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Technisches
Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Glühbehandlung
für die
Entfernung von in Stahlproduktteilen (im nachfolgenden "Stahlteile" genannt) eingeschlossenem
Wasserstoff, insbesondere difundierendem Wasserstoff, der einer
der Gründe für verzögerten Bruch
ist, oder zur Unschädlichmachung
des Wasserstoffs.
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Stand der
Technik
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Konventionell
ist so genannter verzögerter Bruch
bekannt, d. h. plötzlicher
Sprödbruch
eines Stahlprodukts unter statischer Beanspruchung nach gewissem
Zeitablauf. Es wird angenommen, dass solcher verzögerter Bruch
verursacht wird, als eine der Ursachen, durch atomaren Wasserstoff
(H), der im Eisenatomzwischenraum vorkommt, oder atomaren Wasserstoff,
der in Gitterdefekten gefangen ist, eher als durch molekularen Wasserstoff
(H2), der in Hohlräumen in Stahl gefangen ist
oder in Zwischenflächen
zwischen Stahlmatrix und nicht-metallischem Einschluss.
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Der
atomare diffusive Wasserstoff ist (1) Wasserstoff in geschmolzenem
Stahl, der in Stahlendprodukten oder Stahlteilen verbleibt; (2)
Wasserstoff, der in ein Stahlprodukt oder in Stahlteile aufgrund
von Korrosion unter atmosphärischer
Umgebung oder während
Beiz- oder Elektroplattierungsverfahren eindringt; und (3) Wasserstoff,
der in ein Stahlprodukt oder Stahlteile aus der Atmosphäre während des
Zementierens, Stickstoffhärtens, Schweißens eindringt;
usw. Es wird angenommen, dass der verzögerte Bruch auftritt, wenn
eine Wasserstoffkonzentration in dem Stahlprodukt eine kritische
Wasserstoffbruchkonzentration überschreitet.
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In
Stahlteilen werden Schrauben, wie z. B. Holzschrauben, Blechschrauben
usw. unter Verwendung eines aluminiumberuhigten Stahldrahts mit niedrigem
Kohlenstoffgehalt, wie z. B. SWRCH18A durch Kaltverformung hergestellt.
Diese Schrauben werden einer Wärmebehandlung,
wie z. B. Zementierung und Abschrecken nach der Bildung unterworfen zur
Verbesserung der Schraubleistung einer Schraubspitze, wenn eine
Schraube eingeschraubt wird, und zur Erhöhung einer Torsionsdrehkraft,
bevor die Schraubenoberflächen
durch Elektrogalvanisieren mit einer Beschichtungsdicke von 5 bis
20 μm zur
Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit
beschichtet werden. Wenn durch die Beschichtung erzeugter Wasserstoff
in ein Stahlprodukt eindringt, diffundiert der Wasserstoff und wandert
leicht in Schrauben, während
ein plattierter Überzug
an der Oberfläche
es schwer macht, den Wasserstoff aus der Oberfläche zu entfernen, was zu einer
höheren Wasserstoffkonzentration
in den Schrauben führt. Aus
diesem Grund ist die Schraube, wenn eine gewisse Zeit vergangen
ist, nachdem eine Schraube mit einer vorbestimmten Drehkraft verfestigt
wurde, anfällig
für verzögerten Bruch,
so genannten Abdrehen oder "Kopf-weg" der Schraube.
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Zusätzlich werden
Schrauben, die durch Zementieren und Abschrecken gehärtet sind,
mit angelassenem Martensit mit hohem Kohlenstoff in einer Oberflächenschicht
mit etwa 0,8% Kohlenstoff gebildet. Da dieser angelassene Martensit
als Korngrenzencarbid an früheren
Austenitkorngrenzen niedergeschlagen wird und agglomerierter Wasserstoff
weiter die Bindungskraft von einer Korngrenze verringert, führt dies
zu höherer
Anfälligkeit
für Sauerstoffversprödung und
daher höherer
Anfälligkeit
für verzögerten Bruch.
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Weiter
sind Stahlteile, die aus Kohlenstoffstahl oder niedrig legiertem
Stahl gemacht sind, wie z. B. Bolzen, Nadeln, Unterlegscheiben,
Wellen, Platten und ähnliches
in erhöhtem
Maße für Wasserstoffversprödung anfällig aufgrund
von Wasserstoff in geschmolzenem Stahl oder von Wasserstoff, der
während
des Beizens zur Entfernung von Zunder auf der Oberfläche eines
Stahlprodukts in sie eindringt.
