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Verfahren zum Herstellen eines wenigstens aus zwei
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Scheiben bestehenden Isolierglases Die Erfindung bezieht sich auf
ein Verfahren zum Herstellen eines wenigstens aus zwei Scheiben bestehenden Isolierglases,
das in der DE-OS 31 15 566 beschrieben ist.
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Bei dem bekannten Verfahren werden die Scheiben und der Abstandhalter
in einer mit einem Spezialgas gefüllten Preßkammer einer Presse zusammengestellt
und verpreßt. Es ist ein bedeutender Vorteil dieses bekannten Verfahrens, daß der
Scheibenzwischenraum innerhalb der mit dem Spezialgas gefüllten Preßkammer gebildet
und deshalb automatisch mit dem Spezialgas gefüllt wird.
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Um eine Füllung des Scheibenzwischenraums zu gewährleisten, müssen
die Scheiben getrennt in die Preßkammer eingeführt und erst in der Preßkammer zusammengeführt
werden. Dabei besteht selbst bei sorgfältiger Handhabung eine Unsicherheit im Hinblick
auf eine ausreichende Befüllung des Scheibenzwischenraums mit Spezialgas, weil beim
Hereinführen und Herausführen der Scheibenanordnung in die Preßkammer Luft in die
Preßkammer eindringt, die durch eine Gasspülung aus der Preßkammer entfernt werden
muß.
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Als Abdichtstoff wird in der DE-OS 31 15 566 nur beispielsweise Butyl
erwähnt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs bezeichnete
Verfahren so auszubilden, daß trotz einfachem apparativen Aufwand eine sichere Füllung
des Scheib enzwis chenraums und ein qualitativ hochwertiges Isolierglas auch im
On-line-Betrieb möglich ist.
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Diese Aufgabe wird jeweils durch das Kennzeichen eines der
Ansprüche
1 bis 3 gelöst.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach Anspruch 1 wird im Hinblick
auf den Abdichtstoff eine Stoffauswahl getroffen und ein Polyisobutylen verwendet,
das unter dem Namen Butyl bekannt ist und im fogenden auch so bezeichnet wird. Dieser
Dichtstoff ist besonders geeignet, einer Diffusion des Spezialgases entgegenzuwirken.
Butyl hat sowohl für Argon als auch für Schwefelhexaflorid, das im weiteren mit
SF6 bezeichnet wird, die niedrigste Diffusionsrate. Da das Spezialgas die vorgenannten
Gase entweder einzeln oder auch als Gemisch enthält, wird der an ein Isolierglas
gestellten Forderung Rechnung getragen, daß die Gasfüllung während der Lebensdauer
der Scheibe im Scheibenzwischenraum zumindest mit der Konzentration erhalten bleibt,
daß eine ausreichende Schall- und/oder Wärmedämmung gewährleistet ist. Es besteht
die Forderung, daß der Spezialgasverlust aus dem Scheibenzwischenraum bei unbelasteter
Scheibe nicht größer als 0,5 Volumen% pro Jahr sein soll.
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Darüberhinaus hat Butyl die Eigenschaft einer gewissen Haftwirkung,
so daß die durch Zwischenlage des mit Butyl belegten, umlaufenden Abstand#alters
in ihre endgültige Position zueinander gebrachten Scheiben ein Vorprodukt bilden,
das mit einer solchen Festigkeit aneinander haftet, daß bei der Überführung des
Vorproduktes von der Preßstation zur Vakuumkammer und von dieser zur Versiegelungsstation
der Zusammenhalt des Vorprodukts gewährleistet ist. Dies gilt auch für eine Herstellung
im On-line-Betrieb. Nach dem Verpressen wird die Anordnung in eine Vakuumkammer
geführt. Wenn die Vakuumkammer evakuiert wird, wird aufgrund des Vorhandenseins
wenigstens eines Füllochs im Abstandhalter gleichzeitig auch der Scheibenzwischenraum
evakuiert. Bei der Flutung der Vakuumkammer wird somit
ebenfalls
gleichzeitig auch der Scheibenzwischenraum mit dem Spezialgas gefüllt. Dieses Verfahren
zeichnet sich durch Einfachheit und Füllsicherheit aus, denn bei der Flutung der
Vakuumkammer mit dem Spezialgas erfolgt die Befüllung des Scheibenzwischenraums
zwangsläufig, wobei Unsicherheiten ausgeschlossen sind.
