EP0406325A1 - Verfahren und vorrichtung zum füllen von isolierglasscheiben mit einem schwergas. - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum füllen von isolierglasscheiben mit einem schwergas.

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EP0406325A1
EP0406325A1 EP89905079A EP89905079A EP0406325A1 EP 0406325 A1 EP0406325 A1 EP 0406325A1 EP 89905079 A EP89905079 A EP 89905079A EP 89905079 A EP89905079 A EP 89905079A EP 0406325 A1 EP0406325 A1 EP 0406325A1
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EP
European Patent Office
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glass plate
gas
glass
glass plates
spacer
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EP89905079A
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EP0406325B1 (de
EP0406325B2 (de
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Karl Lenhardt
Uwe Bogner
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Bystronic Lenhardt GmbH
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Bystronic Lenhardt GmbH
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Application filed by Bystronic Lenhardt GmbH filed Critical Bystronic Lenhardt GmbH
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Application granted granted Critical
Publication of EP0406325B2 publication Critical patent/EP0406325B2/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/677—Evacuating or filling the gap between the panes ; Equilibration of inside and outside pressure; Preventing condensation in the gap between the panes; Cleaning the gap between the panes
    • E06B3/6775—Evacuating or filling the gap during assembly

Definitions

  • the invention relates to a method for assembling insulating glass panes, the interior of which is filled with a gas other than air between pairs of glass plates which are spaced apart and glued to one another along their edges by a frame-shaped, metallic or plastic spacer.
  • a gas other than air between pairs of glass plates which are spaced apart and glued to one another along their edges by a frame-shaped, metallic or plastic spacer.
  • Such a spacer usually consists of a hollow profile rod, which is perforated on its side facing the inside of the pane and filled with a granular desiccant, which serves to bind moisture present in the interior of the pane.
  • either the pierced leg of the spacer must remain free of the desiccant, which has the disadvantage that the amount of moisture that can be adsorbed is reduced or it has to be the bore to the adjacent cavity of the spacer hollow profile are sealed, for example by inserting a sleeve into the spacer or by pressing the outer wall of the spacer holder against the wall facing the inside of the pane.
  • the indentation must take place in such a way that the two flanks of the spacer remain exactly flat, since they have to be glued to the two flat glass plates.
  • they are coated in the usual way with an adhesive, in particular with a polyisobutylene.
  • a filling probe is introduced into one of the bores of the spacer, through which the heavy gas is filled into the interior of the pane, and at the same time a suction probe is inserted into the second bore of the spacer (DE 31 17 259 C1, DE 31 17 256 C2), or a suction head is placed on the spacer in the area of the second hole.
  • the insulating glass pane is thus filled with the heavy gas at a first point and at the same time air and subsequently an air / heavy gas mixture is sucked out at a second point which is as far away as possible through another hole in the spacer until the insulating glass pane is out is sufficiently filled with heavy gas, which can be controlled by a sensor sensitive to oxygen, which can be introduced through a third hole in the spacer into the interior of the pane or into the gas stream extracted from the second hole.
  • the assembly of the insulating glass pane and the filling with heavy gas are preferably carried out when the pane is stationary, the hole for filling the pane preferably being as deep as possible and the hole for suctioning as high as possible.
  • the heavy gas filled in below can gradually push the air in the insulating glass pane upwards, whereby greater heavy gas losses can be avoided if the filling process is carried out with a sufficiently low inflow speed of the heavy gas. Then, however, filling with heavy gas is by far the slowest process step within an insulating glass production line, so that its output, when working with heavy gas filling, is considerably reduced in comparison with an insulating glass production line working without heavy gas filling. To counter this, it has been proposed in DE-GM 87 15 749 to allow the heavy gas to flow into the insulating glass pane at high speed.
  • DE-GM 87 15 749 proposes a super-heavy precision surface press, which clamps the insulating glass panes flush with the surface during filling with heavy gas, so that the glass plates and the spacer cannot bulge. A very complex device for filling with heavy gas is therefore required.
  • the present invention has for its object to show how you can fill insulating glass panes quickly and with less effort than before with heavy gas.
  • a slit-shaped approach can be achieved by first gluing the glass plates together along one of their edges and, for this purpose, not arranging them exactly parallel to one another, but including a small acute angle, so that the space between the glass plates is shaped like a flat wedge Has. The angle does not have to be greater than that an approximately 2 mm wide access is obtained at the edge of the glass plates opposite the apex of the angle. A heavy gas can then flow into the wedge-shaped intermediate space, the access to the interior being expediently largely covered to reduce gas losses.
  • a gap-shaped access is preferably achieved, however, by elastically bending a glass plate.
  • a glass plate which is flat in the state without the action of external forces is elastically bent in accordance with the invention in such a way that its edges lie only in sections in a common plane. This way you have when the glass plates with the spacer between them are collapsed and as long as at least one glass plate is bent, a narrow access to the interior between the glass plates so that it can be filled with a gas. If one bends the glass plates, it can easily be achieved that the access for the various glass plate formats occurring in the practice of insulating glass production is approximately the same size, which is very advantageous for the practical implementation of the method.
  • Advantages of bending the glass plate (s) over the initially acute-angled joining of two glass plates are furthermore that the interior of the insulating glass pane is already largely closed by the spacer without further measures, so that gas losses when introducing the gas can be avoided more easily.
  • the spacer does not have to be modified compared to a spacer for insulating glass panes that are not filled with a special gas, so that, on the other hand, no further operations have to be carried out on the spacer. In particular, it is not necessary to drill through the spacer at two or three points and to seal it again. All work on the spacer that occurs in this connection in the known method is avoided in the method according to the invention. In addition, the spacer is not weakened by any holes.
  • a gas slowly flowing in on a wide front can progressively displace the air from the space between the two glass plates, especially if - as preferred - the glass plate is bent so that two access gaps are formed, which are located on opposite edge sections of the insulating glass pane lie. If the gas is allowed to flow in broadly through one of these gaps, the gas pushes the air in front of it without mixing with it to any great extent and displaces it outwards through the opposite gap, the displacement being assisted by suction can be.
  • the gas losses which result from gas mixed with air flowing out of one gap again can be kept considerably lower in the method according to the invention than in the known method.
  • gas losses can be kept lower, it is rather possible to use such gases for the filling, in which particularly low gas losses are important due to the price or because of the risk of a possible workload.
  • the spacer does not have to be drilled through, it can be wrapped around, i.e. in all of his thighs, be filled with a granular desiccant.
  • the insulating glass pane can be closed very easily according to the invention, namely in that the glass plate, which is not yet fully in contact with the spacer, is now brought into contact with the spacer . If the glass plates were at an acute angle to each other during the filling process, you only have to swivel one glass plate against the other.
  • the insulating glass pane can be closed particularly elegantly if a glass plate is elastically bent by the forces that the glass plate has in its curved shape ten, degrades.
  • the curved glass plate then automatically returns to its original shape due to its elasticity, ie it springs against the spacer and thereby closes the space between the glass plates extremely quickly, so that the gas filled has practically no opportunity to close again after the end of the filling process escape.
  • This is different in the known method, since there inevitably elapses a long time between the end of the filling process and the closing of the bores.
  • the method according to the invention can be carried out in a conventional insulating glass production line, which only has to be modified in the area of the assembly station with relatively little effort. If a gap for filling the gas is to be formed by an acute-angled arrangement of the glass plates, it is only necessary in the assembly station, which is equipped with two mutually opposite, variable-spaced press plates, one of the existing press plates, preferably designed as suction plates for holding a glass plate correspondingly small angle to pivot.
  • insulating glass panes with heavy gas filling and air filling can be produced in any order.
  • the glass plate is preferably bent before it is connected to the spacer, so that it is not important for creating access to the interior of the insulating glass pane, whether and to what extent the respective spacer can be bent.
  • This procedure is particularly recommended for the production of insulating glass glued to the edge, which is produced with the aid of spacers which consist of metallic hollow profile bars and are provided on their two flanks with an adhesive, with the aid of which they glue the two glass plates together.
  • the respective glass plate in such a way that its outer surface is convex, in particular in such a way that it is bent at two opposite edge sections, while the other edge sections between them essentially retain their original shape, that is to say lie in one plane in the case of flat glass plates.
  • the glass plate is bulged, which is similar to a barrel vault, and on both sides of the bulge there are non-bent edge sections with which a corresponding section-wise contact is made with the spacer, so that the space between the two glass plates apart from two gaps opposite one another is closed, the shape of which resembles the cross section of a plano-convex lens.
  • the insulating glass pane In principle, one could fill the insulating glass pane horizontally, with one of the glass plates lying on a table and the second one arranged above it, for example held by a suction device, but the insulating glass pane is preferably filled upright, with it being preferred that the two gaps between the curved glass plate and the spacer are on top of each other.
  • a heavy gas it is expediently filled in through the lower gap and allowed to rise in the space between the two glass plates, displacing the air from the space through the upper gap.
  • both options are less favorable than the preferred procedure, according to which the respective glass plate is bent by being sucked into one or more partial areas of its outer surface and at the same time exerting forces opposite to these partial areas of the suction force on its outer surface.
  • the glass sheet can be bent easily and independently of the position simply by attacking its outer surface.
  • a wall can be provided which, for working with flat glass plates, expediently for the most part has a flat surface and a strip-shaped recess or gap, which is preferably approximately 30 cm wide.
  • a wall with a recess is also viewed as two walls arranged at a corresponding distance from one another. The aim is for the strip-shaped recess or gap in which the suction cups are arranged to be used in the central region of the glass sheet to be bent, if possible.
  • the suction cups are preferably arranged directly adjacent to one another and can be activated individually in order to be able to apply the suction force for bending in an optimal manner and adapted to the size of the respective glass plate.
  • the walls are preferably provided with a number of bores distributed over their surface, through which air can optionally be blown or sucked in. You blow to transport the glass plates along the respective wall. Air through these holes and thereby creates an air cushion between it and the glass plate. To hold the glass plate before and during the bending process, air is sucked in through these holes and thereby the glass plate is sucked against the wall, whereby it advantageously lies flatter when bent than without such a suction.
  • the holder for the glass plate to be bent does not have to be an air cushion wall.
  • For lying glass plates it could be a roller table that has suction cups that can be raised and lowered for bending.
  • the bracket could also be a frame with brackets that grip the edge of the glass plate.
  • the holder could also be an arrangement of suction cups, the front sides of which define a common surface in which the outside of the sucked-in glass plate lies and up to which further suction cups can be pushed.
  • a nozzle with a correspondingly elongated mouth is advantageously used for filling the gas on the edge of the glass plates or on the edge of a glass plate and on the spacer (claims 38 and 39) so that maximum efficiency is achieved.
  • Such an elongated nozzle can also be used to extract the gas-air mixture.
  • a nozzle with an elongated mouth for supplying the gas is that it can be divided into several sections in which guide elements for fanning out the gas flow in different outflow directions are provided. This also opens up the possibility of separately feeding these sections with the gas by means of separate feed lines and thereby optimally adapting the filling process to the respective glass plate format.
  • a further possibility for adaptation results from the fact that the guide elements are interchangeably arranged in the nozzle.
  • Another advantageous possibility is to provide in the device for supplying the gas a plurality of nozzles with different outflow directions, which have separate feed lines for the gas and can be supplied independently of one another.
