DE3832120A1

DE3832120A1 - Gasgenerator

Info

Publication number: DE3832120A1
Application number: DE3832120A
Authority: DE
Inventors: Bernd Dipl Ing Werner; Karl-Erik Nilsson
Original assignee: Bayern Chemie Gesellschaft fuer Flugchemische Antriebe mbH
Current assignee: TRW Airbag Systems GmbH
Priority date: 1988-09-21
Filing date: 1988-09-21
Publication date: 1990-03-22
Anticipated expiration: 2008-09-22
Also published as: DE3832120C2; US5000479A; JPH02141351A; DE3832120C3; EP0359902A2; CA1322382C; KR900004558A; KR0136659B1; EP0359902A3

Description

Die Erfindung betrifft einen Gasgenerator nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Das Prinzip dieses Gasgenerators ist aus der Auto mobiltechn. Zeitung Jahrgang 84 (1982) S. 77 und 78 bekannt.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung und zugleich wesentlicher Vorteil besteht darin, daß der Gasgenerator aus mehreren topfförmigen Blechtei len zu einem fertigungsgerechten und festigkeitsmäßig optimalen, im we sentlichen rohrförmigen Baukasten-Gesamtgehäuse form- oder stoffschlüs sig zusammengefügt ist, wobei die Hochdruck-beaufschlagte Brennkammer etwa kesselförmig ausgebildet ist, mit axial angeordneter Filterkammer den Mantel des Gasgenerator-Gesamtgehäuses bildet und eine Anzündeein richtung etwa mittig enthält, die in einem topfförmigen peripher (ra dial) angeordneten und mit Öffnungen versehenem Gehäuse untergebracht ist, das mit dem Gasgenerator-Mantel befestigt ist.

Weitere Vorteile der Erfindung:

Die Abgrenzung der drei Druckkammern mit jeweils kleinstmöglichen druck beaufschlagten Flächen in Anzünd-, Brenn- und Filterkammer in axialer Anordnung. Dadurch günstigste Gasführung, Festigkeit, Gewicht und Bau größe. Außerdem anpassungsfähiges Baukastensystem mit günstigen Fer tigungsbedingungen. Die axial verlaufende Gasführung erlaubt die Begren zung des teueren Filtermaterials auf die Länge der Filterkammer.

Eine stoffschlüssige Verbindung der topfförmigen Teile sorgt für opti male Dichtigkeit und damit beste Voraussetzungen für sichere Unterbrin gung der chemischen Komponenten und für eine langjährige Funktionszuver lässigkeit. Darüber hinaus werden mutwillige Eingriffe weitestgehend verhindert.

Nachteile bisheriger Lösungen:

Bekannte Systeme weisen den Nachteil auf, daß sie aus zwei Gasgenera toren bestehen mit zwei Zündern, dazugehörigen Kabeln und Steckern und auch eine doppelte Endstufe im Sensor benötigen. Neben Kosten-Nachteilen ist die Baugröße dieser Systeme mit Integrationsschwierigkeiten im Fahr zeug verbunden.

Es sind bereits rohrförmige Gasgeneratoren für die Beifahrerseite be kannt, wo aber Anzünd-, Brenn- und Filterkammer, radial nachgeschaltet, sich über die gesamte Länge des Gasgenerators erstrecken. Dabei werden die großflächigen Kammerwandungen unnötig hohen Druckbelastungen ausge setzt, die durch höheren Materialaufwand kompensiert werden müssen. Die ausschließlich radiale Gasführung ergeben ungünstigere Bedingungen für eine partikelausscheidende Umlenkung der Gase und den Einsatz eines teueren Filtermaterials über die gesamte Gasgeneratorlänge.

Die Anordnung hat auch den Nachteil, daß bei Änderung der Leistungsan forderungen, d.h. bei variierender Treibladungsmenge, nicht nur die Brennkammer, wie bei der neuen Erfindung, sondern alle anderen Teile, wie z.B. die Anzündanordnung und die Filterteile, auch verändert werden müssen.