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Daher
wurden üblicherweise
Stahlteile, wie z. B. plattierte Schrauben usw. erhitzt, z. B. in
einem Ofen bei Temperaturen von etwa 200°C für mehrere Stunden zur Reduzierung
des darin enthaltenen Wasserstoffs.
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Jedoch
kann das Erhitzen in einem Ofen nötig machen, dass das Erhitzen
etwa 4 Stunden lang, in Abhängigkeit
von der Menge der Wasserstoffkonzentration oder der Größe des Teils
aufrechterhalten wird. Daher wird, wenn das Erhitzen in einem Ofen vom
Chargentyp durchgeführt
wird, die Produktivität erniedrigt,
der gesamte Vorrat erhöht
und eine Vergrößerung der
Betriebsanlagen benötigt.
Auch wenn das Erhitzen unter Verwendung eines Ofens vom kontinuierlichen
Typ durchgeführt
wird, ist ein langer Ofen mit einem langen Fördermittel nötig, was
zu höheren
Herstellungskosten führt.
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Offenbarung
der Erfindung
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Erhitzungsbehandlung
zur Verfügung
zu stellen, die die dafür
benötigte
Zeit verringern kann, ohne vergrößerte Betriebsanlagen
zu verursachen, und als Ergebnis den verzögerten Bruch aufgrund von Wasserstoffversprödung verhindert.
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Um
die obige Aufgabe zu erreichen ist ein Verfahren zum Glühen von
Stahlteilen, umfassend das Erhitzen von Oberflächenschichten der Stahlteile mit
Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz gekennzeichnet durch das Verfahren,
dass man diffundierbaren Wasserstoff in nicht-diffundierbaren Wasserstoff überführt sowie
den diffundierbaren Wasserstoff entfernt.
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Weiterhin
umfasst ein Verfahren zum Glühen von
Stahlteilen das Erhitzen von Oberflächenschichten der Stahlteile
mit Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz zur Erzeugung einer Temperaturdifferenz zwischen
den Oberflächenschichten
und inneren Teilen der Teile, wodurch eine Gitterverwerfung verursacht
wird, und ist gekennzeichnet durch das Verfahren zur Einwirkung
auf die Überführung von
diffundierbarem Wasserstoff in nicht-diffundierbaren Wasserstoff
sowie zur Entfernung des diffundierbaren Wasserstoffs.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine allgmeine Darstellung der Konfiguration eines Apparats zur
Verwendung bei einer Erhitzungsmethode nach der vorliegenden Erfindung und
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2 ist
eine allgemeine Darstellung der Gestaltung eines Apparats einschließlich eines nicht-oxidierenden
Ofens zur Verwendung in dem Glühverfahren
gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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Beste Art
zur Ausführung
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung wurde fertig gestellt durch Feststellen, dass
(1) in einem Stahlprodukt eingeschlossener Wasserstoff in diffundierbarem
Wasserstoff, der in der Nähe
von Raumtemperaturen diffundieren kann, und nicht-diffundierenden Wasserstoff,
der in der Nähe
von Raumtemperaturen nicht diffundieren kann, eingeteilt werden
kann, und dass Wasserstoff, der bei der Wasserstoffversprödung beteiligt
ist, der diffundierbare Wasserstoff ist, während der nicht-diffundierbare
Wasserstoff bei der Wasserstoffversprödung nicht beteiligt ist; (2)
der diffundierbare Wasserstoff an Plätzen mit niedriger Trap-Energie
wie z. B. Kristallkorngrenzen, Verwerfungen usw. vorkommt, während der
nicht-diffundierbare Wasserstoff an Stellen mit hoher Trap-Energie, wie z. B.
Carbid, Porosität
usw. vorkommt; und (3) das Erhitzen den diffundierbaren Wasserstoff
in den nicht-diffundierbaren Wasserstoff, der nicht bei der Wasserstoffversprödung beteiligt
ist, überführen kann
sowie auch den diffundierbaren Wasserstoff in einem Stahlprodukt
entfernen kann.