  • two such nozzles are provided in a V-shaped arrangement and, in addition, a third nozzle (hereinafter referred to as the main nozzle), the outflow direction of which lies between the outflow directions of the V-shaped nozzles and whose mouth is preferably longer than the mouth of the V-shaped arrangement Nozzles, ideally chosen as long as the access to the interior of the insulating glass pane.
  • the gas is preferably introduced at the beginning in a very small amount per unit of time, because it then flows particularly readily along the lower edge of the interior of the pane and reaches the two lower corners;
  • the gas throughput is then gradually increased, preferably linearly.
  • the V-shaped nozzles are closed again after a brief opening and the main nozzle is opened again, which through the Rotary flow displaced air upward through the gap from the upper corners.
  • the filling process is ended when a measuring probe indicates that the oxygen content in the exiting gas stream falls below a predetermined limit value.
  • the mouth of the device for introducing the gas is preferably surrounded by seals which are intended for contact with the glass panels and / or with the spacer.
  • seals are the subject of claims 43 to 45.
  • a nozzle is used to extract the gas-air mixture, then it is best to be opposite the device for introducing the gas, and above it when working with upright glass plates.
  • the suction nozzle must then be adjustable in distance from the horizontal conveyor. For this purpose, it is expedient to provide them on a sled.
  • the suction nozzle is preferably not fixedly arranged on the slide, but rather is connected to the slide by means of a four-bar linkage. This makes it possible to move the suction nozzle at a distance from the walls and suction cups of the assembly station by arranging a lever of the four-way link so that it hits the glass plate rather than the suction nozzle.
  • the sled is then distorted and the suction nozzle is pulled towards the wall.
  • the nozzle With a suitable formation of the four-bar linkage, the nozzle reaches the wall the moment it sits tightly on the glass plate lying against the wall.
  • the invention is applicable to insulating glass panes made of two or more than two glass plates.
  • insulating glass panes which consist of three glass plates
  • a double pane consisting of two glass plates is produced in the manner described, it is covered with a further spacer, preferably an elastically curved third glass plate is placed thereon and a further gas filling process is carried out in the described way through.
  • the invention is not only applicable to flat glass plates, but also to curved glass plates, which e.g. for insulating glass for automobiles.
  • FIG. 1 shows the device in a side view
  • FIG. 2 shows schematically the section through part of the device along the line II-II
  • FIG. 3 shows in detail the cross section III-III through a section of the device with two glass plates that have not yet been folded
  • FIG. 4 shows a representation corresponding to FIG. 3, but with folded glass plates
  • FIG. 5 shows in detail a device for supplying a gas, namely a nozzle in longitudinal section
  • FIG. 6 shows the top view of the nozzle shown in FIG. 5
  • FIG. 7 shows section B-B through the nozzle shown in FIG. 5,
  • FIG. 8 shows the section C-C through the nozzle shown in FIG. 5,
  • FIGS. 9a-9d schematically show the use of the nozzle when filling insulating glass panes of different sizes with a gas
  • Figure 10 shows in detail a view from below of a nozzle for sucking an air-gas mixture from the
  • FIG. 11 shows in detail the suction nozzle shown in FIG. 10 and its arrangement in a recess between two press plates of an assembly station in the front view
  • Figure 12 shows the section D-D through the suction nozzle shown in Figure 11 and through a carriage to which it is attached by means of a four-bar link.
  • FIG. 13 shows a representation corresponding to FIG. 12, the suction nozzle being seated on a glass plate
  • FIG. 14 shows another embodiment of a device for introducing the gas in a side view
  • Figure 15 shows the section E-E through the device according to
  • FIG. 16 shows the top view of the device according to FIG. 14,
  • FIG. 17 shows a diagram over the course of the gas filling process over time
  • FIG. 18 explains the flow conditions in the interior of an insulating glass pane when introducing the gas with a device according to FIGS. 14 to 16.
  • FIG. 19 shows in a view as in FIG. 11 a cover element that can be used instead of a suction nozzle
  • FIG. 20 shows the section F-F through the cover element shown in FIG. 19,
  • FIG. 21 shows a representation corresponding to FIG. 20, the cover element being seated on the spacer
  • FIG. 22 shows another embodiment of the device for assembling insulating glass, in which there is no bending of a glass plate, in a representation corresponding to FIGS. 1 and Figure 23 shows the section HH through the device shown in Figure 22.
  • FIG. 1 and 2 show that the device has a base 1 and thereon a base 2, which carries a horizontally conveying conveyor, which is formed by a sequence of synchronously driven rollers 3.
  • a support 4 is arranged between two adjacent rollers 3; the sequence of the supports 4 is arranged on a walking beam 5, which is adjustable up and down, so that the supports 4 between a position in which they protrude above the rollers 3 and a position in which they are below the top of the Rollers 3 are sunk, can be moved back and forth.
  • the rollers 3 there is a support wall 6, which is based on the one hand on the base 2 and on the other hand is supported by struts 7 and 8 which are based on the base frame 1 in a position inclined to the rear by approximately 6 ° with respect to the vertical.
  • the support wall 6 is designed as an air cushion wall, i.e. it consists of a plate 9 in which a number of bores are distributed, to which compressed air is supplied by a blower 10 via a line 11.
  • rods 12 are arranged, which are perpendicular to the support wall 6 by a pressure-actuated cylinder 13 back and forth.
  • a spindle could also be used for who.
  • the rods 12 carry at their front end a bracket 14 to which a frame with two walls 15 and 16 is attached which run parallel to the support wall 6 and whose distance from the support wall 6 can be changed by actuating the pressure medium cylinders 13.
  • the walls 15 and 16 are also designed as air cushion walls and are therefore supplied with compressed air by the fan 10 through a further line 17. Like the support wall 9, they have a number of bores 35 distributed over their surface through which the blower air can escape or be sucked in.
  • a further walking beam 18 with a number of supports 19 is arranged below the walls 15 and 16.
  • two retractable stops 26 and 27 are arranged, one of which is close to the recess 20 and the other at the outlet end of the wall 16.
  • a further position sensor 30 is located at the beginning of the support wall 15.
  • a height-adjustable suction device 33 is arranged in front of the wall 6, the drive unit of which is not shown in FIG. 1 and FIG. 2 for reasons of clarity.
  • the nozzle 31 is a flat hollow body 36 in which an elongated nozzle mouth 37 is formed. In the longitudinal direction, the nozzle is divided into three sections 38a, 38b and 38c, which are supplied with gas by separate lines 39a, 39b, 39c.
  • the nozzle mouth 37 is framed by seals 44, 45 and 46, namely along the side of two strip-shaped seals 44 and 45, which may consist of foam rubber, for example.
  • the seal 45 is above the
  • the nozzle 31 can also be placed on the lower edge of insulating glass panes of different sizes and thicknesses such that the gap-shaped opening for supplying the gas is sealed sufficiently tightly. It is beneficial to one that by bending the glass plate 40, the gap-shaped opening has approximately the same size for glass plates of different thicknesses and sizes.
  • the suction device 33 opposite the nozzle 31 also has the shape of a nozzle with an elongated mouth 47, which is also framed by seals 48, 49 and 50, of which the longitudinal seal 49 closest to the walls 15, 16 for contacting the upper edge of the glass plate 40 is determined, while the parallel second longitudinal seal 48 protrudes somewhat further than the seal 49 and is intended to rest against the spacer 41 (see FIG. 13).
  • the sealing pieces 50 provided at the ends protrude as far as the seal 48.
  • the suction device 33 is arranged in the recess 20 between the two walls 15 and 16, in such a way that the nozzle can be moved up and down in front of the suction cups 21.
  • the suction cups unlike the illustration in FIGS.
  • the lower lever 56 of the four-bar linkage is extended on both sides of the bar 51 beyond the joint located on the arms 55 to such an extent that it projects up to the front of the walls 15 and 16. It is also arranged so deep that its underside is below the nozzle mouth 47 as long as the nozzle of the glass plate 40 is not yet seated.
  • a channel 60 leads from the nozzle 33 to the suction side of a blower (not shown).
  • the device works as follows:
  • a glass plate 40 standing on the rollers 3 and leaning against the supporting wall 6 is transported into the device.
  • the position and length of the glass plate 40 become consecutive. detected by sensors 30, 28 and 29. If it is a long glass plate, it is stopped at stop 27. If it is a glass plate that is so short that its rear edge would no longer lie in the area of the wall 15 if it were stopped by the stop 27, so it is stopped before the stop 26. This ensures that the glass plate, when it has come to rest, covers the full length of the recess.
  • the walking beam 3 is moved upwards, thereby lifting the glass plate 40 from the rollers 3.
  • the walls 15 and 16 are approached together to the glass plate 40 and the glass plate is sucked in by sucking air through the holes 35 in the walls 15 and 16. If the glass plate 40 is sucked in in this way, it is moved back together with the walls 15 and 16. It now hangs on the walls 15 and 16 and is supported at the bottom by the now raised supports 19.
  • the suction cups 21 are now activated: they additionally suck the glass plate 40 in the area of the recess 20.
  • suction cups 21 have sucked firmly onto the outer surface of the glass plate 40, they move back a little, preferably by about 2 mm, and thereby cause a deflection of the glass plate 40, which primarily affects the area of the recess 20.
  • a further glass plate 42 of the same size but covered with a spacer 41 is brought up, positioned congruently with the glass plate 40 and lifted off the rollers 3 by the supports 4.
  • the spacer 41 is coated on both sides with an adhesive.
  • FIG. 9a shows the filling of a narrower insulating glass pane, the length of which is not more than approximately 2 m and which is therefore also positioned positively against the inner stop 26 (FIG.
  • FIG. 9c shows the filling of a large insulating glass pane which is positioned against the outer stop 27 (FIG. 2).
  • the nozzle 31 is used in the middle area and the gas is supplied through all three sections 38a, 38b and 38c.
  • This method of working is suitable for insulating glass panes that are longer than 2 m and not too low.
  • Correspondingly long, but lower insulating glass panes are expediently filled, as shown in FIG. 9d, through the right and left section of the nozzle 31, while the middle section 38b remains closed.
  • the nozzle 31 and the suction device 33 are removed from the edge of the insulating glass pane and at the same time the suction cups 21 are depressurized, so that the glass plate 40 suddenly springs against the spacer 41 and the insulating glass pane closes very quickly.
  • the pressure cylinder 13 By actuating the pressure cylinder 13, the walls 15 and 16 are now against the
  • Support wall 6 pressed and thereby pressed the insulating glass pane to its target thickness in a conventional manner.
  • the device 31 shown in FIGS. 14, 15 and 16 for introducing the gas into the interior of the tsolier glass pane differs from the device shown in FIGS. 5 to 8 in that, in addition to a nozzle 61 with a very elongated mouth 61a, it has two further nozzles 62 and 63, which also have elongated orifices 62a and 63a, but are considerably shorter than the nozzle 61, which is the main nozzle. While the main nozzle 61 has a substantially upward outflow direction, the two shorter nozzles 62 and 63 are approximately obliquely to the side in opposite directions, i.e.
  • the opening angle of the V should be large, preferably greater than 120 °, in particular approximately 150 °, in order to be able to force a flow even in narrow insulating glass panes of great length and low height , which reaches the two upper corners of the window interior.
  • the three nozzles 61, 62 and 63 are arranged in a flat chamber 67 with an elongated mouth, the outline of which is shown in FIG. provided device corresponds and is framed in a corresponding manner by seals 44, 45 and 46 with which the device is brought to bear on the lower edge of the insulating glass pane (see Fig. 15).