Eine ältere rohrförmige Gasgenerator-Auslegung geht aus der Patent schrift DE 23 30 194 hervor. Dieses Konzept hat aber die Nachteile, daß die von den beiden äußeren, verschreubten Deckeln abgestützten Stegringe und Bedenplatten nicht nur eine beschränkte Festigkeit, sondern auch eine ungenügende Dichtigkeit des Außengehäuses zur Folge hat. Aus diesem Grund wurde die Brennkammer separat innerhalb des Außengehäuses angeord net, was erhebliche Komplikationen und sehr große Dimensionen mit sich bringt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der nachfolgenden Figuren beschreibung erläutert, ohne daß die Erfindung hierauf beschränkt wäre. Abwandlungen sind für den Fachmann ohne weiteres möglich. Zur Erfindung gehören auch alle Kombinationen und Unter-Kombinationen der darge stellten beschriebenen und beanspruchten Merkmale.

In den beigefügten Zeichnungen zeigen rein schematisch:

Fig. 1 den Gasgenerator im zusammengebauten Zustand (ohne Filterein sätze),

Fig. 2 eine Explosiensdarstellung vor dem Zusammenbau,

Fig. 3 eine Fügeverbindung von Teilen des Gasgeneraters nach dem Elektrenenstrahl- eder Laserstrahlverfahren,

Fig. 4 eine Fügeverbindung durch Schweißen, Schrumpfen eder Kleben,

Fig. 5 eine Fügeverbindung durch Bördeln oder Döppern oder alternativ Schrumpfen oder Kleben,

Fig. 6 eine Fügeverbindung durch Bördeln oder Rollen,

Fig. 7 eine Fügeverbindung durch Reibschweißen einseitig,

Fig. 8 eine Fügeverbindung durch Reibschweißen beidseitig einer Hand,

Fig. 9 eine Fügeverbindung mittels Schrauben und Sichern,

Fig. 10 eine Fügeverbindung durch Sicken und Rollen (Roll-Bond-Ver fahren).

Wie Fig. 1 zeigt, besitzt der Gasgenerator eine Gaserzeugungskammer 1 und wenigstens eine vorzugsweise zwei Filterkammern 2 und 3, wobei diese Hauptteile aus Blech gefertigt und zusammengefügt werden, zu einer im wesentlichen rohrförmigen zylindrischen Baueinheit, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist. Weitere Einzelheiten sind aus der nachfolgenden Be schreibung ersichtlich.

In Fig. 3 ist der modulartige Aufbau des Gasgenerator ver seinem Zusam menbau ersichtlich. In Fig. 1 und in Fig. 2 nicht dargestellt sind die Filtereinsätze wie an sich bekannt (vgl. eingangs genannter Automobil techn. Zeitschrift). Die genannten Hauptteile 1 bis 3 sind in Blechbau weise ausgeführt, wobei die Verwendung von Blechen bereits beschrieben ist in der Deutschen Auslegeschrift 29 15 202 der Anmelderin. Die dort beschriebenen dünnen Bleche sind auch hier anwendbar, ebenso die Treib sätze, Zünder etc..

Die Erfindung unterscheidet sich vom Stand der Technik wesentlich durch den neuartigen Aufbau und Zusammenbau.

Die Gaserzeugungskammer 1 enthält den Treibsatz und den Zünder bzw. die Anzündeinheit 4 zum elektrischen Initiieren einer Zündung der Zündpillen des Treibsatzes von außen, insbesondere wenn eine Sensorschaltung einen Crashfall ermittelt hat, zwecks Aufblasen des Schutzkissens.

Bei der Erfindung bildet die Gaserzeugungskammer 1 das Zentrum an das angebaut wird. Sie besteht aus den Teilen 1 a und 1 b, welche ungleich sind, um fertigungstechnische Verteile, insbesondere beim Schweißen zu ermöglichen. Die Filterkammern 2 und 3 werden an die zentrale Gaser zeugungskammer angefügt so, daß die Filterkammern 2 bzw. 3 in axialer Richtung der Hauptachse (Längsachse) der Gaserzeugungskammer 1 angeord net sind. Die Gaserzeugungskammer 1 enthält den pyrotechnischen Treib satz und entwickelt Druckgas, wenn von dem zentral jedoch um 90° zur Längsachse versetzt angeordneten Zünder 4 ein Zündimpuls von außen er halten wird. Das erzeugte Druckgas wird durch die Düsenöffnungen 10 in den Düsenplatten 1 c zu der oder den Filterkammern 2/3 durchströmt, dabei verwirbelt und umgelenkt, in dem es die Längsschlitze 20, 30 in den Fil terkammern 2, 3 peripher (radial) verläßt, wobei die mit Öffnungen ver sehene periphere Austrittswand jeder Filterkammer den Mantel des Gas generator-Gehäuses bildet, der mit der Schutzeinrichtung verbunden ist.