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In
dieser Beschreibung bedeutet Erhitzen auf Basis von Hochfrequenz
eine Erhitzungsmethode, die auf einer Induktionsheizung durch kontinuierliche
oder pulsierenden Ausstoß eines
Stroms bei Frequenzen im Bereich von 1 KHz bis 5 MHz beruht, und
Erhitzen auf Basis von Ultrahochfrequenz bedeutet eine Erhitzungsmethode,
die auf einer Induktionsheizung durch pulsierenden Ausstoß eines Stroms
bei Frequenzen gleich oder höher
als 5 MHz beruht.
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Da
insbesondere Erhitzen durch Ultrahochfrequenz-Impulsausstoß nicht
nur Oberflächenschichten
von Teilen schnell erhitzen kann, sondern auch Oberflächenschichten
von Stahlteilen erhitzen kann zur Erzeugung einer Temperaturdifferenz
zwischen den Oberflächenschichten
und dem Inneren der Teile, so dass die Entfernung von diffundierbarem Wasserstoff
und die Umwandlung in nicht-diffundierbaren
Wasserstoff extrem wirksam erreicht werden kann.
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Stahlteile,
die erhitzt werden, umfassen z. B. Schrauben wie z. B. Holzschrauben,
Blechschrauben usw.; Teile aus Kohlenstoffstahl oder niedrig legiertem
Stahl wie z. B. Bolzen, Stifte, Unterlegscheiben, Platten usw.;
und andere Stahlteile.
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Stahlteile,
die an Obeflächen
plattiert sind, schließen
eine große
Menge an Wasserstoff in einer Plattierungsschicht ein, der während des
Plattierens erzeugt wurde, und die Plattierungsschicht wirkt als eine
Sperre gegen Abgabe von diffundierbarem Wasserstoff, so dass der
Wasserstoff eher als diffundierbarer Wasserstoff eingeschlossen
wird. Wenn deshalb das Erhitzungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung
bei plattierten Teilen angewandt wird, werden besondere Effekte
gezeigt. Dies liegt daran, dass der Effekt der Überführung des bestehenden Zustands
in nicht diffundierbaren Wasserstoff größer ist als der Effekt der
Entfernung des diffundierbaren Wasserstoffs.
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Wenn
weiter die Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz auf 10 KHz oder höher erhöht wird
ist es möglich,
die Energie auf Oberflächenschichten der
Stahlteile zu konzentrieren, was bevorzugt wird, da die Entfernung
von Wasserstoff, insbesondere aus Plattierungsschichten usw. und
die Überführung des
existierenden diffundierbaren Wasserstoffs in nicht-diffundierbaren
Wasserstoff wirksam ausgeführt
werden.
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Weiterhin
werden vorzugsweise Oberflächenschichten
von Stahlteilen schnell auf 100 bis 300°C mit Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz
erhitzt unter dem Gesichtspunkt der Entfernung von diffundierbarem
Wasserstoff oder der Vermeidung von Schaden, der mit der Überführung in
nicht diffundierbaren Wasserstoff verbunden ist. Insbesondere ist das
Erhitzen auf etwa 200°C
stärker
bevorzugt. D. h. Erwärmungstemperaturen
der Oberflächenschicht unter
100°C würden den
diffundierbaren Wasserstoff nur ungenügend aktivieren, was zu einer
niedrigen Emissionseffizienz des Wasserstoffs führt, während hohe Temperaturen über 300°C die Oxidierung
der Oberflächen
der Teile begünstigen
würde zur
Verringerung der Korrosionsbeständigkeit
und zur Beeinträchtigung
des Aussehens der Oberfläche.
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In
dem Fall, dass Stahlteile mit einem Ultrahochfrequenz-Impulsausgang
erhitzt werden, kann die Oberflächenschicht
der Stahlteile auch bei hoher Energiedichte erhitzt werden zur Erzeugung
einer Temperaturdifferenz zwischen den Oberflächenschichten und dem Inneren
der Teile, wodurch diffundierbarer Wasserstoff wirksamer ausgestoßen wird und
unschädlich
gemacht wird. Stärker
bevorzugt wird, dass eine Heizspule in einem nicht-oxidierenden
Ofen enthalten ist zur Erhitzung der Stahlteile bei Hochfrequenz
oder Ultrahochfrequenz in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre, da die Stahlteile vor Oberflächenoxidation
geschützt
werden können. Weiterhin
bevorzugt ist eine Heizspule in einem Vakuumofen enthalten, da die
Emission von diffundierbarem Wasserstoff zusätzlich zu der Vermeidung von Oberflächenoxidation
gefördert
werden kann.