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Bei einer Evakuierung von etwa 50 mb ist ein Füllgrad von etwa 95%
garantiert. Im Gegensatz zum bekannten Verfahren läßt sich bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren die Abdichtung der Vakuumkammer durch einfache Mittel erreichen.
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Nach dem Befüllen des Scheibenzwischenraumes wird das Fülloch verschlossen
und danach das Isolierglas versiegelt, wodurch es seine endgültige Festigkeit und
Dichtheit erhält.
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Das erfindungsgemäße Verfahren nach Anspruch 2 unterscheidet sich
von dem nach Anspruch 1 im wesentlichen dadurch, daß das Verpressen der Anordnung
nach der Befüllung des Scheibenzwischenraums mit Spezialgas erfolgt. Dieses Verfahren
hat gegenüber dem Verfahren nach Anspruch 1 den Vorteil, daß kein besonderes Füllloch
zwischen den Scheiben vorzusehen ist, daß durch ein besonderes Mittel verschlossen
werden muß. Erfindungsgemäß wird zwischen wenigstens einer Scheibe und dem Abstand~halt
er bzw. dem Abdichtstoff ein Spalt belassen, der sich wenigstens auf einem Teil
des Umfangs erstreckt. Durch diesen Spalt kann der Scheibenzwischenraum in der Vakuumkammer
evakuiert und danach mit Spezialgias geflutet werden. Für eine sichere Befüllung
des Scheibenzwischenraums reicht ein geringer Spalt aus, beispielsweise 1 bis 3
mm. Ein geringer Spalt hat gegenüber einem größeren Spalt den Vorteil, daß auf dem
Weg zwischen der Gasfüllstation und der Preßstation
tur wenig Gas
aus dem Scheibenzwischenraum entweicht.
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Dieser Spezialgasverlust kann dadurch in vertretbaren Grenzen gehalten
werden, daß die Anordnung unmittelbar nach dem Öffnen und Verlassen der Vakuumkammer
verpreßt wird. Eine andere Möglichkeit den Spezialgasverlust zu vermeiden, besteht
darin, nach dem Fluten bzw. nach dem Öffnen der Vakuumkammer die Scheiben zusamm#nzudrücken,
so daß der Spalt geschlossen wird.
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Das Zusammendrücken braucht nicht unbedingt gleichzeitig das Verpressen
zu sein, dies kann an der besonderen Preßstation erfolgen.
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Soweit weitere Vorteile des Verfahrensanspruchs 2 betroffen sind,
die mit den Vorteilen des Anspruchs 1 gemeinsam sind, wird auf die Beschreibung
zum Anspruch 1 Bezug genommen.
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Ein vorbeschriebener Spalt zwischen wenigstens einer Scheibe und dem
Abstanbhalter läßt sich in vorteilhafter Weise daduch herstellen, daß der Abstandhalter
an- eine Scheibe mit Hilfe des Abdichtstoffes angesetzt.
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wird und die andere Scheibe in einer gegenüber der ersten Scheibe
geneigten Stellung gegen den Abstand -halter gestellt bzw. gelehnt wird. Eine ziemlich
große Stabilität dieser Anordnung ergibt sich dann, wenn die zuletzt genannte Scheibe
im unteren Bereich einen Abstand vom Abstand#halter aufweist und im oberen Bereich
am Abstand halter anliegt bzw. gegen diesen lehnt.
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Diese Stabilität ergibt sich daraus, daß die Scheiben aufgrund ihres
Eigengewichts und der daraus resultierenden Haftreibung an der Scheibenauflage auch
bei in einem Herstellungsbetrieb zu erwartenden Erschütterungen in ihrer Position
stehen bleiben und den Abstand zwischen sich wahren, so daß in der Füllstation die
Befüllung gewährleistet ist.
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Das Verfahren nach Anspruch 3 unterscheidet sich von dem nach Anspruch
1 dadurch, daß das Isolierglas vor dem Befüllen des Scheibenzwischenraums versiegelt
wird, und deshalb schon vor dem Befüllen des Scheibenzwischenraums und auch vor
dem Verschließen dses Füllochs von größerer Festigkeit ist, so daß es mit geringerer
Vorsicht gehandhabt bzw. transportiert werden kann und auch das Fülloch mit geringerer
Vorsicht verschlossen werden kann, soweit beim Verschließen auftretende Kräfte betroffen
sind. Im Hinblick auf die Versiegelung bedarf es eines Klebstoffes, der dem Scheibenverbund
nicht nur Festigkeit verleiht, sondern der auch gleichzeitig der Diffusion des Spezialgases
entgegenwirkt. Ein Thio-Elastomere, etwa eine 2-Komponenten Dichtmasse auf der Basis
von Polysulfidkautschuk (handelsübliche Bezeichnung Thiokol)eignet sich besonders
gut. Während beim Verfahren nach Anspruch 1 der Füllochverschluß im Zuge der Versiegelung
gleichzeitig mitversiegelt wird, bedarf bei dem Verfahren nach Anspruch 3 der Füllochverschluß
einer besonderen Aufmerksamkeit im Hinblick auf Dichtheit und gegebenenfalls einer
besonderen Versiegelung.