Bei der Erfindung werden die Hauptteile so zu einer zylinderförmigen Einheit zusammengefügt. Die Hauptteile sind napfförmig ausgebildet und die Näpfe bzw. Töpfe sind im Bereich der Kreisflächen (Düsenplatten oder Scheiben) aneinander gefügt. Diese Kreisflächen bilden die Stirnseiten. Die Aneinanderfügung kann flächenhaft, linienhaft oder mittels vieler Punkte geschehen, entweder peripher oder über die Kreisflächen verteilt, je nach angewandtem Fügeverfahren und Fügemitteln und zu fügenden Mate rialien.

Bei dem Gasgenerater der Erfindung wird die Gaserzeugungskammer das Zen tralmodul bilden und die Filterkammern 2, 3 werden an dieses mit ihren Stirnseiten angebaut, so daß die verlängerte Hauptachse des Teils 1 auch die Hauptachse der Teile 2 und 3 bildet. Die Düsenplatten oder Scheiben, welche eben oder gewölbt ausgeführt werden können, weisen eine solche Anzahl von Düsen auf, die sowohl nach Zahl, Größe und Verteilung vom Fachmann nach gewünschter Strömung ausgewählt werden, d.h. wenn eine stärkere Verwirbelung gewünscht wird, wird insbesondere ihre Zahl erhöht werden. Die Gaserzeugungskammer 1 wird erst zusammengesetzt, wenn der Treibsatz eingefüllt ist. Gleiches gilt für die Filterkammern 2 und 3 bezüglich der Filter. Die Filterkammern 2 und 3 werden dann symmetrisch angefügt an die Gaserzeugungskammer 1 und zwar symmetrisch bezogen auf die Mittelachse des Zünders 4, der seinerseits einen 90°-Winkel zur Hauptachse des Zylinders bildet, jedoch zentral innerhalb der zusammen gefügten Gaserzeugungskammer, im Beispiel genau mittig angeordnet ist. Der Zünder ist als solcher ebenfalls in einem napfförmigen Gehäuse ange ordnet und dieses napfförmige Gehäuse 4 b wird an das Blechgehäuse der Gaserzeugungskammer 1 fest und dicht eingefügt. Die Druckerzeugungskam mer 1 weist die größte Wandstärke auf, weil sie am höchsten druckbe lastet wird und die Teile 2 und 3 eine geringere Wandstärke als Teil 1.

Die Teile des Gasgenerators bestehen - wie an sich bekannt - aus Blechen und bevorzugt aus gleichen oder ähnlichen Materialien, insbesondere je doch aus fügeverträglichen Materialien.

Als besonders geeignet erwiesen haben sich die folgenden Fügeverfahren: Elektronenstrahlschweißen, Laserstrahlschweißen, Reibschweißen, Schrump fen, Metallkleben mit Klebstoffen wie aus der Luft- und Raumfahrt be kannt, weil auch dort gleiche oder ähnliche metallische Leichtbauma terialien verwandt werden.

Ebense verwendet werden kann ein Bördeln oder Döppern oder ein Rollen (Roll-Bond-Verfahren) sowie das Schrauben und Sichern (dabei Abdichten).

Wesentlich ist, daß hier korrosionsfeste Materialien verwendet werden, wegen der chemischen Aggressivität des Treibsatzes und daß die verwende ten Materialien in solcher Wandstärke ausgeführt werden, daß sie den an stehenden Druckbelastungen standhalten. Die weitere Forderung ist die absolute Dichtheit der Fügeverbindungen.