  • the gas is preferably introduced into the interior of the insulating glass pane as follows: through a gap provided at the lower edge of the insulating glass pane, gas, which is heavier than air, is first introduced into the interior of the insulating glass pane through the main nozzle 61 over a wide area, initially with low throughput so that the gas can spread along the lower edge of the insulating glass pane into the two lower corners of the interior. The throughput of the gas is then steadily increased, an upwardly rising front of the heavy gas being formed which displaces the air from the interior through a gap-shaped opening provided at the upper edge of the insulating glass pane.
  • a family of lines 68 shows how the front of the gas progresses from bottom to top.
  • the main nozzle 61 is closed and instead the V-shaped nozzles 63 and 62 are opened , which - as indicated by lines 69 - forces a flow reaching the two upper corners of the pane interior, which is deflected in the area of the upper corners and receives a swirl, whereby the air is flushed out of the upper area of the corners.
  • the gas is only allowed to flow out of the V-shaped nozzles 62 and 63 for a short time and then the main nozzle 61 is opened again, so that the air flowing through it, which is caused by the action of the V-shaped, can be caused by the upward flow arranged nozzles 62 and 63 has been washed out of the area of the two upper corners to displace from the interior of the window.
  • insulating glass panes can be filled very quickly and with a low residual air content with a gas other than air.
  • FIG. 17 shows how the filling process with the main nozzle 61 can expediently be carried out: one begins with a low gas throughput, which should be maintained and the longer the longer the insulating glass pane to be filled, so that the heavy gas runs along the lower pane edge can flow to the two lower corners of the pane interior, before the throughput is then increased to a maximum value, which, however, is chosen so low that turbulence in the pane interior is largely avoided. Accordingly, the right curve in FIG. 17 applies to longer, the left curve for shorter insulating glass panes.
  • FIGS. 19 to 21 show a cover element for partially covering the gap formed at the upper edge of the insulating glass pane during the filling process.
  • This cover element 70 can advantageously be used instead of that shown in FIGS. 10 to 13 Suction nozzle are used and like this is attached to an up and down movable carriage 58.
  • the cover element 70 is a plate which is arranged essentially vertically in front of the suction bar 51 between the walls 15 and 16 and is mounted on the carriage 58 so as to be pivotable about a horizontal axis 71.
  • the cover element 70 is provided in its upper region on the rear with a seal 72 and on its lower edge with a seal 73 which, when the slide 58 is lowered, strikes the spacer 41 of the insulating glass pane and thereby raises the cover element 70 until it is in contact with it Upper seal 72 comes to rest on the suction bar 51. Air emerging from the gap 74 can therefore not flow upward unhindered, but is deflected to the side and must flow to the right and left edge of the cover element 70 before it is released. This obstruction of the air outlet favorably favors the formation of a cross flow in the interior of the pane.
  • a narrow line 75 is integrated into the cover element 70, through which a small part of the air or air / gas mixture emerging from the gap 74 can be sucked off and fed to a sensor which measures the oxygen content and thus enables a statement as to how large the residual air content in the disc is still.
  • the device shown in FIGS. 22 and 23 corresponds in numerous elements to the device shown in FIGS. 1 to 4, so that in this respect the description there can be referenced.
  • the device shown in FIGS. 22 and 23 differs from the device shown in FIGS. 1 to 4 in that no glass plate is bent in it. Accordingly, the suction cups 21 are missing and instead of two walls 15 and 16 separated by a gap 20, the support wall 6 is only opposite a wall 15 which is designed as an air cushion wall and which is about an axis 76 which, in the plan view according to FIG. 23, at the right end of the wall 15 is arranged and extends parallel to the front of the wall 15 in a vertical plane, is pivotable by a small angle. In addition, the wall 15 can be moved parallel to the support wall 6 as described with reference to FIG. 1.
  • the device works as follows:
  • a glass plate 40 is conveyed up on the rollers 3, positioned against the stop 27, sucked in from the air cushion wall 15 and lifted off the support wall 6 by parallel displacement of the air cushion wall 15.
  • a further glass plate 42 covered with a spacer 41 is conveyed up on the rollers 3 and positioned against the stop 27.
  • the air cushion wall 15 is pivoted about the axis 76 by a small angle, so that there is an acute angle between the support wall 6 and the wall 15. Then the wall 15 is approximated by parallel displacement of the support wall 6 until the glass plate 40 reaches the right leg of the spacer 41 in the plan view according to FIG. 23.
  • the upper and lower wedge-shaped gaps can be covered, for example by a strip covered with foam rubber or by a high-strength, flexible, inflatable tube 77 or 78, which are displaceable.
  • the gap on the left edge of the insulating glass pane is covered in the lower region by a device 31 for supplying the gas, which is introduced at the bottom into the interior of the insulating glass pane and displaces the air from an above, uncovered section of the opening gap.
  • the wall is pivoted against the support wall 6 until it is parallel. This closes the insulating glass pane; it can be removed standing on the rollers 3 after moving the wall 15 back.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Füllen von Isolierglasscheiben mit einem Schwergas.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, deren Innenraum zwischen Paaren von Glasplatten, die längs ihrer Ränder durch einen rahmenförmigen, metallischen oder plastischen Abstandhalter auf Abstand voneinander gehalten und miteinander verklebt sind, mit einem von Luft verschiedenen Gas gefüllt ist. Aus dem DE-GM 87 15 749 ist es zum Füllen von am Rand verklebten Isolierglasscheiben mit einem Schwergas bekannt, vor dem Zusammenbau einer solchen Isolierglasscheibe zunächst einen Abstandhalter in Gestalt eines metallischen Hohlprofilrahmens herzustellen, der an wenigstens zwei Stellen durchbohrt ist mit Bohrungen, deren Durchmesser rund 4 mm beträgt. Bereits das Herstellen eines solchen durchbohrten Abstandhalters bringt technische Probleme mit sich, denn ein solcher Abstandhalter besteht üblicherweise aus einem Hohlprofilstab, welcher auf seiner dem Scheibeninneren zugewandten Seite perforiert und mit einem körnigen Trockenmittel gefüllt ist, welches dazu dient, im Scheibeninnenraum vorhandene Feuchtigkeit zu binden. Damit das körnige Trockenmittel aus den für die Schwergasfüllung vorgesehenen Bohrungen nicht austreten kann, muss entweder der durchbohrte S-chenkel des Abstandhalters frei bleiben vom Trockenmittel, was den Nachteil hat, dass dadurch die Feuchtigkeitsmenge, die adsorbiert werden kann, herabgesetzt ist, oder es muss die Bohrung zum angrenzenden Hohlraum des Abstandhalterhohlprofils abgedichtet werden, beispielsweise durch Einsetzen einer Hülse in den Abstandhalter oder durch Eindrücken der Aussenwand des Abstand halters gegen die zum Scheibeninneren weisende Wand. Dabei muss das Eindrücken so vonstatten gehen, dass die beiden Flanken des Abstandhalters exakt plan bleiben, da sie mit den beiden ebenen Glasplatten verklebt werden müssen. Zu diesem Zweck werden sie in üblicher Weise mit einem Klebemittel beschichtet, insbesondere mit einem Polyisobutylen.
Zum Zusammenbau einer Isolierglasscheibe ist es bekannt, einen an seinen beiden Flanken beschichteten Abstandhalter auf eine erste Glasplatte aufzulegen und anzudrücken, dann eine zweite Glasplatte auf den Abstandhalter aufzulegen und anzudrücken und die so gebildete Einheit auf eine vorgegebene Dicke zu verpressen, insbesondere zwischen zwei planparallelen Platten.
Es ist ferner bekannt, die verpreßte Isolierglasscheibe anschließend mit einem Schwergas zu füllen, beispielsweise mit Argon oder mit Schwefelhexafluorid SF6. Zu diesem Zweck wird in eine der Bohrungen des Abstandhalters eine Füllsonde eingeführt, durch welche das Schwergas in den Scheibeninnenraum eingefüllt wird, und zugleich wird in die zweite Bohrung des Abstandhalters eine Absaugsonde eingeführt (DE 31 17 259 C1, DE 31 17 256 C2), oder es wird ein Absaugkopf im Bereich der zweiten Bohrung auf den Abstandhalter aufgesetzt. Damit wird die Isolierglasscheibe an einer ersten Stelle mit dem Schwergas gefüllt und gleichzeitig wird an einer davon möglichst weit entfernten zweiten Stelle durch eine andere Bohrung des Abstandhalters zunächst Luft und in weiterer Folge ein Luft/ Schwergas-Gemisch abgesaugt, bis die Isolierglasscheibe hin reichend mit Schwergas gefüllt ist, was durch einen auf Sauerstoff empfindlichen Sensor kontrolliert werden kann, den man durch eine dritte Bohrung des Abstandhalters in den Scheibeninnenraum einführen oder in den aus der zweiten Bohrung abgesaugten Gasstrom hineinbringen kann. Der Zusammenbau der Isolierglasscheibe und das Füllen mit Schwergas erfolgen bevorzugt bei stehender Scheibe, wobei man die Bohrung für das Füllen der Scheibe vorzugsweise möglichst tief und die Bohrung für das Absaugen möglichst hoch anordnet. Da das Schwergas spezifisch schwerer ist als Luft, kann man mit dem unten eingefüllten Schwergas die Luft in der Isolierglasscheibe fortschreitend nach oben verdrängen, wobei sich größere Schwergasverluste vermeiden lassen, wenn man den Füllvorgang mit hinreichend niedriger Einströmgeschwindigkeit des Schwergases durchführt. Dann ist jedoch das Füllen mit Schwergas der bei weitem langsamste Verfahrensschritt innerhalb einer Isolierglasfertigungslinie, so dass deren Ausstoß, wenn mit Schwergasfüllung gearbeitet wird, im Vergleich zu einer ohne Schwergasfüllung arbeitenden Isolierglasfertigungslinie erheblich verringert ist. Um dem zu begegnen, ist in dem DE-GM 87 15 749 vorgeschlagen worden, das Schwergas mit hoher Geschwindigkeit in die Isolierglasscheibe einströmen zu lassen. Dadurch läßt sich zwar die Fülldauer verkürzen, es führt jedoch zu starken Turbulenzen innerhalb der Scheibe, so dass sich das Schwergas intensiv mit der Luft vermischt, so dass - bis ein hinreichender Schwergasfüllgrad erreicht ist - ein erheblicher Schwergasanteil mit der Luft wieder abgesaugt wird und verloren geht. Schwergasverluste bis zu 100 % sind bei dem bekannten Verfahren üblich. Hinzu kommt, dass durch das Einblasen des Schwergases mit hoher Geschwindigkeit im Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten ein Überdruck entsteht, der auf ihre großen Oberflächen einwirkt und sie auszubeulen versucht. Gleichzeitig wirkt der Gasdruck auf den Abstandhalter und neigt dazu, auch ihn nach aussen zu drücken und auszubeulen. Um dem zu begegnen, schlägt das DE-GM 87 15 749 eine superschwere Präzisionsflächenpresse vor, welche die Isolierglasscheiben während des Füllens mit Schwergas flächenbündig verspannt, so dass sich die Glasplatten und der Abstandhalter nicht ausbeulen können. Es wird mithin eine sehr aufwendige Vorrichtung für das Füllen mit Schwergas benötigt.
