DE2717529C2 - Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen einer reliefartig profilierten Leiste aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen einer reliefartig profilierten Leiste aus thermoplastischem Kunststoff entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs.

Aus der DE-OS 21 23 902 ist eine derartige Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von armierten Profilbändern aus extrudiertem Material bekannt. Unter armierten Profilbändern werden dabei z. B. Keilriemen. Treibrieai?r...Zahnriemen, Förderbänder und dergleichen verstanden, die zugfeste Einlagen z. B. in Form von Drähten. Fäden, Litzen, Se-.ien oder Bändern aus Kunststoff oder Metall aufweisen. Bei diesem Verfahren wird durch teilweise umschlingerk.es Herumführen eines endlosen Bandes um das umlaufende Formrad ein geschlossener kreisbogenförmiger Formteil mit Formhohlräumen zwischen dem Band und dem Formrad gebildet und am Anfang dieses geschlossenen Formteils das Material in dessen Formhohlräume eingespritzt Das Düsenrohr des Extruders wird dabei am Anfang des geschlossenen Formteils zwischen den zusammengeführten Formhälften abdichtend geprüft Gleichzeitig werden durch Kanäle des Düsenstücks die Einlagen abgedichtet, von außen her in den geschlossenen Formteil eingeführt und beim Einspritzen des geschmolzenen Harzes in diesem eingebettet

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung gemäß der eingangs erwähnten Art so zu gestalten, daß die Breite der reliefartig profilierten Leiste frei von reliefabhängigen Verzerrungen bei Abkühlung auf Raumtemperatur bleibt

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Kennzeichens des Patentanspruchs gelöst

Die hergestellten Formleisten lassen sich einfach und sicher als Schutz und zur Dekoration an den Seiten eines Kraftfahrzeugs anbringen.

Durch Verwendung einer öffnung, die der Formleiste eine im wesentlichen flache offene Oberfläche erteilt, läßt sich ein Kleberauftrag bequem aufbringen, indem ein Übertragungsband auf die Oberfläche — vorzugsweise vor dem Abnehmen der Formleiste von dem Formrand — aufgerollt wird. Das vorläufige Unterlageelement des Übertragungsbandes bleibt an Ort und Stelle, um den Kleber sauber zu halten, und wird unmittelbar vor dem Aufbringen der Formleiste auf die beabsichtigte Unterlage abgezogen. Dieser Schutz ist besonders bei einem druckempfindlichen Kleber erwünscht.

Infolge der kontinuierlichen Drehung der Formwalze lassen sich sehr hohe Produktionsraten erreichen.

Als geeignete thermoplastische Kunststoffe haben sich Polyäthylen, weichgemachtes Polyvinylchlorid. Mischungea von Polyvinylchlorid mit Nitrilkautschuk oder anderen Elastomeren, styrolabgeschlossene Blockmischpolymerisate und Polyolefinkautschuke erwiesen. Die thermoplastischen Kunststoffe können z. B.^it Pigmenten und mit anderen gegen UV-Licht schützenden Stoffen, Antioxidatien, Gleitmitteln und inerten Füllstoffen versetzt sein.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert Es zeigt

Fig. 1 eine Vorrichtung zum Herstellen einer Leiste mit einem Klebeband,

Fig.2 eine vergrößerte schematisierte Schnittdarstellung auf der Linie 2-2 der F i g. 1.

Fig.3 die Vorderfläche der Leiste, wie sie auf der Vorrichtung der F i g. 1 und 2 hergestellt wird, und

F i g. 4 ein Schnitt auf der Linie 4-4 der F i g. 3.