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Im
Folgenden wird die vorliegende Erfindung detalliert mit Bezug auf
die Figuren beschrieben.
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Ein
Verfahren zur Erhitzung eines Stahlteils gemäß der vorliegenden Erfindung
ist dadurch gekennzeichnet, dass man bei Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz
so erhitzt, dass die Anfälligkeit
zu Wasserstoffversprödung
durch Kurzzeitverarbeitung bei der Erhitzung zur Entfernung von
in Stahlteilen eingeschlossenem Wasserstoff oder bei Unschädlichmachen
des Wasserstoffs reduziert werden kann, ohne die Produktionsanlagen
zu vergrößern.
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1 ist
eine allgemeine Darstellung eines Apparats zur Verwendung bei dem
Erhitzungsverfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung. Dieser Hochfrequenz-Erhitzungsapparatkörper 1 umfasst
eine Heizspule 2 zur Erhitzung von Stahlteilen, die kontinuierlich
von einem Zufuhrapparat 4 für Teile zugeführt werden,
bei Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz und einen Impulsgenerator 3,
wenn die Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz pulsartig abgegeben
wird. Wenn das Erhitzen in der Nähe
der Heispule 2 beendet ist, werden dann die erhitzten Stahlteile in
einen Kübel 5 zur
Lieferung entladen. Der in 1 dargestellte
Apparat ist vorzugsweise zur Massenproduktion geeignet.
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2 ist
eine allgemeine Darstellung eines anderen Apparats zur Verwendung
bei dem Erhitzungsverfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung. Eine Heizspule 2 zum Erhitzen von Stahlteilen
bei Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz ist in einem nicht-oxidierenden Ofen 6 enthalten,
wobei der Rest der Darstellung ähnlich
der 1 ist. Als nicht-oxidierende Atmosphäre können Inertgas,
wie z. B. Stickstoff oder Argon verwendet werden, und Argongas wird
besonders bevorzugt.
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Hier
sind Stahlteile, die der Verarbeitung unterworfen werden, vorzugsweise
zementierte und abgeschrägte
Schrauben wie z. B. Holzschrauben, Blechschrauben, Selbstbohrschrauben
für die
Verwendung zur Montage von Stahlhäusern usw., Bolzen, Stifte,
Unterlegscheiben, Wellen, Platten, die durch Abschreck- und Temperverfahren
getempert sind unter Verwendung von Kohlenstoffstahl, wie z. B.
S45C und SCM435 und andere Stahlteile. Wie zuvor erwähnt, wurden
Schrauben an ihrer Oberfläche zementiert
mit der Kohlenstoffmenge bis zu etwa 0,8% und weisen deshalb extreme
Anfälligkeit
für Wasserstoffversprödung auf.
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Ebenso
sind die Bolzen zwar durch die Anlassbehandlung gefestigt und widerstandsfähig gemacht,
die Anfälligkeit
für Wasserstoffversprödung wird
jedoch höher
mit höherer
Festigkeit bei hochfesten Bolzen, Stiften, Unterlegscheiben, Wellen,
Platten usw. mit einer Zugfestigkeit über 1000 N/mm2. Wenn
ferner solche Teile zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit
und des Oberflächenaussehens
plattiert werden, schließt
eine Plattierungsschicht eine größere Menge
an Wasserstoff ein, als in dem Stahl vorliegt, so dass die Plattierungsschicht als
eine Wasserstoffquelle zur Erhöhung
der Anfälligkeit
für Wasserstoffversprödung wirkt.
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Daher
ist die Anwendung der Bearbeitungsmethode solcher Stahlteile gemäß der vorliegenden Erfindung
und plattierter Teile extrem wirksam.
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Hier
wird als die Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz des Hochfrequenzhärtungs-Apparatekörpers 1 eine
Frequenz von 10 KHz oder höher
kontinuierlich oder pulsierend abgegeben. In diesem Fall kann durch
Anwendung einer Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz von 4 MHz oder
höher zur
Oszillierung einer Impulsleistung mit einer Hochenergiedichte für eine extrem
kurze Zeit eine Oberflächenschicht mit
etwa 1 mm Tiefe von der Oberfläche,
insbesondere eine dünne
Plattierungsschicht eine kurze Zeit von etwa 1 s oder weniger intensiv
erhitzt werden. Auch kann die Oberflächenschicht durch Erhitzungsenergie
hoher Dichte erhitzt werden zur Erzeugung einer Temperaturdifferenz
zwischen der Oberflächenschicht
und dem Teilinneren, wodurch extrem wirksam diffundierbarer Wasserstoff
ausgestoßen
und unschädlich
gemacht wird. Ebenso wird die Frequenz vorzugsweise auf 20 MHz oder
höher erhöht, da nur
die Nachbarschaft einer Ultraoberflächenschicht eines Stahlteils
erhitzt werden kann, so dass die innere Struktur des Stahlmaterials
weniger betroffen wird.