Es ist weiterhin bekannt, den Zusammenbau der Isolierglasscheibe in einer Kammer durchzuführen, die statt mit Luft mit einem Schwergas gefüllt ist. Der Zusammenbau in einer solchen Kammer ist aber so aufwendig und mit so hohen Schwergasverlusten verbunden, dass er unwirtschaftlich ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde aufzuzeigen, wie man Isolierglasscheiben rasch und mit geringerem Aufwand als bisher mit Schwergas füllen kann.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Zur Durchführung des Verfahrens besonders geeignete Vorrichtungen sind Gegenstand der unabhängigen Ansprüche 22 und 23. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der jeweiligen abhängigen Unteransprüche. Die Erfindung stellt eine völlige Abkehr von dem bekannten Verfahren dar, denn um einen Zugang zum Innenraum der Isolierglasscheibe zu schaffen, durch welchen die Isolierglasscheibe mit einem Gas gefüllt werden kann, wird nicht länger der Abstandhalter durchbohrt, vielmehr wird der Vorgang des Zusammenbaus der Isolierglasscheibe so verändert, dass zwischen dem Abstandhalter und einer oder beiden an ihn angrenzenden Glasplatte (n), vorzugsweise zwischen dem Abstandhalter und nur einer der Glasplatten vorübergehend wenigstens ein, vorzugsweis zwei spaltförmige Zugänge verbleiben, durch die hindurch in den Innenraum zwischen den beiden Glasplatten das Gas eingeleitet werden kann. Bis auf diese spaltförmigen Zugänge ist der Innenraum zwischen den Glasplatten durch den Abstandhalter während des Einleitens des Gases bereits abgeschlossen. Einen spaltförmigen Zugang kann man dadurch erzielen, dass man die Glasplatten zunächst längs eines ihrer Ränder miteinander verklebt und sie zu diesem Zweck nicht genau parallel zueinander anordnet, sondern unter Einschluß eines kleinen spitzen Winkels, so dass der Zwischenraum zwischen den Glasplatten die Gestalt eines flachen Keiles hat. Der Winkel muss nicht größer sein, als dass man am Rand der Glasplatten dem Scheitel des Winkels gegenüberliegend einen ca. 2 mm breiten Zugang erhält. In den keilförmigen Zwischenraum kann man dann ein Schwergas einströmen lassen, wobei man zur Verringerung von Gasverlusten den Zugang zum Innenraum währenddessen zweckmässigerweise weitgehend abdeckt. Vorzugsweise erzielt man einen spaltförmigen Zugang aber dadurch, dass man eine Glasplatte elastisch biegt. Eine im Zustand ohne Einwirkung äußerer Kräfte ebene Glasplatte wird erfindungsgemäß elastisch so gebogen, dass ihre Ränder nur noch abschnittsweise in einer gemeinsamen Ebene liegen. Auf diese Weise hat man dann, wenn die Glasplatten mit dem Abstandhalter zwischen ihnen zu sammengelegt sind und solange wenigstens eine Glasplatte gebogen ist, einen schmalen Zugang zum Innenraum zwischen den Glasplatten, so dass dieser mit einem Gas gefüllt werden kann. Biegt man die Glasplatten, dann kann man leicht erreichen, dass der Zugang für die verschiedenen in der Praxis der Isolierglasfertigung vorkommenden Glasplattenformate ungefähr gleich groß ist, was für die praktische Ausführung des Verfahrens sehr von Vorteil ist. Vorteile des Biegens der Glasplatte (n) gegenüber dem zunächst spitzwinkligen Zusammenfügen zweier Glasplatten liegen ferner darin, dass der Innenraum der Isolierglasscheibe schon ohne weitere Maßnahmen bereits durch den Abstandhalter sehr weitgehend abgeschlossen ist, so dass Gasverluste beim Einleiten des Gases leichter vermeidbar sind.
Die Vorteile der Erfindung gegenüber dem bekannten Verfahren sind ausserordentlich überzeugend:
- Der Abstandhalter muss gegenüber einem Abstandhalter für Isolierglasscheiben, die nicht mit einem besonderen Gas gefüllt werden, nicht abgeändert werden, so dass demgegenüber keine weiteren Arbeitsgänge am Abstandhalter durchzuführen sind. Insbesondere ist es nicht erforderlich, den Abstandhalter an zwei oder drei Stellen zu durchbohren und wieder abzudichten. Alle beim bekannten Verfahren in diesem Zusammenhang anfallenden Arbeiten am Abstandhalter werden beim erfindungsgemäßen Verfahren vermieden. Ausserdem erfährt der Abstandhalter keinerlei Schwächung durch irgendwelche Bohrungen.
- Während beim bekannten Verfahren die Füllung des Scheibenzwischenraums durch eine verhältnismässig enge Bohrung von ca. 4 mm Durchmesser im Abstandhalter erfolgt (der Öffnungsquerschnitt beträgt dabei ca. 12 mm2), kommt man erfindungs gemäß leicht zu sehr viel größeren und vorteilhafterweise langgestreckten, spaltförmigen Zugängen zwischen dem Abstandhalter und der Glasplatte; allein durch Biegen nur einer Glasplatte wurden in Versuchen Öffnungsquerschnitte gebildet, die mehr als 20 x so groß waren wie bei dem bekannten Verfahren. Damit ist es möglich, den Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten sehr rasch und doch mit so niedriger Strömungsgeschwindigkeit mit einem Gas zu füllen, dass so kräftige Turbulenzen, wie sie bei dem aus dem DE-GM 87 15 749 bekannten Verfahren auftreten, in Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht auftreten. Durch ein auf breiter Front langsam einströmendes Gas läßt sich vielmehr die Luft aus dem Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten gleichmässig fortschreitend verdrängen, insbesondere dann, wenn - wie bevorzugt - die Glasplatte so gebogen wird, dass zwei Zugangsspalte entstehen, die an einander gegenüberliegenden Randabschnitten der Isolierglasscheibe liegen. Läßt man das Gas durch einen dieser Spalte auf breiter Front einströmen, so schiebt das Gas die Luft vor sich her, ohne sich in größerem Ausmaß mit ihr zu vermischen, und verdrängt sie durch den gegenüberliegenden Spalt nach aussen, wobei die Verdrängung durch eine Absaugung unterstützt werden kann. Die Gasverluste, die dadurch entstehen, dass mit Luft vermischtes Gas aus dem einen Spalt wieder ausströmt, können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erheblich geringer gehalten werden als bei dem bekannten Verfahren.
Dadurch, dass die Gasverluste geringer gehalten werden können, ist es eher möglich, für die Füllung solche Gase zu verwenden, bei denen es aufgrund des Preises oder wegen der Gefahr einer möglichen Arbeitsplatzbelastung auf besonders niedrige Gasverluste ankommt.
- Durch die niedrige Füllgeschwindigkeit baut sich im Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten allenfalls ein vernachlässigbarer Staudruck auf, dem anders als beim bekannten Verfahren in keiner Weise durch irgendwelche Maßnahmen begegnet werden muss, insbesondere nicht durch eine zur Durchführung des bekannten Verfahrens nötige "superschwere Präzisionsflächenpresse" .
- Dadurch, dass der Abstandhalter nicht durchbohrt werden muss, kann er rundum, d.h. in allen seinen Schenkeln, mit einem körnigen Trockenmittel gefüllt sein.
- Während beim bekannten Verfahren die Bohrungen im Abstandhalter nach dem Füllvorgang auf umständliche Weise verschlossen werden müssen, kann erfindungsgemäß die Isolierglasscheibe sehr einfach geschlossen werden, nämlich dadurch, dass man die Glasplatte, die dem Abstandhalter noch nicht vollständig anliegt, nunmehr zur Anlage am Abstandhalter bringt. Standen die Glasplatten während des Füllvorgangs spitzwinklig zueinander, muss man lediglich eine Glasplatte gegen die andere schwenken. Besonders elegant kann die Isolierglasscheibe geschlossen werden, wenn eine Glasplatte elastisch verbogen ist, indem man die Kräfte,die die Glasplatte in ihrer gebogenen Gestalt hal ten, abbaut. Die gebogene Glasplatte nimmt infolge ihrer Elastizität dann selbsttätig ihre ursprüngliche Gestalt wieder an, d.h., sie federt gegen den Abstandhalter und verschließt dadurch den Zwischenraum zwischen den Glasplatten ausserordentlich rasch, so dass das eingefüllte Gas praktisch keine Gelegenheit hat, nach dem Ende des Füllvorganges wieder zu entweichen. Bei dem bekannten Verfahren ist das anders, da dort zwangsläufig eine geraume Zeit zwischen dem Ende des Füllvorganges und dem Verschließen der Bohrungen verstreicht.
Wie anhand eines Ausführungsbeispieles noch gezeigt werden wird, kann das erfindungsgmäße Verfahren in einer herkömmlichen Isolierglasfertigungslinie durchgeführt werden, welche lediglich im Bereich der Zusammenbaustation mit verhältnismässig wenig Aufwand modifiziert werden muss. Soll ein Spalt zum Einfüllen des Gases durch spitzwinklige Anordnung der Glasplatten gebildet werden, ist es lediglich nötig, in der Zusammenbaustation, welche mit zwei einander gegenüberliegenden, abstandsveränderlichen Preßplatten ausgestattet ist, eine der vorhandenen, zum Festhalten einer Glasplatte vorzugsweise als Saugplatte ausgebildeten Preßplatten um einen entsprechenden kleinen Winkel schwenkbar zu lagern. Das Abdecken des Scheibenzwischenraums an drei Rändern, um Gasverluste beim Füllvorgang zu vermeiden, ist nicht schwer, da zwei der drei abzudeckenden Ränder für alle Glasplattenformate in der Zusammenbaustation stets die gleiche Lage haben können, so dass Abdeckelemente leicht zur Anlage an den Rändern gebracht werden können. Soll ein Spalt zum Einfüllen des Gases durch Biegen einer Glasplatte gebildet werden, kann man in der Preßplatte der Zusammenbaustation eine Ausnehmung vorsehen, in welcher eine Saugvorrichtung angeordnet ist, die die Glasplatte ansaugt, sie dabei gegen den als Widerlager wirkenden Rand der Ausnehmung zieht, und so zu einer Biegung der Glasplatte führt. Mit dieser modifizierten Zusammenbaustation können ohne weiteres auch Isolierglasscheiben zusammengebaut werden, die nicht mit einem von Luft verschiedenen Gas gefüllt werden sollen. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt also eine ausserordentlich rationelle Arbeitsweise. In ein und derselben Fertigungslinie können in beliebiger Reihenfolge Isolierglasscheiben mit Schwergasfüllung und mit Luftfüllung hergestellt werden. Zwar gibt es Abstandhalter, die biegsam genug sind, um zusammen mit einer Glasplatte gebogen zu werden , vorzugsweise wird die Glasplatte jedoch gebogen, bevor sie mit dem Abstandhalter verbunden wird, so dass es für das Erzeugen eines Zugangs zum Innenraum der Isolierglasscheibe nicht darauf ankommt, ob und in welchem Ausmaß der jeweilige Abstandhalter biegbar ist. Diese Vorgehensweise empfiehlt sich insbesondere bei der Herstellung von am Rand verklebtem Isolierglas, welches mit Hilfe von Abstandhaltern hergestellt wird, die aus metallischen Hohlprofilstäben bestehen und an ihren beiden Flanken mit einem Klebemittel versehen sind, mit dessen Hilfe sie die beiden Glasplatten miteinander verkleben. Grundsätzlich wäre es auch möglich, beide Glastafeln zu verbiegen, um dadurch einen größeren Zugang zum Innenraum der Isolierglasscheibe zu schaffen. Es hat sich jedoch gezeigt, dass der damit verbundene erhöhte Aufwand nicht erforderlich ist. Vielmehr genügt es bereits, wenn man nur eine der Glasplatten biegt. In diesem Fall geht man am besten so vor, dass man den Abstandhalter zunächst auf die nicht zu biegende Glasplatte auflegt. Das hat den Vorteil, dass der Abstandhalter nicht auf Biegung beansprucht wird und an seinem ganzen Umfang gehalten und unterstützt ist. Danach legt man die gebogene Glasplatte an den Abstandhalter an, und weil sich die Biegung der Glasplatte auch auf ihren Rand erstreckt, bleibt dabei zwangsläufig wenigstens eine Öffnung zwischen der gebogenen Glasplatte und dem Abstandhalter frei.