Der Fachmann wird daher unter diesen vorstehenden vor allem sicherheits technischen aber auch nach fertigungstechnischen sowie wirtschaftlichen Gesichtspunkten seine Auswahl treffen, insbesondere hinsichtlich des an zuwendenden Fügeverfahrens. Dabei kann er selbstverständlich verschie dene Fügeverfahren miteinander kombinieren, d.h. Fügestellen, Linien oder Flächen zwischen den zusammenzufügenden Teilen nicht nur nach gleichem Verfahren (sämtlich), sondern auch nach verschiedenen Verfahren zusammenfügen.

In den Fig. 3 bis 10 sind die einzelnen Fügeverfahren rein beispiels weise anhand jeweils einer einzelnen Fügestelle im Detail dargestellt oder daß es einer besonderen Erläuterung hierfür bedarf.

Claims

1. Gasgenerator, eine Gaserzeugungskammer mit Zünder für einen Treibsatz und wenigstens eine Filterkammer enthaltend, wobei diese Hauptteile aus Blech gefertigt und zusammengefügt werden für den Einsatz bei einer Aufprallschutzeinrichtung zum Schutz von Insassen eines Fahr zeuges, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Gaserzeugungskammer (1) das Zentrum bildet, an das mit jeweils kleinstmöglicher druckbeaufschlagter Fläche form- oder stoffschlüs sig,
- eine/mehrere Filterkammer(n) (2,3) angefügt wird/werden, so daß
- die Filterkammer(n) (2,3) in axialer Richtung der Hauptachse der Gaserzeugungskammer angeordnet ist/sind, wobei Druckgas entsteht, wenn der pyrotechnische Treibsatz vom seinerseits zentral in der als kesselartige Druckkammer ausgebildeten Gaserzeugungskammer angeord neten Zünder einen Impuls zum Zünden erhält,
- das erzeugte Druckgas nach axialem Durchströmen der Filterkammer(n) (2,3) diese nach Umlenkung peripher (radial) verläßt, wobei die mit Öffnungen versehene periphere Austrittswand den Mantel des Gasge nerator-Gehäuses bildet, das mit der Schutzeinrichtung verbunden ist.

2. Gasgenerator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptteile zu einer zylinderförmigen Einheit zusammengefügt sind.

3. Gasgenerator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptteile napfförmig ausgebildet sind.

4. Gasgenerater nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Näpfe bzw. Töpfe (1-3) im Bereich der Kreisflächen (Stirnseiten oder Scheiben 10) aneinandergefügt sind, wobei die Scheiben (1 c) mit Düsen versehen sind.

5. Gasgenerater nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaserzeugungskammer (1) in deren Boden eine er forderliche Zahl/Größe/Verteilung Düsen (10) angeordnet sind, das Zen tralmedul bildet an deren Stirnseiten die andere(n) Hauptteile angefügt sind.

6. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterkammern (2, 3 ) symmetrisch an das Zentral modul (1) angefügt sind.

7. Gasgenerater nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzündeinheit (4) in einem napffärmigen Gehäuse (4 a, 4 b) angeordnet ist, das zentral in der Gaserzeugungskammer be festigt ist.

8. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaserzeugungskammer (1) aus 2 ungleichen Teilen (1 a, 1 b) zusammengefügt ist.

9. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptteile (1-3) entsprechend ihrer unter schiedlichen in Betrieb entstehenden Druckbelastung erforderlichen Wand stärke aneinandergefügt sind.

10. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß die Hauptteile (1-3) aus gleichem oder ähnlichem Material bestehen.

11. Gasgenerater nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch EB-Schweißen (Elektronenstrahl) als Fügeverfahren zwischen zwei Teilen (1-3),

12. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch Laserstrahlschweißen als Fügeverfahren zwischen zwei Teilen (1-3),

13. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch Reibschweißen als Fügeverfahren zwischen zwei Teilen (1-3),

14. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch Schrumpfen als Fügeverfahren zwischen zwei Teilen (1-3),

15. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch Metallkleben als Fügeverfahren zwischen zwei Teilen (1-3),

16. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch Bördeln oder Döppern oder Rollen (roll-bending) als Fügeverfahren zwischen zwei Teilen (1-3),

17. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch Schrauben und Sichern als Fügeverfahren zwischen zwei Teilen (1-3).