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Was
solche hohen Frequenzen betrifft, werden verfügbare Frequenzen durch eine
Ausführungsgenehmigung
zugeteilt, um nicht Radioübermittlungen
usw. zu stören.
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Weiterhin
wird vorzugsweise die Erhitzungstemperatur durch die Heizspule 2 so
festgesetzt, dass die Oberflächenschichten
der Stahlteile auf 100 bis 300°C
erhitzt werden. Dies deshalb, weil Temperaturen unter 100°C unzureichend
diffundierbaren Wasserstoff aktivieren, während Temperaturen darüber die
Oxidierung der Oberflächen
der Teile befördern
würden
zur Verringerung der Korrosionsbeständigkeit und Verschlechterung
des Oberflächenaussehens.
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Beispiele
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Als
nächstes
werden Beispiele, die speziell durch das erfindungsgemäße Erhitzungsverfahren durchgeführt wurden,
beschrieben, wobei jedoch der technische Gehalt der vorliegenden
Erfindung nicht auf diese Beispiele begrenzt ist.
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Beispiel 1
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M6
Flachkopf-Blechschrauben mit einem Gewicht von jeweils 6 g wurde
unter Verwendung von Stahl SAE1022 hergestellt, die Schraubenoberflächen in
einer Dicke von 10 μm
galvanisiert und dann wurden die Schrauben 24 Stunden lange stehen
gelassen. Insgesamt wurden 100 kg (16.600 Stück) Blechschrauben unter Verwendung
des in 1 dargestellten Apparats erhitzt. Die Frequenz
des Hochfrequenzhärtungsapparates 1 war
27 MHz und der Impulsgenerator war so beschaffen, dass eine rechteckige
Impulsleistung mit einer hohen Energiedichte für eine extrem kurze Zeit ausgestrahlt
wurde. So kann die Erhitzung 500 mal pro Minute an- und abgeschaltet
werden mit einer Dauer der Impulsleistung im Bereich von 1 bis 100
ms, so dass die Oberflächenschichten
der Stahlteile schnell auf etwa 200°C erhitzt werden können. Im
Ergebnis war die Zeit, die zur Erhitzung einer Schraube nötig war,
ungefähr
nur 0,005 s, so dass die Zeit, die zur Erhitzung der Gesamtmenge
von 100 kg Blechschrauben nötig
war, 1 Stunde war und eine signifikante Zeitersparnis im Vergleich
zu früher
erreicht wurde.
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Auch
wurden 100 Stück
der geglühten Schrauben
in eine 2 mm dicke Stahlplatte geschraubt und mit einer Drehkraft
entsprechend 90% der Bruchdrehkraft befestigt und dann 100 Stunden
lang in eine 5%-ige Salzlösung
in einer Umgebung von 25°C
eingetaucht zur Durchführung
eines Salzlösungstauchtests
zur Feststellung der Anzahl von Schrauben, die abgedreht wurden.
Das Ergebnis zeigte, dass keine Schraube abgedreht wurde.
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Beispiel 2
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Unter
Verwendung derselben Schrauben wie vorstehend wurden die Oberflächenschichten
der Stahlteile bei einer Glühtemperatur
von 250°C
erhitzt zum Glühen
durch den Hochfrequenz-Härtungsapparatekörper 1 bei
einer Frequenz von 15 KHz, der mit dem Impulsgenerator 3 ausgestattet
war. Die übrigen
Bedingungen waren ähnlich
wie diejenigen in Beispiel 1. Es ergab sich, dass die Zeit, die
zur Erhitzung einer Schraube nötig
was, nur etwa 0,45 s betrug und die Zeit, die zum Glühen der
Gesamtmenge von 100 kg benötigt
war, 1,2 Stunden; dies ermöglichte
es, die Zeit im Vergleich zu vorher in großem Maße zu verringern. Auch wurde
kein Abdrehen in dem Salzlösungstauchtest
festgestellt, der mit 100 Schrauben durchgeführt wurde.