Alternativ kann man auch so vorgehen, dass man beide Glasplatten zunächst vollständig an den Abstandhalter anlegt und dann eine der beiden Glasplatten durch Biegen teilweise wieder vom Abstandhalter löst, sofern der verwendete Kleber dies erlaubt. Mit Klebern auf Butylkautschukbasis ist es möglich, wenn sie nicht zu stark verpreßt worden sind.
Im Prinzip ist es gleichgültig, auf welche Weise die Glasplatte gebogen wird und wo die dadurch gebildeten Zugänge liegen. So könnte man z.B. daran denken, eine Glasplatte im Bereich zweier diagonal gegenüberliegender Ecken so zu verbiegen, dass ihre äußere Oberfläche dort konkav ist, die Ecken also vom Abstandhalter weggebogen sind; im Bereich der einen Ecke könnte man das Gas einfüllen und die Luft an der gegenüberliegenden Ecke absaugen oder verdrängen. Es ist auch möglich, die eine oder die andere Glasplatte längs eines ihrer Ränder abzubiegen und das Gas nahe einer Ecke einströmen und nahe der anderen Ecke an diesem Rand abzusaugen oder hinauszudrängen. Es wird jedoch bevorzugt, die jeweilige Glasplatte so zu biegen, dass ihre äußere Oberfläche konvex ist, insbesondere so, dass sie an zwei einander gegenüberliegenden Randabschnitten gebogen ist, während die dazwischen liegenden anderen Randabschnitte im wesentlichen ihre ursprüngliche Gestalt beibehalten, im Falle ebener Glasplatten also in einer Ebene liegen. Die Glasplatte erhält auf diese Weise eine Ausbauchung, welche einem Tonnengewölbe ähnlich ist, und beidseits der Ausbauchung liegen nicht verbogene Randabschnitte, mit denen ein entsprechender abschnittsweiser Kontakt mit dem Abstandhalter hergestellt wird, so dass der Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten bis auf zwei einander gegenüberliegende Spalte verschlossen ist, deren Gestalt dem Querschnitt einer plankonvexen Linse ähnelt.
Grundsätzlich könnte man die Isolierglasscheibe liegend füllen, wobei eine der Glasplatten auf einem Tisch liegt und die zweite über ihr angeordnet, zum Beispiel durch eine Saugeinrichtung gehalten ist, doch füllt man die Isolierglasscheibe vorzugsweise, hochkant stehend, wobei bevorzugt wird, dass die beiden Spalte zwischen der gebogenen Glasplatte und dem Abstandhalter übereinander liegen. Beim Einfüllen eines Schwergases füllt man dieses zweckmässigerweise durch den unteren Spalt ein und läßt es im Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten hochsteigen, wobei es die Luft aus dem Zwischenraum durch den oberen Spalt hindurch verdrängt. Um dabei das Schwergas leichter und schneller in den Bereich der unteren Ecken der Isolierglasscheibe zu leiten, besteht die Möglichkeit, den Strom des Schwergases durch entsprechende Leitelemente in einer Zuführdüse, die zum unteren Zugang der Isolierglasscheibe gebracht wird, in unterschiedliche Richtungen aufzufächern. Um eine Glasplatte zu biegen, könnte man daran denken, zwei ihrer einander gegenüberliegenden Ränder gegeneinander zu drücken, wodurch sich die Glasplatte ausbeult. Man könnte auch daran denken, mit liegenden Glasplatten zu arbeiten und die unterste Glasplatte nur teilweise zu unterstützen, so dass sie unter ihrem eigenen Gewicht durchhängt. Beide Möglichkeiten sind hinsichtlich ihrer praktischen Durchführung weniger günstig als die bevorzugte Verfahrensweise, wonach die jeweilige Glasplatte dadurch gebogen wird, dass sie in einem oder mehreren Teilbereichen ihrer äußeren Oberfläche angesaugt wird und zugleich abseits dieser Teilbereiche der Saugkraft entgegengerichtete Kräfte auf ihre äußere Oberfläche ausgeübt werden. Auf diese Weise kann die Glastafel bequem und lageunabhängig allein durch Angriff an ihrer äußeren Oberfläche gebogen werden. Um die bevorzugte, einem Tonnengewölbe ähnliche Gestalt der Glasplatte zu erreichen, kann man eine Wand vorsehen, welche für das Arbeiten mit ebenen Glasplatten zweckmässigerweise zum größten Teil eine ebene Oberfläche und eine streifenförmige Ausnehmung oder Lücke hat, die vorzugsweise ca. 30 cm breit ist. In dieser Ausnehmung kann man einen oder besser noch eine Reihe von relativ zur Oberfläche der Wand vor und zurück bewegbaren Saugern anordnen, welche auf die äußere Oberfläche der Glasplatte aufgesetzt werden können. Haben sie die Glasplatte angesaugt, zieht man die Sauger hinter die
Oberfläche der Wand zurück. Dabei trifft die Glasplatte mit ihrer äußeren Oberfläche auf die Ränder der Ausnehmung, welche als Widerlager wirken und im Zusammenwirken mit den zurück gehenden Saugern zu einer Biegung der Glasplatte führen. Als eine Wand mit einer Ausnehmung werden auch zwei in entsprechendem Abstand nebeneinander angeordnete Wände angesehen. Es wird angestrebt, dass die streifenförmige Ausnehmung oder Lücke, in welcher die Sauger angeordnet sind, möglichst im mittleren Bereich der zu biegenden Glastafel zur Anwendung kommt.
Vorzugsweise sind die Sauger unmittelbar aneinander angrenzend angeordnet und einzeln aktivierbar, um die Saugkraft für das Biegen optimal und an die Größe der jeweiligen Glasplatte angepaßt aufbringen zu können.
Vorzugsweise sind die Wände mit einer Anzahl von über ihre Oberfläche verteilten Bohrungen versehen, durch die wahlweise Luft hindurchgeblasen oder angesaugt werden kann. Zum Transport der Glasplatten entlang der jeweiligen Wand bläst man. Luft durch diese Bohrungen hindurch und erzeugt dadurch zwischen ihr und der Glasplatte ein Luftkissen. Zum Halten der Glasplatte vor und während des Biegevorganges saugt man Luft durch diese Bohrungen an und saugt dadurch die Glasplatte an die Wand an, wodurch sie ihr beim Biegen mit Vorteil flacher anliegt als ohne eine solche Ansaugung. Die Halterung für die zu biegende Glasplatte muss aber keineswegs eine Luftkissenwand sein. Für liegende Glasplatten könnte es ein Rollentisch sein, der zum Biegen heb- und senkbare Sauger hat. Die Halterung könnte auch ein Rahmen mit Klammern sein, die die Glasplatte Rand ergreifen. Die Halterung könnte auch eine Anordnung von Saugern sein, deren Vorderseiten eine gemeinsame Fläche definieren, in welcher die Aussenseite der angesaugten Glasplatte liegt und bis zu welcher weitere Sauger vorschiebbar sind. In Anbetracht der Tatsache, dass man erfindungsgemäß zum Einfüllen des Gases und zum Absaugen des Gas-Luft-Gemisches zwischen dem Abstandhalter und einer Glasplatte eine langgestreckte Öffnung vorfindet, verwendet man zum Einfüllen des Gases mit Vorteil eine Düse mit einer entsprechend langgestreckten Mündung, welche man am Rand der Glasplatten oder am Rand einer Glasplatte und am Abstandhalter zur Anlage bringt (Ansprüche 38 und 39), so dass man einen maximalen Wirkungsgrad erzielt. Auch zum Absaugen des Gas-Luft-Gemisches kann man solch eine längliche Düse verwenden. Ein weiterer Vorteil der Verwendung einer Düse mit langgestreckter Mündung zum Zuführen des Gases liegt darin, dass man sie in mehrere Abschnitte unterteilen kann, in denen Leitelemente zum Auffächern des Gasstromes in unterschiedliche Ausströmrichtungen vorgesehen sind. Das eröffnet ferner die Möglichkeit, diese Abschnitte mittels gesonderter Zuleitungen getrennt mit dem Gas zu speisen und dadurch den Füllvorgang an das jeweilige Glasplattenformat optimal anzupassen. Eine weitere Anpassungsmöglichkeit ergibt sich dadurch, dass man die Leitelemente auswechselbar in der Düse anordnet.
Eine andere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, in der Einrichtung zum Zuführen des Gases mehrere Düsen mit unterschiedlicher Ausströmrichtung vorzusehen, welche gesonderte Zuleitungen für das Gas haben und unabhängig voneinander versorgt werden können. Vorzugsweise sieht man zwei solche Düsen in V-förmiger Anordnung vor und dazu eine dritte Düse (nachfolgend als Hauptdüse bezeichnet), deren Ausströmrichtung zwischen den Ausströmrichtungen der V-förmig angeordneten Düsen liegt und deren Mündung vorzugsweise länger ist als die Mündung der V-förmig angeordneten Düsen, am besten ungefähr so lang gewählt wird wie der Zugang zum Innenraum der Isolierglasscheibe. Um den Zugang zum Innenraum zwischen den Glasplatten möglichst gut abzuschirmen, empfiehlt es sich, die Einrichtung zum Zuführen des Gases so auszubilden, dass die verschiedenen Düsen in einer gemeinsamen, schmalen Kammer liegen, die mit einer langgestreckten Mündung, welche die Mündungen der Düsen umgibt, zur Anlage am Rand der Isolierglasscheibe gebracht werden kann. Eine solche Düse erlaubt ein sehr vorteilhaftes Verfahren zum Einleiten des Gases in Isolierglasscheiben, welche aufrecht stehen oder geneigt angeordnet sind: Am besten läßt man das Gas vom unteren Rand her zunächst durch die Hauptdüse langsam einströmen. Das Gas, welches schwerer als Luft ist, strömt aufwärts, aber auch in Richtung auf die beiden aufragenden Schenkel des Abstandhalters, erreicht dabei auch die unteren Ecken des Scheibeninnenraumes und steigt allmählich auf breiter Front hoch. Vorzugsweise leitet man das Gas zu Beginn in einer sehr geringen Menge pro Zeiteinheit ein, weil es dann besonders bereitwillig längs des unteren Randes des Scheibeninnenraumes strömt und die beiden unteren Ecken erreicht; allmählich steigert man dann den Gasdurchsatz, vorzugsweise linear. Sobald man feststellt, dass aus dem Spalt am oberen Rand der Isolierglasscheibe nicht nur Luft, sondern auch bereits etwas von dem Gas austritt, schließt man die Hauptdüse und läßt das Gas durch die V-förmig angeordneten Düsen einströmen, wodurch eine Strömung erzwungen wird, die auch in die beiden oberen Ecken des Scheibeninnenraumes führt und dort die Luft verdrängt, wobei sie einen Drall erhält. Damit die Luft durch den Drall nicht zu weit nach unten geführt, sondern durch den Spalt am oberen Rand der Isolierglasscheibe aus dem Innenraum verdrängt wird, schließt man die V-förmig angeordneten Düsen nach kurzzeitigem Öffnen wieder und öffnet erneut die Hauptdüse, welch die durch die Drehströmung aus den oberen Ecken herausbeförderte Luft nach oben hin durch den Spalt hindurch verdrängt. Der Füllvorgang wird beendet, wenn eine Meßsonde anzeigt, dass der Sauerstoffgehalt im austretenden Gasstrom einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet. Nach diesem Verfahren lassen sich Isolierglasscheiben nicht nur sehr schnell, sondern auch sehr vollständig füllen, wobei Turbulenzen im Scheibeninnenraum während des Füllvorganges weitgehend vermieden werden. Um möglichst geringe Gasverluste zu erzielen, ist die Mündung der Einrichtung zum Einleiten des Gases, ggfs. auch die Mündung einer Absaugdüse, vorzugsweise von Dichtungen umgeben, die zur Anlage an den Glastafeln und/oder an dem Abstandhalter bestimmt sind. Besonders geeignete Anordnungen von Dichtungen sind Gegenstand der Ansprüche 43 bis 45.