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Soweit mit den Ansprüchenl und 2 gemeinsame Vorteile des Anspruchs
3 betroffen sind, wird auf die Beschreibung der Ansprüche 1 und 2 Bezug genommen.
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Es ist zwar schon bei Isoliergläsern, bei denen die Scheibenränder
umgebogen und zwecks Abdichtung miteinander verschweißt sind, versucht worden, den
Scheibenzwischenraum in einer Vakuumkammer mit einem Spezialgas zu füllen. Die Fachwelt
war jedoch der Ansicht, daß bei einem Isolierglas der eingangs beschriebenen Gattung
eine Evekuierung nachteilige Wirkungen hat, da eine nachteilige Veränderung des
Abdichtstoffes loder Klebstoffes erwartet wurde, wodurch die Festigkeit und die
Dichtheit und somit die Lebensdauer des Isolierglases erheblich beeinträchtigt würden.
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Uberraschend hat sich nun gezeigt, daß ein Polyisobutylen als Abdichtstoff
bzw. Thio-Elastomere als Klebstoff zumindest in der für das Evakuieren und Fluten
erforderlichen Zeit nicht nachteilig verändert wird.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
enthalten.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer vereinfachten Zeichnung
näher beschrieben.
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Es zeigen Fig. 1 einen Teilschnitt durch ein Isolierglas; Fig. 2 eine
Fertigungsstraße in schematischer Darstellung für Isolierglas als erstes Ausführungsbeispiel;
Fig. 3 eine Vakuumkammer zum Befüllen des Scheibenzwischenraums mit Spezialgas;
Fig. 4 eine Fertigungsstraße in schematischer Darstellung als zweites Ausführungsbeispiel;
Fig. 5 eine aus zwei Scheiben und einem zwischen diesen befindlichen Abstandhalter
gebildete Anordnung; Fig. b eine Fertigungsstraße in schematischer Darstellung als
drittes Ausführungsbeispiel.
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Das in Fig. 1 allgemein mit 1 bezeichnete Isolierglas besteht aus
zwei Scheiben 2, die durch einen sogenannten Abstandhalter 3 voneinander beabstandet
sind. Der Abstandhalter 3 verläuft in der Nähe des Scheibenrandes umlaufend und
bildet somit einen Rahmen, der die Scheiben 2 auf dem ganzen Umfang stützt. Der
Aufbau des Abstandhalters 3 ist allgemein bekannt und bedarf deshalb keiner näheren
Beschreibung.
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Der Abstandhalter 3 ist auf beiden den Scheiben 2 zugewandten Seiten
mit Polyisobutylen als Abdichtstoff 4 belegt. Der Scheibenzwischenraum 5 ist mit
einem Spezialgas gefüllt, das der Wärmedämmung und/oder Geräuschdämmung dient. Das
Befüllen des Scheibenzwischenraumes 5 kann in noch zu beschreibender Weise durch
ein in Strichlinien dargestelltes Fülloch 8 erfolgen.
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Es ist der Zweck des Polyisobutylens,den Scheibenzwischenraum 5 gegen
die Umgebung abzudichten, damit das Spezialgas nicht entweicht. Es ist ermittelt
worden, daß Polyisobutylen einer Diffusion des Spezialgases einen großen Widerstand
entgegensetzt. Dies ist erwünscht, damit das Isolierglas 1 solange wie möglich im
Hinblick auf Wärme- und/oder Geräuschdämmung funktionsfähig bleibt.
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Neben dem Zweck der Abdichtung übt Polyisobutylen auf die Kontaktflächen,
nämlich die Scheiben 2 und dem Abstandhalter 3 auch eine Adhäsion aus, so daß es
die Scheiben 2 und den Abstandhalter 3 mit einer bestimmten Haftung zusammenhält.