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Beispiel 3
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Das
Glühen
wurde auf ähnliche
Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt,
außer
dass ein Hochfrequenz-Härtungsapparatekörper verwendet
wurde, der mit einem nicht oxidierenden Ofen ausgerüstet war,
der eine Hochfrequenzheizspule enthielt und in ein Argongas eingekapselt
war. Trotz der Tatsache, dass die zum Glühen der Gesamtmenge von 100
kg Blechschrauben benötigte
Zeit 0,7 Stunden war, d. h. das Glühen in einer kürzeren Zeit
vollständig
war, wurde in diesem Fall das Abdrehen im Salzlösungstauchtest, der mit 100
Schrauben durchgeführt
wurde, überhaupt
nicht festgestellt. Zusätzlich
wiesen die Oberflächen
der Blechschrauben gute Oberflächenzustände auf
ohne Erzeugung von Oberflächenzunder.
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Vergleichsbeispiel 1
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100
kg Blechschrauben, hergestellt auf ähnliche Weise wie in Beispiel
1, wurden in einen Glühofen
vom Chargentyp zum Glühen
bei 200°C
in ähnlicher
Weise wie vorher geschildert verbracht. Zum Eliminieren des Auftretens
von Abdrehen und zum Abstrahlen von diffusivem Wasserstoff oder
seiner Unschädlichmachung
in dem Salzlösungstauchtest
wurde ein 4-stündiges
Glühen
durch den Glühofen
vom Chargentyp bei 200°C
benötigt.
Auch waren zum Aufheizen der Ofentemperatur auf 200°C weitere
1,5 Stunden benötigt,
so dass insgesamt 5,5 Stunden benötigt worden waren.
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Vergleichsbeispiel 2
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100
kg Blechschrauben von jeweils 6 g wurden auf ähnliche Weise wie in Beispiel
1 hergestellt, in einer Dicke von 10 μm galvanisiert und dann 24 Stunden
stehen gelassen. Anschließend
wurde bei 500 Schrauben ohne das Glühen der Salzlösungstauchtest
durchgeführt,
um die Anzahl von Schrauben, die abgedreht waren, auf ähnliche
Weise wie in Beispiel 1 festzustellen. Das Abdrehen wurde bei 8 von
500 Schrauben festgestellt.
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Aus
den vorstehenden Ergebnisse wurde bestätigt, dass gemäß der Verarbeitungsmethode der
vorliegenden Erfindung das Glühen
in extrem kurzer Zeit durchgeführt
werden konnte und durch diffundierbaren Wasserstoff hervorgerufener
verzögerter
Bruch vollständig
vermieden werden konnte.
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Industrielle
Anwendbarkeit
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Da,
wie oben beschrieben, das Glühverfahren
für Stahlteile
gemäß der vorliegenden
Erfindung Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz als Aufheizmittel
zur Entfernung von diffundierbarem Wasserstoff, der in einem Stahlprodukt
eingeschlossen ist, oder zu seiner Unschädlichmachung verwendet, ist es
möglich,
schnell Oberflächenschichten
von Teilen zu erhitzen und sie wirksam zu bearbeiten, wie auch eine
Vergrößerung der
Anlagen, höhere
Kosten usw. zu vermeiden. Besonders in diesem Fall können Oberflächenschichten
von Stahlteilen wirksam in einem vorbestimmten Temperaturbereich
mit Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz, die auf einen vorbestimmten
Wert oder höher
eingestellt ist, bearbeitet werden. Weiterhin können die Oberflächenschichten in
einer extrem kurzen Zeit bearbeitet werden, wenn die Oberflächenschichten
durch Impulsenergie von Hochfrequenz oder Ultrahochfrequenz erhitzt
werden, um eine Temperaturdifferenz zwischen den Oberflächenschichten
und dem Inneren der Teile zu erzeugen. Solche Bearbeitung ist besonders
wirksam zur Bearbeitung von Teilen mit einer Plattierungsschicht,
die eine große
Menge Wasserstoff enthält.
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Demzufolge
kann die vorliegende Erfindung in weitem Umfang übliche Glühzeit verringern und so beträchtlich
die Herstellungskosten erniedrigen, so dass sie einen industriellen
Wert darstellt.