Verwendet man zum Absaugen des Gas-Luft-Gemisches eine Düse, dann liegt sie am besten der Einrichtung zum Einleiten des Gases gegenüber, und zwar oberhalb von ihr, wenn man mit hochkant stehenden Glasplatten arbeitet. Zur Anpassung an unterschiedliche Glasplattenformate muss die Absaugdüse dann vom Waagerechtförderer abstandsveränderlich sein. Dazu sieht man sie zweckmässigerweise auf einem Schlitten vor. Vorzugsweise ordnet man die Absaugdüse auf dem Schlitten nicht fest an, sondern verbindet sie mit dem Schlitten mittels eines Gelenkvierecks. Das macht es möglich, die Absaugdüse im Abstand von den Wänden und Saugern der Zusammenbaustation zu verschieben, indem man einen Hebel des Gelenkvierecks so anordnet, dass er eher als die Absaugdüse auf die Glasplatte auftrifft. Bei weiterbewegtem
Schlitten wird dann das Gelenkviereck verzerrt und die Absaugdüse zur Wand hingezogen. Bei geeigneter Ausbildung des Gelenkvierecks erreicht die Düse die Wand in dem Augenblick, in dem sie dicht auf der der Wand anliegenden Glasplatte aufsitzt.
Es ist allerdings keineswegs erforderlich, während des Einleitens des Gases in den Innenraum der Isolierglasscheibe die Luft daraus abzusaugen. Zur Vermeidung von Turbulenzen ist es sogar vorteilhaft, auf eine solche Absaugung zu verzichten und die Luft ausschließlich durch das Einleiten des Gases zu verdrängen. Es hat sogar Vorteile, den Austritt der Luft aus dem Innenraum der Isolierglasscheiben etwas zu behindern, indem man den Spalt, aus dem die Luft austritt, teilweise abdeckt. Dadurch wird die erwünschte Querverteilung des eingeleiteten Gases im Innenraum der Isolierglasscheibe begünstigt. Die Erfindung ist anwendbar auf Isolierglasscheiben aus zwei oder mehr als zwei Glasplatten. Zur Herstellung von Isolierglasscheiben, die aus drei Glasplatten bestehen, stellt man zunächst in der beschriebenen Weise eine aus zwei Glasplatten bestehende Doppelscheibe her, belegt sie mit einem weiteren Abstandhalter, legt an diesen bevorzugt eine elastisch gebogene dritte Glasplatte an und führt einen weiteren Gasfüllvorgang in der beschriebenen Weise durch.
Die Erfindung ist nicht nur anwendbar auf ebene Glasplatten, sondern auch auf gekrümmte Glasplatten, welche z.B. für Isolierglas für Automobile benötigt werden.
Ausführungsbeispiele der Vorrichtung sind in den beigefügten Zeichnungen schematisch dargestellt.
Figur 1 zeigt die Vorrichtung in einer Seitenansicht,
Figur 2 zeigt schematisch den längs der Linie II-II gelegten Schnitt durch einen Teil der Vorrichtung,
Figur 3 zeigt als Detail den Querschnitt III-III durch einen Abschnitt der Vorrichtung mit zwei noch nicht zusammengelegten Glasplatten,
Figur 4 zeigt eine Darstellung entsprechend der Figur 3, jedoch mit zusammengelegten Glasplatten,
Figur 5 zeigt als Detail eine Einrichtung zum Zuführen eines Gases, nämlich eine Düse im Längsschnitt, Figur 6 zeigt die Draufsicht auf die in Figur 5 dargestellte Düse,
Figur 7 zeigt den Schnitt B-B durch die in Figur 5 dargestellte Düse,
Figur 8 zeigt den Schnitt C-C durch die in Figur 5 dargestellte Düse,
die Figuren 9a - 9d zeigen schematisch den Einsatz der Düse beim Füllen untershiedlich großer Isolierglasscheiben mit einem Gas,
Figur 10 zeigt als Detail eine Ansicht von unten auf eine Düse zum Absaugen eines Luft-Gas-Gemisches aus den
Isolierglasscheiben,
Figur 11 zeigt als Detail die in Figur 10 dargestellte Absaugdüse und ihre Anordnung in einer Ausnehmung zwischen zwei Preßplatten einer Zusammenbaustation in der Vorderansicht,
Figur 12 zeigt den Schnitt D-D durch die in Figur 11 dargestellte Absaugdüse und durch einen Schlitten, an welchem sie mittels eines Gelenkvierecks angebracht ist.
Figur 13 zeigt eine Darstellung entsprechend der Figur 12, wobei die Absaugdüse auf einer Glasplatte sitzt, Figur 14 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel einer Einrichtung zum Einleiten des Gases in einer Seitenansicht,
Figur 15 zeigt den Schnitt E-E durch die Einrichtung gemäß
Figur 14,
Figur 16 zeigt die Draufsicht auf die Einrichtung gemäß Figur 14,
Figur 17 zeigt ein Diagramm über den zeitlichen Verlauf des Gasfüllvorganges,
Figur 18 erläutert die Strömungsverhältnisse im Innenraum eiriter Isolierglasscheibe beim Einleiten des Gases mit einer Einrichtung gemäß den Figuren 14 bis 16,
Figur 19 zeigt in einer Ansicht wie in Fig. 11 ein anstelle einer Absaugdüse verwendbares Abdeckelement,
Figur 20 zeigt den Schnitt F-F durch das in Figur 19 dargestellte Abdeckelement,
Figur 21 zeigt eine Darstellung entsprechend der Figur 20, wobei das Abdeckelement auf dem Abstandhalter sitzt,
Figur 22 zeigt eine andere Ausführungsform der Vorrichtung zum Zusammenbauen von Isolierglas, in welcher kein Biegen einer Glasplatte erfolgt, in einer Darstellun entsprechend Fig. 1 und Figur 23 zeigt den Schnitt H-H durch die in Figur 22 dargestellte Vorrichtung.
Die Fig. 1 und 2 zeigen, dass die Vorrichtung ein Untergestell 1 und darauf einen Sockel 2 hat, welcher einen waagerecht fördernden Förderer trägt, der durch eine Folge von synchron angetriebenen Rollen 3 gebildet ist. Zwischen je zwei benachbarten Rollen 3 ist ein Auflager 4 angeordnet; die Folge der Auflager 4 ist an einem Hubbalken 5 angeordnet, welcher auf und ab verstellbar ist, so dass die Auflager 4 zwischen einer Lage, in welcher sie über die Rollen 3 nach oben vorstehen, und einer Lage, in welcher sie unter die Oberseite der Rollen 3 versenkt sind, hin und her verschiebbar ist.
Oberhalb der Rollen 3 ist eine Stützwand 6 angeordnet, welche einerseits auf dem Sockel 2 fußt und andererseits durch Streben 7 und 8, welche auf dem Untergestell 1 fußen, in einer um ungefähr 6° gegenüber der Vertikalen nach hinten geneigten Lage abgestützt ist. Die Stützwand 6 ist als Luftkissenwand ausgebildet, d.h. sie besteht aus einer Platte 9, in welcher eine Anzahl von Bohrungen verteilt ist, welchen durch ein Gebläse 10 über eine Leitung 11 Druckluft zugeführt wird.
Am Rahmen der Stützwand 6 sind nahe bei den vier Ecken der Stütz wand vier im rechten Winkel zur Stützwand 6 verlaufende Stangen 12 angeordnet, welche rechtwinklig zur Stützwand 6 durch einen druckmittelbetätigten Zylinder 13 vor und zurückschiebbar sind. Anstelle des Zylinders 13 könnte auch eine Spindel verwendet wer den. Die Stangen 12 tragen an ihrem vorderen Ende eine Halterung 14, an welcher ein Rahmen mit zwei Wänden 15 und 16 befestigt is die parallel zur Stützwand 6 verlaufen und durch Betätigen der Druckmittelzylinder 13 in ihrem Abstand von der Stützwand 6 verändert werden können. Die Wände 15 und 16 sind ebenfalls als Luftkissenwände ausgebildet und werden deshalb durch eine weitere Leitung 17 vom Gebläse 10 mit Druckluft versorgt. Sie weisen wie die Stützwand 9 über ihre Oberfläche verteilt eine Anzahl von Bohrungen 35 auf, durch die die Gebläseluft austreten oder angesaugt werden kann. Unterhalb der Wände 15 und 16 ist ein weiterer Hubbalken 18 mit einer Anzahl von Auflagern 19 angeordnet.
Zwischen den beiden Wänden 15 und 16 befindet sich eine ca. 30 cm breite Ausnehmung 20, welche sich über die volle Höhe der Wände senkrecht von unten nach oben erstreckt. In dieser Ausnehmung 20 ist eine Anzahl von übereinander angeordneten Saugern 21 angeordnet, welche an einem gemeinsamen, als Rohrleitung ausgebildeten Träger 22 befestigt und über eine gemeinsame Saugleitung 23 mit einem Saugaggregat verbunden sind. Der Träger 22 ist durch druckmittelbetätigte Kolben-Zylinder-Einheiten 24 mit dem Rahmen der Wände 15 und 16 verbunden. Dadurch können die Sauger 21 wenigstens bis zur Vorderseite der. Wände 15 und 16 vorgeschoben und auch wieder zurückgezogen werden.
In den Zwischenraum zwischen der Stützwand 6 und der in
Bezug auf die Förderrichtung 25 vorderen Wand 16 sind zwei versenkbare Anschläge 26 und 27 angeordnet, von denen einer nahe bei der Ausnehmung 20 und der andere am auslaufseitigen Ende der Wand 16 liegt. Ein Stück weit vor diesen Anschlägen befinden sich zwei Lagesensoren 28 und 29. Ein weiterer Lagesensor 30 befindet sich am Beginn der Stützwand 15.