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ter Abstandhalter 3 ist vom Umfang der Scheiben 2 um ein vorbestimmtes
Maß beabstandet. Dieser einseitig offene Raum 6 ist mit einem Klebstoff, und zwar
einem unter der Handelsbezeichnung Thiokol bekannten Thio-Elastomere versiegelt.
Der Klebstoff 7 verleiht dem Isolierglas 1 die. endgültige Festigkeit und darüberhinaus
auch die endgültige Abdichtung.
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In der in Fig. 2 allgemein mit 11 bezeichneten Fertigungsstraße zur
Herstellung von Isoliergläsern 1 ist die Durchlaufrichtung durch einen Pfeil 12
gekennzeichnet. Die Fertigungsstraße 11 umfaßt eine Waschstation 13, in der die
Scheiben 2 zum Zweck der Reinigung gewaschen werden. Danach werden die Scheiben
2 in einer Zusammenbaustation 14 zusammengebaut, wobei dieser Zusammenbau das Zusammenstellen
der Scheiben 2 in einem Abstand voneinander umfaßt, der durch den zwischen den Scheiben
abgeordneten Abstandhalter 3 gewährleistet ist.
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Aufgrund der Adhäsionswirkung des Abdichtstoffes 4
haften
die Scheiben 2 in einem solchen Maß am Abstandhalter 3, daß die so gebildete Anordnung
ein Vorprodukt darstellt, Diese Anordnung wird durch eine Walzenpresse 15 geführt,
wo die Scheiben 2 und der Abdichtstoff 4 zusammengepreßt werden, wodurch die Adhäsion
erheblich vergrößert, der Abdichtungsspalt erheblich verkleinert und die Abdichtungsbreite
erheblich vergrößert wird. Durch die beiden zuletzt genannten Merkmale wird d~r
Diffusisn eines sich im Scheibenzwischenraum 5 befindlichen Spezialgases entgegengewirkt.
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Nach dem Zusammenpressen gelangt die Anordnung auf ein Pufferband
16. Von hier aus wird die Anordnung in eine Gasfüllstation 17 geführt, deren Ausgestaltung
noch er-17 klärt wird. Nach der Gasfüllstationvgelangt die Anordnung auf einen Kipptisch
18, wo sie um 90O gedreht wird. Dem Kipptisch 18 folgt in Durchlaufrichtung 12 ein
Versiegelungstisch 19, auf dem der Abstandhalter 3 umgebende Raum 6 zwischen den
Scheibenrändern sowie das mittels eines in Fig. 1 vereinfacht dargestellten geschlossenen
Popniets 9 dicht verschlossene Fülloch S mit dem Klebstoff 7 versiegelt wird.
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Gemäß Fig. 3 ist die Gasfüllstation 17 durch eine Vakuumkammer 1p
gebildet, die vier stationäre Wände 22 und in Durchlaufrichtung 12 an ihren Schmalseiten
zwei bewegliche Wände 23 (z.B. Schleusen) aufweist, mit denen die Vakuumkammer 21
zwecks Einführung bzw. Herausführung der hier allgemein mit 24 bezeichneten Anordnung
geöffnet und dicht verschlossen werden kann.
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Zum Evakuieren der Vakuumkammer 21 dient eine Vakuumpumpe 25, die
durch eine Saugleitung 26 mit der Vakuumkammer 21 verbunden ist.
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Zum Fluten der Vakuumkammer 21 mit dem Spezialgas dient eine Zuführungsleitung
27, in die eine Leitung 28
für Argon, eine Leitung 29 für Schwefelhexaflorid
(SF6) und eine Leitung 30 für ein beispielsweise aus den beiden Vorgenannten bestehendes
Gasgemisch mündet. In den Leitungen 28 bis 30 sind absperrbare Ventile 31 ,. .
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vorgesehen. Auch in der Saugleitung 26 und der Zuführungsleitung 27
sind Absperrventile 32,33 angeordnet, die durch eine allge#mein mit 34 bezeichnete
Steuereinrichtung geschlossen und geöffnet werden. Die Steuereinrichtung 34 weist
einen Druckmesser auf, der durch eine Leitung 35 mit der Vakuumkammer 21 verbunden
ist.
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Außerdem ist die Steuereinrichtung 34 durch Steuer-Leitungen 36 mit
denZceektrisch betätigbaren Absperrventilen 32,33 verbunden.