Geschmolzener thermoplastischer Kunststoff wird durch eine Düse 10 eines Schneckenextruders 12 zu einem Wulst 14 an einer öffnung zwischen einer Aluminium-Formwalze 16 und einer Gegenwalze 18 aus Stahl extrudiert Die Walzen drehen sich mit gleicher Oberflächengeschwindigke;^ Die Formwalze 16 ist auf der Umfangsfläche mit einer Reihe symmetrischer Vertiefungen 20 versehen. Der Kunststoff 14 füllt die Vertiefungen 20 und verfestigt sich, da durch ein Netz nicht gezeigter Kanäle in der Formwalze Kühlwasser strömt. Nachdem die Leiste sich auf der Formwalze verfestigt hat, wird sie um eine wassergekühlte Rolle 22 geführt. die die Leiste weiter kühlt Ein Klebeband 24 mit Kontaktkleber wird von der Gegenwalze 18 in den Walzenspalt geführt. Das Band haftet danach fest auf der Leiste und es entsteht so eine Leiste 27 mit Kleberauftrag und einem Abdeckelement 28. Das Abdeckelement 28 liegt auf dem Kleber mit einer nur schwach haftenden Oberfläche auf, so daß es sich leicht abzieiien läßt. Vorzugsweise weist das Klebeband eine Schaumschicht auf. wie in Fig.4 dargestellt, d.h. sie weist eine mittlere Schaumlage 30 auf, die auf beiden Seiten Aufträge 32 bzw. 34 eines druckempfindlichen Klebers trägt.

Wie in der Fig.2 ersichtlich, ist die Umfangsflache der Gegenwalze 18 ballig gestaltet, um zur Ausbildung einer flachen Oberfläche für den Kleberauftrag beizutragen. Auf die Seiten des Zylinders sind zwei zylindrische Scheiben 38, 40 aus gehärtetem Stahl aufgeschraubt, die zu einem Paar zylindrischer Scheiben 42, 44 aus Stahl in Abstand liegen. Die Scheiben 42, 44 können von den Scheiben 38, 40 einen Abstand von etwa 0,125 mm haben, um den Preßgrat bei 46 und 48 zu bilden. Der Preßgrat kühlt und verfestigt sich schnell, so daß die Scheiben 42, 44 als Spanner wirken und ein seitliches Schrumpfen der Leiste beim Kühlen während der Berührung mit der Formwalze 16 zu unterbinden. Durch die leicht ballige Oberfläche der Gegenwalze nimmt den Kleber tragende Oberfläche die erwünschte Flachheit an. Der Grat wird vor dem Aufwickeln abgeschnitten.

Beispiel

Eine Leiste 27 mit Kleberauftrag wird hergestellt, wie es schematisch in den F i g. 1 und 2 dargestellt ist. und zwar unter Verwendung der folgenden Kunststoff/usammensetzung:

Zl 17

Gew.-Tejle

Polyvinylchlorid 100

Polymerer

Polyesterweichmacher 60

Calciumcarbonat 184 ρ

Metallsalz-Stabilisatoren 3

epoxidiertes Sojaöl 5

braunes Farbkonzentrat
mit Aluminiumflpcken

zur Erzeugung eines to

Metalleffekts 2

-Die Schicht 26 des Klebebandes besteht aus einem dünnen Neoprenschaum mit einem Auftrag eines Kontaktklebers aus einem Mischpolymerisat aus 90 Teilen 15 Isooctyiacrylat und 10 Gew.-Teilen Acrylsäure auf beiden Seiten. Der Neoprenschaum war geschlossenzellig, hatte eine Dichte von 800 kg/m³ und eine Dicke von 0.75 mm. Bei dem schwach haftenden Schutzelement 28 handelt es sich um eine dünne Polyätfcvlenfolie. 20

Das PVC wurde bei einer Temperatur κοη 185°C durch eine Düse 19 mit einem Innendurchmesser von 13 cm extrudiert, während die Walzen 16, 18 mit konstanter Geschwindigkeit von 8 U/min gedreht wurden. Die fertige Leiste 27 mit Klebeauftrag hatte eine Dicke 25 von etwa 0,5 cm und nach dem Abschneiden des Preßgrats eine Breite von 3,2 cm und wurde zur Lagerung und zum Versand aufgewickelt

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 30

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Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen einer reliefartig profilierten Leiste aus thermoplastischem Kunststoff, bei der geschmolzener Kunststoff in den Spalt zwischen einer drehangetriebenen Formwalze mit profilierter Oberfläche und einer dazu achsparallelen Gegenwalze einbringbar ist und die eine Einrichtung aufweist, die die zwischen den Walzen geformte Leiste in Umschlingung mit der Formwalze hält und nach einer Verfestigung der Leiste von dieser abzieht, dadurch gekennzeichnet, daß an den Seiten der Formwalze (16) das Reliefprofil begrenzende, koaxiale, klingenartige Scheiben (42, 44) angeordnet sind, die zur Gegenwalze einen geringen Abstand aufweisen.