Im Bereich der Ausnehmung 20 befindet sich in Höhe des Förderers 3, der an dieser Stelle unterbrochen ist, eine Einrichtung 31 zum Zuführen eines Gases. Es handelt sich dabei um eine Düse 31, welche höhenverstellbar ist, um sie an den unteren Rand einer Isolierglasscheibe heranbringen zu können. Im Innern der Düse 31, die sich über die volle Länge der Ausnehmung 20 erstreckt, befinden sich auf einer auswechselbaren Leiste (Figur 7) Leitelemente 32, welche den aufwärtsgerichteten Gasstrom in unterschiedliche Richtungen auffächern. Der Düse 31 gegenüberliegend ist vor der Wand 6 eine höhenverstellbare Absaugeinrichtung 33 angeordnet, deren Antriebsaggregat aus Gründen der Übersichtlichkeit in Figur 1 und Figur 2 nicht dargestellt ist.
Die Düse 31 ist ein flacher Hohlkörper 36, in welchem eine langgestreckte Düsenmündung 37 ausgebildet ist. In Längsrichtung ist die Düse unterteilt in drei Abschnitte 38a, 38b und 38c, welche durch gesonderte Leitungen 39a, 39b, 39c mit Gas versorgt werden. Die Düsenmündung 37 ist von Dichtungen 44, 45 und 46 eingerahmt, und zwar längsseits von zwei streifenförmigen Dichtungen 44 und 45, welche beispielsweise aus Moosgummi bestehen können. Die Dichtung 45 steht weiter über die
Düsenmündung 37 vor als die Dichtung 44 und dient zum Aufsetzen auf den Abstandhalter 41, während die Dichtung 44 zum Aufsetzen auf den unteren Rand der Glasplatte 40 dient, welche an den Wänden 15 und 16 anliegt (Fig. 7). Da der Öffnungsspalt zwischen der Glasplatte 40 und dem Abstandhalter 41 in der Draufsicht linsenförmig ist (in Fig. 4 übertrieben dargestellt), verläuft die Dichtung 44 nicht ganz geradlinig, sondern nähert sich mit ihren Enden der Dichtung 45 an, welche kürzer ist als die Dichtung 44. An den Enden der Dichtung 45 befinden sich zwei keilförmige Dichtungen 46 (siehe Fig. 8), welche mit einer zu den Wänden 15 und 16 parallelen Dichtfläche 46a an der Dichtung 44 und darüberhinaus an der Innenseite der Glasplatte 40 anliegt und die mit einer schrägen Dichtfläche 46b dem Abstandhalter 41 anliegt, der auf seiner Aussenseite meist mit einer entsprechenden Schrägfläche ausgebildet ist. Durch das Zusammenspiel dieser drei Dichtungen 44 bis 46 läßt sich die Düse 31 auch bei unterschiedlich großen und dicken Isolierglasscheiben so an deren unteren Rand anlegen, dass die spaltförmige Öffnung zum Zuführen des Gases hinreichend dicht abgeschlossen wird. Dabei kommt es einem zugute, dass durch das Biegen der Glasplatte 40 die spaltförmige Öffnung für unterschiedlich dicke und unterschiedlich große Glasplatten ungefähr die gleiche Größe hat.
Die der Düse 31 gegenüberliegende Absaugeinrichtung 33 hat ebenfalls die Gestalt einer Düse mit langgestreckter Mündung 47, welc ebenfalls durch Dichtungen 48, 49 und 50 eingerahmt ist, von dene die den Wänden 15 , 16 nächstliegende längsverlaufende Dichtung 49 zur Anlage am oberen Rand der Glasplatte 40 bestimmt ist, während die dazu parallele zweite längsverlaufende Dichtung 48 etwas we'iter als die Dichtung 49 vorsteht und zur Anlage am Abstandhalter 41 bestimmt ist (siehe Fig. 13). Die an den Enden vorgesehenen Dichtungsstücke 50 stehen ebenso weit vor wie die Dichtung 48. Die Absaugeinrichtung 33 ist in der Ausnehmung 20 zwischen den beiden Wänden 15 und 16 angeordnet, und zwar so, das die Düse vor den Saugern 21 auf und ab verfahrbar ist. In der Darstellung der Fig. 11 sind die Sauger abweichend von der Darstellung in den Figuren 1 bis 4 zu einer sich von unten nach oben erstreckenden Leiste zusammengefaßt, deren Vorderseite durch vertikal verlaufende Dichtungen 52 und durch horizontal verlaufende Dichtungen 53 in Felder unterteilt ist, in deren Mitte sich jeweils eine Saugöffnung 54 befindet. Die Düse 33 ist an Armen 55 befestigt, welche sich zu beiden Seiten der Leiste 51 nach hinten erstrecken und an zwei Hebeln 56 und 57 ange- lenkt sind, welche ihrerseits an einem Schlitten 58 angelenkt sind. Die Arme 55, die Hebel 56 und 57 und der Schlitten 58 bilden gemeinsam ein Gelenkviereck. Der Schlitten 58 befindet sich hinter der Leiste 51 und ist mittels einer Kette 59 auf und ab verfahrbar. Der untere Hebel 56 des Gelenkvierecks ist auf beiden Seiten der Leiste 51 über das an den Armen 55 befindliche Gelenk hinaus so weit verlängert, dass er bis vor die Vorderseite der Wände 15 und 16 vorsteht. Er ist ausserdem so tief angeordnet, dass er sich mit seiner Unterseite unterhalb der Düsenmündung 47 befindet, solange die Düse der Glasplatte 40 noch nicht aufsitzt.
Von der Düse 33 führt ein Kanal 60 zur Saugseite eines nicht dargestellten Gebläses.
Die Vorrichtung arbeitet wie folgt:
Bei abgesenkten Hubbalken 5 und 18 wird eine Glasplatte 40 auf den Rollen 3 stehend und gegen die Stützwand 6 gelehnt in die Vorrichtung hereintransportiert. Die Lage und Länge der Glas- platte 40 wird aufeinanderfolgend. durch die Sensoren 30, 28 und 29 erfaßt. Handelt es sich um eine lange Glasplatte, wird sie am Anschlag 27 gestoppt. Handelt es sich um eine Glasplatte, die so kurz ist, dass ihr hinterer Rand nicht mehr im Bereich der Wand 15 liegen würde, wenn sie durch den Anschlag 27 gestoppt würde, so wird sie vor dem Anschlag 26 angehalten. Dadurch ist sichergestellt, d Glasplatte, wenn sie zur Ruhe gekommen ist, die Ausnehm auf voller Länge überdeckt.
Nun wird der Hubbalken 3 nach oben bewegt und dadurch die Glasplatte 40 von den Rollen 3 abgehoben. Nunmehr werden die Wände 15 und 16 gemeinsam der Glasplatte 40 angenähert und die Glasplatt angesaugt, indem durch die Bohrungen 35 in den Wänden 15 und 16 Luft angesaugt wird. Ist die Glasplatte 40 auf diese Weise angesaugt, wird sie zusammen mit den Wänden 15 und 16 zurückbewegt. Sie hängt nun an den Wänden 15 und 16 und wird am unteren Rand durch die inzwischen angehobenen Auflager 19 unterstützt. Nunmehr werden die Sauger 21 aktiviert: Sie saugen die Glasplatte 40 im Bereich der Ausnehmung 20 zusätzlich an. Haben sich die Sauger 21 auf der äußeren Oberfläche der Glasplatte 40 festgesaugt, bewegen sie sich ein Stück weit, vorzugsweise um ca. 2 mm zurück und erzeugen dadurch eine Durchbiegung der Glasplatte 40 , welche sich in erster Linie im Bereich der Ausnehmung 20 auswirkt.
Währenddessen werden die Auflager 4 abgesenkt und auf den Rollen. 3 wird eine weitere, gleich große, jedoch mit einem Abstandhalter 41 belegte Glasplatte 42 herangefördert, deckungsgleich zur Glasplatte 40 positioniert und durch die Auflager 4 von den Rollen 3 abgehoben. Der Abstandhalter 41 ist beidseits mit einem Klebemitt beschichtet.
Nunmehr werden die Wände 15 und 16 gemeinsam der Wand 6 angenäher bis die Glasplatte 40 (in der Sprache der Patentansprüche ist es "zweite" Glasplatte) zur Anlage am Abstandhalter 41 gelangt. Da durch wird der Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten 40 und 42 geschlossen bis auf zwei spaltförmige Öffnungen 43 am oberen und unteren Rand der Glasplatte 40. Nunmehr wird die untere Öffnung 43 durch die Düse 31 abgedeckt (Figuren 7 und 8) und von oben her wird die Absaugeinrichtung 33 abgesenkt. Dabei bewegt sie sich zunächst in einigem Abstand vor den Saugern 21 nach unten. Sobald jedoch die beiden Hebel 56 auf den oberen Rand der Glasplatte 40 treffen, werden die Hebel 56 und 57 bei weitergehender Abwärtsbewegung des Schlittens 58 nach oben verschwenkt und ziehen dadurch die Absaugeinrichtung 33 gegen die Sauger 21. Die Anordnung ist so getroffen, dass die Dichtung 49 auf jeden Fall auf den oberen Rand der Glasplatte 40 auftrifft, was sich ohne weiteres verwirklichen läßt, da dieser Rand unabhängig von der Größe und Dicke der Glasplatte 40 stets an den Saugern 21 anliegt und sich damit in vorbestimmter Lage befindet.
Nunmehr wird von unten ein Schwergas in den Innenraum zwischen den beiden Glasplatten 40 und 42 eingeführt, während gleichzeitig von oben eine Absaugung stattfindet. Dabei kann abhängig vom Format der Isolierglasscheibe der Füllvorgang unterschiedlich ablaufen. Einige Beispiele sind in den Figuren 9a bis 9d dargestellt. In Figur 9a wird eine Isolierglasscheibe gefüllt, welche relativ kleinformatig ist. Diese Scheibe wird gegen den inneren Anschlag 26 positioniert und über den mittleren und den rechten Abschnitt 38b und 38c der Düse 31 gefüllt. Diese Arbeitsweise wird bevorzugt für Isolierglasscheiben mit bis zu 2 m Länge. Fig. 9b zeigt das Füllen einer schmaleren Isolierglasscheibe, deren Länge nicht mehr als ungefähr 2 m beträgt und die deshalb ebenfalls gegen den inneren Anschlag 26 (Fig. 2) positio- niert wird. Eine solche Isolierglasscheibe kann allein durch den rechten Abschnitt 38c der Düse 31 hinreichend schnell und gleichmassig gefüllt werden. Figur 9c zeigt das Füllen einer großen Isolierglasscheibe, welche gegen den äußeren Anschlag 27 (Fig.2) positioniert wird. Bei ihr kommt die Düse 31 im mittleren Bereich zur Anwendung und das Gas wird durch alle drei Abschnitte 38a, 38b und 38c zugeführt. Diese Arbeitsweise eignet sich für Isolierglasscheiben, die länger als 2 m und nicht zu niedrig sind. Entsprechend lange, aber niedrigere Isolierglasscheiben füllt man zweckmässigerweise, wie in Fig. 9d dargestellt, durch den rechten und linken Abschnitt der Düse 31 , während der mittlere Abschnitt 38b verschlossen bleibt.
Ist der Innenraum zwischen den Glasplatten 40 und 42 hinreichend mit dem Schwergas gefüllt, werden die Düse 31 und die Absaugeinrichtung 33 vom Rand der Isolierglasscheibe entfernt und gleichzeitig die Sauger 21 drucklos gemacht, so dass die Glasplatte 40 plötzlich gegen den Abstandhalter 41 federt und die Isolierglasscheibe sehr rasch dicht verschließt. Durch Betätigen der Druckmittelzylinder 13 werden nunmehr die Wände 15 und 16 gegen die
Stützwand 6 gepreßt und dadurch die Isolierglasscheibe in an sich bekannter Weise auf ihre Solldicke verpreßt.