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Zum Befüllen des Scheibenzwischenraums 5 mit dem Spezialgas wird die
Anordnung 24 in aufrechter Stellung in die Vakuumkammer 21 eingeführt und die Vakuumkammer
21 durch Schließen der Wände 23 abgedichtet. Dann wird durch Öffnen des Absperrventils
32 und Einschalten der Vakuumpumpe 25 die Vakuumkammer 21 evakuiert. Gleichzeitig
wird der Scheibenzwischenraum 5 evakuiert, weil der Druck in der Vakuumkammer 21
sich durch die Füllöffnung 37 sich in den Scheibenzwischenraum 5 fortpflanzt.
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Wenn der Druckmesser einen Druck von 50 mb mißt, wird das Absperrventil
32 geschlossen und das Absperrventil 33 geöffnet, so daß das mit Hilfe der Ventile
31 wählbare Spezialgas in die Vakuumkammer 21 strömt.
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Gleichzeitig strömt das Spezialgas durch die Füllöffnung 37 auch in
den Scheibenzwischenraum 5. Wenn nunmehr der Druck in der Vakuumkammer 21 einen
bestimmten Wert,z.B. mindestens den Außendruck erreicht, ist die Befüllung der Vakuumkammer
21 und des Scheibenzwischenraums abgeschlossen. Gleichzeitig kann das Absperrventil
33 geschlossen werden, so daß kein Spezialgas mehr nachströmt. Anschließend wird
die Vakuumkammer 21
durch Öffnen der beweglichen Wände 23 geöffnet.
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Vor dem Herausführen der Anordnung 24 wird diese von der Innenwand
der Vakuumkammer abgehoben, an der sie anliegt, um ein Schleifen an der Innenwand
und daraus resultierende Kratzer auf den Scheiben 2 zu vermeiden.
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Hierzu dient Druckluft, die durch eine Druckluftleitung 41 und vereinfacht
dargestellten Einlässen 42 zwischen die Wand 22 der Vakuumkammer 21 und die Anordnung
24 gepreßt wird, so daß die Anordnung 24 sich von der Wand 22 abhebt. Mit 43 sind
Fühler bezeichnet, die die Stellung der Anordnung 24 abtasten und durch eine Steuer-Leitung
44 ein Schaltventil 45 in der Druckluftleitung 41 zwecks Öffnung oder Schließung
betätigen.
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Die in Fig. 4 dargestellte allgemein mit 51 bezeichnete Fertigungsstraße
weist ebenfalls eine Waschstation 52, eine Zusammenbaustation 53, eine Gasfüllstation
54, eine Presse 55, einen Kipptisch 56 und eine Versiegelungsstation 57 auf. Ein
wesentlicher Unterschied zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 besteht darin, daß
die Presse 55 der Gasfüllstation 54 in Durchlaufrichtung 12 nachgeordnet ist.
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Wie schon beim ersten Ausführungsbeispiel ist auch beim zweiten Ausführungsbeispiel
die Gasfüllstation 54 durch eine Vakuumkammer 21 gemäß Fig. 3 gebildet.
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Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel weist beim zweiten Ausführungsbeispiel
die Anordnung kein besonderes Fülloch auf, wie es in Fig. lund3 ersichtlich und
mit.8 bzw. 37 bezeichnet ist.
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Die beim Befüllen in der Vakuumkammer 21 zwangsläufig notwendige Füllöffnung
wird hier dadurch gebildet (Fig.5),
daß eine Scheibe 2 gegenüber
der anderen abwärts divergierend etwas schräg gestellt wird, so daß ein nach unten
divergierender Spalt 58 zwischen der einen Scheibe 2 und dem Abstandhalter 3 bzw.
dem Abdichtstoff 4 besteht. Fig. 5 zeigt deutlich die hier mit 59 bezeichnete Anordnung
im Bereich der Zusammenbsustation 53, in der die Anordnung 59 sich auf den Rollen
61 eines Transportgestells 62 befindet. Die Anordnung 59 wird in der Weise zusammengestellt,
daß zunächst der Abstandhalter 3 auf die in der Zeichnung linke Scheibe 2 aufgesetzt
wird, wobei er aufgrund des Abdichtstoffes 4 an dieser Scheibe 2 haftet. Dann wird
die in Fig. 5 rechte Scheibe 2 in einem den Spalt 58 bildenden Abstand auf die Rollen
61 aufgesetzt und gegen den Abstandhalter 3 gekippt. In dieser Position kann die
Anordnung 59 in die in Fig. 3 vereinfacht dargestellt Vakuumkammer 21 eingeführt
und mit dem Spezialgas befüllt werden, wobei das Spezialgas durch den Spalt 58,
der in der Zeichnung vergrößert dargestellt ist, in den Scheibenzwischenraum 5 strömt.
