stanzwerkzeug ausschließlich aus Schneidkanten besteht, ein und dasselbe Band für den Schweißarbeitsgang wie auch für die Herstellung der beiden Elektroden Verwendung finden. Falls das Werkzeug Rill- und/oder Ritzabschnitte zusätzlich zu den Schneidkanten besitzt, ist jedoch ein modifiziertes Band für die Herstellung der Fertigelektrode erforderlich. Dies ist notwendig, um ein Auswechseln des Fräswerkzeugs in angepaßten Intervallen vorzusehen, um rill- oder ritzbildende Nuten an den erforderlichen Stellen zu erzeugen.

Nach Fertigstellung der Elektroden werden die Vorschnittelektrode 17 und der Stanzwerkzeugsrohling in dem Behälter einer Elektroerosionsmaschine befestigt und die Schweißraupe wird schnell auf die Form der Rippe 19 abgetragen. Danach wird die Vorschnittelektrode ersetzt durch die Fertigelektrode 15 und ein abschließender Bearbeitungsvorgang wird zur Herstellung der Rill-, Schneid- und/oder Ritzkanten durchgeführt, wie es in den Fig. 6, 7 und 8 dargestellt ist.

Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebene bevorzugte Ausführungsform der Erfindung und das Verfahren zur Herstellung derselben beschränkt. Obwohl die Erfindung insbesondere in Verbindung mit der Herstellung von

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Rotationsstanzwalzen vorteilhaft ist, kann sie z. B. auch mit Vorteil für die Herstellung von ebenen Werkzeugen für Tiegel- oder Flachbettpressen verwendet werden. Es wurde auch in Betracht gezogen, daß entweder flache oder zylindrische. Elektroden zur Herstellung von entweder flachen oder zylindrischen Stanzwerkzeugen eingesetzt werden können, und daß der Abtragungsvorgang in einem Arbeitsgang mit nur einer Endbearbeitungselektrode durchgeführt werden kann, falls dieses bevorzugt wird.

Es ist auch darauf hinzuweisen, daß die Erfindung zur Vereinfachung in Verbindung mit einem Rotationsstanzwerkzeug gezeichnet und beschrieben wurde, welches für den Antrieb durch ein konventionelles Antriebszahnrad angepaßt ist und daher der Durchmesser der Stanzwalze direkt auf den Wälzkreisdurchmesser des Antriebszahnrades bezogen ist. Dieses bedeutet jedoch keine Beschränkung, weil die Stanzwalze auch durch andere Mittel angetrieben werden kann.

Das wichtige Merkmal der Erfindung liegt in der Tatsache, daß für eine vorgegebene Produktgröße ein ein Untermaß aufweisender Stanzwerkzeugrohling eingesetzt wird. Der wirksame Durchmesser des Stanzwerkzeugrohlings wird dann auf das benötigte Maß durch die Auftragung der Schweißraupe vergrößert, welche wiederum elektroerosiv bearbeitet wird, um Schneidkanten des genauen benötigten Durchmessers vorzusehen.

- Ansprüche -

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Claims (7)

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1. ] Verfahren zur Herstellung von Rotationsstanzwerkzeugen für die Verarbeitung von Flächenmaterial zu gestanzten und gerillten Erzeugnissen, bei welchem die Schneidkanten u. dgl. durch elektroerosive Metallabtragung gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß man von einem einen geringeren Durchmesser als ein Bezugsdurchmesser aufweisenden Stanzwalzenrohling ausgehend, auf dessen Umfangsfläche in einer vorbestimmten Konfiguration zur Vergrößerung seines wirksamen Durchmessers über den Bezugsdurchmesser hinaus eine Schweißraupe aufträgt, die anschließend zur Bildung einer darauf befindlichen gleichmäßigen Arbeitsfläche, deren Durchmesser dem Bezugsdurchmesser entspricht, teilweise entfernt wird, worauf die Schweißnaht zur Ausformung einer mit ihrer Arbeitsfläche zusammenfallenden Schneidkante elektroerosiv abgetragen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der elektroerosiven Abtragung vorausgehend eine Negativelektrode mit einer der vorbestimmten Konfiguration entsprechenden Nut angefertigt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektroerosive Abtragung zweistufig durchgeführt wird, wobei zunächst die Schweißraupe zur raschen Entfernung des überschüssigen Schweißraupenmaterials mit einer Vorschnittelektrode bearbeitet wird, worauf die abschließende die Schneidkante bildende elektroerosive Abtragung mittels einer Endbearbeitungselektrode erfolgt.

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4. Rotationsstanzwerkzeug mit durch Elektroerosion hergestellten Schneidkanten u. dgl. für die Verarbeitung von Flächenmaterial zu gestanzten und gerillten Erzeugnissen, hergestellt unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen Stanzwalzenrohling (10), der einen geringeren Durchmesser als ein vorbestimmter Bezugsdurchmesser aufweist, einer auf die Umfangsfläche des Stanzwalzenrohlings in einer vorbestimmten Konfiguration zur Vergrößerung seines wirksamen Durchmessers auf den vorbestimmten Bezugsdurchmesser aufgetragenen Schweißraupe (12), und einer elektroerosiv aus der Schweißraupe gebildeten genau mit dem vorbestimmten Bezugsdurchmesser übereinstimmenden Schneidkante (14) od. dgl.

5. Rotationsstanzwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (14) mit der Umfangsfläche des Stanzwalzenrohlings (10) anliegenden seitlich vorspringenden Schultern (21) geringeren Durchmessers versehen ist.

6. Rotationsstanzvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Schweißraupe (12) als Rillkante (22) ausgebildet ist, deren Durchmesser um einen vorbestimmten Betrag geringer als der Bezugsdurchmesser ist.

7. Rotationsstanzvorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stanzwalzenrohling (10) im wesentlichen aus einem Stahlrohrabschnitt gebildet ist.

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