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Fig. 5 zeigt, daß die Anordnung 59 sich in einer gewissen Schräglage
befindet und breitseitig durch die linke Scheibe 2 am Transportgestell 62 abgestützt
ist.
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Nach dem Öffnen der Vakuumkammer wird die Anordnung 59 unverzüglich
verpreßt, damit so wenig wie möglich Spezialgas aus dem Scheibenzwischenraum 5 entweicht.
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Versuche haben gezeigt, daß ein paar Sekunden Zeit zwischen dem Öffnen
der Vakuumkammer und dem Verpressen der Anordnung 59 unschädlich sind, weil der
.Spalt 58 verhältnismäßig klein bemessen ist und ein merkbarer Austausch der Gasfüllung
im Scheibenzwischenraum deshalb nicht stattfindet.
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Wenn mit einem größeren Spalt 58 gearbeitet werden soll, erscheint
es vorteilhaft, die Anordnung 59 unmittelbar nach dem Befüllen und noch vor dem
Öffnen der Vakuumkammer 21 zusammenzuschieben und die in der Fig. 5 rechte
Scheibe
2 zur Anlage an den Abstandhalter 3 zu bringen, wodurch der Spalt 58 verschlossen
wird. Hierzu ist es vorteilhaft, der Gasfüllstation 54 bzw. der Vakuumkammer 21
eine nicht dargestellte Andrückvorrichtung zuzuordnen. Es ist in einfacher und vorteilhafter
Weise auch möglich, die in der Fig. 5 rechte Scheibe 2 mit Hilfe von Druckluft anzudrücken,
z.B. in der im ersten Ausführungsbeispiel zum Abheben der dort mit 24 bezeichneten
Anordnung beschriebenen oder einer ähnlichen Weise.
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Die in Fig. 6 dargestellte Fertigungsstraße 65 des dritten Ausführungsbeispiels
weist ebenfalls eine Waschstation 66, eine Zusammenbaustation 67, eine Preßstation
68, eine Kippstation 69, eine Versiegelungsstation 70 und eine Gasfüllstation 71
auf. Bei diesem Ausführungsbeispiel befindet sich die Versiegelungsstation 70 jedoch
vor der Gasfüllstation 71. Die Fertigung in Durchlaufrichtung 12 geht deshalb folgendermaßen
vonstatten. Die Scheiben 2 werden in der Waschstation 66 gewaschen und in der Zusammenbaustation
77 mit dem Abstandhalter 3 zusammengebaut. Dann durchläuft die so gebildete Anordnung
die Preßstation 68, wo die Anordnung verpreßt wird. Anschließend wird die Anordnung
in der Kippstation 69 um 900 gedreht und zur Versiegelungsstation 70 geführt, wo
sie unter Freilassung eines Füllochs im Abstandhalter 3 versiegelt wird. Die versiegelte
Anordnung wird gegebenenfalls nach einer Aushärtungszeit in die Gasfüllstation 71
geführt und mit Spezialgas gefüllt, was aufgrund des Vorhandenseins des Füllochs
möglich ist. Nach dem Befüllen wird die Anordnung zu einer Verschlußstation 72 geführt,
wo das Fülloch, zum Beispiel durch ein Popniet, verschlossen und gegebenenfalls
zusätzlich versiegelt wird.
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Instesondere für den Fall, daß das Spezialgas schwerer als Luft ist,
ist zweckmäßig das mindestens eine Füllloch 8 im oberen horizontalen Schenkel des
Abstandhalters 3 oder nahe diesem, etwa am Oberende der vertikalen Schenkel vorgesehen,
wodurch das Eindringen von Luft in den Scheibenzwischenraum 5 zwischen der Vakuumkammer
21 und dem Verschließen des Füllochs 8 weitgehend vermieden ist.
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Das Spezialgas kann auch mit geringem Überdruck eingefüllt sein.
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Es sei noch erwähnt, daß der Abstandhalter 3 durch ein Hohlprofil
gebildet ist, der im Inneren ein Molekularsieb, insbesondere 3A-Molekularsieb, zur
Bindung von Feuchtigkeit im Scheibenzwischenraum 5 enthält, weshalb auch kleine
Öffnungen zum Scheibenzwischenraum5vorhanden sind.
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