Nach dem öffnen der Presse werden die Auflager 4 und 19 abgesenkt und die verpreßte Isolierglasscheibe wird auf den Rollen 3 abgefördert. In den weiteren Ausführungsbeispielen sind Teile, die Teilen im ersten Ausführungsbeispiel entsprechend oder ihnen gleich sind, mit übereinstimmenden Bezugszahlen bezeichnet. Bei der Beschreibung der nachstehenden Ausführungsbeispiele kann des- halb zur Vermeidung von Wiederholungen auf das erste Ausführungsbeispiel verwiesen werden.
Die in den Figuren 14, 15 und 16 dargestellte Einrichtung 31 zum Einleiten des Gases in den Innenraum der Tsolierglasscheibe unterscheidet sich von der in den Figuren 5 bis 8 dargestellten Einrichtung darin, dass sie neben einer Düse 61 mit einer sehr langgestreckten Mündung 61a zwei weitere Düsen 62 und 63 hat, die auch langgestreckte Mündungen 62a und 63a haben, aber wesentlich kürzer sind als die Düse 61, welche die Hauptdüse darstellt. Während die Hauptdüse 61 eine im wesentlichen nach oben gerichtete Ausströmrichtung hat, sind die beiden kürzeren Düsen 62 und 63 annähernd in entgegengesetzte Richtungen schräg zur Seite, d.h. gegen die nach oben verlaufenden Schenkel des Abstandhalters gerichtet, wenn die Einrichtung 31 am unteren Rand einer Isolier- glasscheibe anliegt, wie es in den Figuren 15 und 18 dargestellt ist. Die beiden Düsen 62 und 63 bilden mithin eine V-förmige Anordnung, wobei der Öffnungswinkel des V groß sein soll, vorzugsweise größer als 120°, insbesondere ungefähr 150°, um auch in schmalen Isolierglasscheiben mit großer Länge und geringer Höhe eine Strömung erzwingen zu können, welche die beiden oberen Ecken des Scheibeninnenraumes erreicht.
Die drei Düsen 61, 62 und 63 sind in einer flachen Kammer 67 mit langgestreckter Mündung angeordnet, deren Umriß der in Fig. 6 dar- gestellten Einrichtung entspricht und in entsprechender Weise durch Dichtungen 44, 45 und 46 eingerahmt ist, mit denen die Einrichtung zur Anlage am unteren Rand der Isolierglasscheibe gebracht wird (siehe Fig. 15).
Mit einer solchen Einrichtung erfolgt das Einleiten des Gases in den Innenraum der Isolierglasscheibe vorzugsweise folgendermaßen: Durch einen am unteren Rand der Isolierglasscheibe vorgesehenen Spalt wird zunächst durch die Hauptdüse 61 auf breiter Front Gas, welches schwerer ist als Luft, in den Innenraum der Isolierglasscheibe eingeleitet, und zwar zunächst mit geringem Durchsatz, damit sich das Gas längs des unteren Randes der Isolierglasscheibe bis in die beiden unteren Ecken des Innenraumes ausbreiten kann. Der Durchsatz des Gases wird dann stetig erhöht, wobei sich eine nach oben steigende Front des Schwergases ausbildet, welche die Luft aus dem Innenraum durch eine am oberen Rand der Isolierglasscheibe vorgesehene spaltförmige Öffnung verdrängt. In Figur 18 ist durch eine Schar von Linien 68 dargestellt, wie die Front des Gases von unten nach oben fortschreitet Erreicht sie den Spalt am oberen Rand der Isolierglasscheibe, dann schließt man die Hauptdüse 61 und öffnet stattdessen die V-förmig angeordneten Düsen 63 und 62 , wodurch - wie durch die Linien 69 angedeutet ist - eine die beiden oberen Ecken des Scheibeninnenraumes erreichende Strömung erzwungen wird, welche im Bereich der oberen Ecken umgelenkt wird und einen Drall erhält, wodurch die Luft aus dem oberen Bereich der Ecken herausgespült wird. Damit die Luft den Scheibeninnenraum durch den am oberen Rand der Isolierglasscheibe befindlichen Spalt verläßt, anstatt durch die sich ausbildende Drehströmung im Scheiben innenraum verteilt zu werden, läßt man das Gas aus den V-förmigen Düsen 62 und 63 nur kurzzeitig ausströmen und öffnet dann wieder die Hauptdüse 61, um durch die von ihr ausgehende, aufwärts gerichtete Strömung die Luft, die durch die Einwirkung der V-förmig angeordneten Düsen 62 und 63 aus dem Bereich der beiden oberen Ecken herausgespült worden ist, aus dem Scheibeninnenraum zu verdrängen. Auf diese Weise lassen sich Isolierglasscheiben sehr rasch und mit geringem Restgehalt von Luft mit einem von Luft verschiedenen Gas füllen.
Figur 17 zeigt, wie man zweckmässigerweise den Füllvorgang mit der Hauptdüse 61 ablaufen läßt: Man beginnt mit einem niedrigen Gasdurchsatz, der um so niedriger sein und um so länger beibehalten werden sollte, je länger die zu füllende Isolierglasscheibe ist, damit das schwere Gas längs des unteren Scheibenrandes bis zu den beiden unteren Ecken des Scheibeninnenraumes fließen kann, bevor dann der Durchsatz bis zu einem Maximalwert gesteigert wird, der jedoch so niedrig gewählt wird, dass Turbulenzen im Scheibeninnenraum weitgehend vermieden werden. Demgemäß gilt die rechte Kurve in Fig. 17 für längere, die linke Kurve für kürzere Isolierglasscheiben.
Die Figuren 19 bis 21 zeigen ein Abdeckelement zum teilweisen Abdecken des am oberen Rand der Isolierglasscheibe gebildeten Spaltes während des Füllvorganges. Dieses Abdeckelement 70 kann mit Vorteil anstelle der in den Figuren 10 bis 13 dargestellten Absaugdüse verwendet werden und ist wie diese an einem auf und ab verfahrbaren Schlitten 58 befestigt. Bei dem Abdeckelement 70 handelt es sich um eine Platte, welche im wesentlichen vertikal vor der Saugleiste 51 zwischen den Wänden 15 und 16 angeordnet und um eine waagerechte Achse 71 schwenkbar am Schlitten 58 gelagert ist. Das Abdeckelement 70 ist in seinem oberen Bereich an der Rückseite mit einer Dichtung 72 und an seinem unteren Rand mit einer Dichtung 73 versehen, welche beim Absenken des Schlittens 58 auf den Abstandhalter 41 der Isolierglasscheibe stößt und dadurch das Abdeckelement 70 anhebt, bis es mit seiner oberen Dichtung 72 zur Anlage an der Saugleiste 51 gelangt. Aus dem Spalt 74 auftretende Luft kann deshalb nicht ungehindert nach oben abströmen, sondern wird zur Seite umgelenkt und muss zum rechten und linken Rand des Abdeckelementes 70 strömen, bevor sie ins Freie gelangt. Durch diese Behinderung des Luftaustritts wird das Ausbilden einer Querströmung im Scheibeninnenraum in erwünschter Weise begünstigt.
In das Abdeckelement 70 ist eine enge Leitung 75 integriert, durch welche ein kleiner Teil der aus dem Spalt 74 austretenden Luft bzw. Luft/Gas-Mischung abgesaugt und einem Sensor zugeführt werden kann, der den Sauerstoffgehalt mißt und damit eine Aussage ermöglicht, wie groß der Restgehalt an Luft in der Scheibe noch ist.
Die in den Figuren 22 und 23 dargestellte Vorrichtung stimmt in zahlreichen Elementen mit der in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Vorrichtung überein, so dass insoweit auf die dortige Beschreibung Bezug genommen werden kann. Die in den Figuren 22 und 23 dargestellte Vorrichtung unterscheidet sich von der in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Vorrichtung darin, dass in ihr keine Glasplatte gebogen wird. Demgemäß fehlen die Sauger 21 und statt zwei durch eine Lücke 20 getrennten Wänden 15 und 16 liegt der Stützwand 6 nur eine als Luftkissenwand ausgebildete Wand 15 gegenüber, welche um eine Achse 76, welche in der Draufsicht gemäß Fig. 23 am rechten Ende der Wand 15 angeordnet ist und parallel zur Vorderseite der Wand 15 in einer senkrechten Ebene verläuft, um einen geringen Winkel schwenkbar ist. Darüberhinaus kann die Wand 15 wie anhand der Fig. 1 beschrieben parallel zur Stützwand 6 verschoben werden.
Die Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:
Bei parallel zueinander ausgerichteten Wänden 6 und 15 wird auf den Rollen 3 eine Glasplatte 40 herangefördert, gegen den Anschlag 27 positioniert, von der Luftkissenwand 15 angesaugt und durch Parallelverschieben der Luftkissenwand 15 von der Stütz wand 6 abgehoben. Anschließend wird auf den Rollen 3 eine weitere, mit einem Abstandhalter 41 belegte Glasplatte 42 herangefördert und gegen den Anschlag 27 positioniert. Die Luftkissenwand 15 wird um die Achse 76 um einen kleinen Winkel verschwenkt, so dass zwischen der Stützwand 6 und der Wand 15 ein spitzer Winkel besteht. Dann wird die Wand 15 durch Parallelverschiebung der Stütz wand 6 angenähert, bis die Glasplatte 40 den in der Draufsicht gemäß Fig. 23 rechten Schenkel des Abstandhalters 41 erreicht. Es besteht dann zwischen der Glasplatte 40 und dem oberen und unteren Schenkel des Abstandhalters ein keilförmiger Spalt, welcher in Fig. 23 übertrieben dargestellt ist, und zwischen der Glasplatte 40 und dem in der Draufsicht linken Schenkel des Abstandhalters 41 besteht ein schmaler, rechteckiger Spalt, welcher nur etwa 2 mm breit ist. Zum Füllen des Innenraums der Isolierglasscheibe kann man den oberen und den unteren keilförmigen Spalt abdecken, beispielsweise durch eine mit Schaumgummi belegte Leiste oder durch einen hochfesten, flexiblen, aufblasbaren Schlauch 77 bzw. 78, welche verschiebbar sind. Den Spalt am linken Rand der Isolierglasscheibe deckt man im unteren Bereich durch eine Einrichtung 31 zum Zuführen des Gases ab, welches unten in den Innenraum der Isolierglasscheibe eingeleitet wir und die Luft aus einem oben liegenden, nicht abgedeckten Abschnitt des Öffnungsspaltes verdrängt. Nach dem Füllvorgang wird die Wand gegen die Stützwand 6 verschwenkt, bis sie dieser parallel ist. Dadurch wird die Isolierglasscheibe geschlossen; sie kann nach einem Zurückbewegen der Wand 15 auf den Rollen 3 stehend abgefördert werden.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, deren Innenraum zwischen Paaren von Glasplatten (40, 42), die längs ihrer Ränder durch einen rahmenformigen Abstandhalter auf Abstand voneinander gehalten und miteinander verklebt sind, mit einem von Luft verschiedenen Gas gefüllt ist, durch
- beidseitiges Verbinden des Abstandhalters (41) mit den beiden Glasplatten (40, 42) eines Glasplattenpaares zunächst nur auf einen Teil seiner Länge, so dass zwischen dem Abstandhalter (41) und wenigstens einer der Glasplatten (40, 42) mindestens ein
Zugang zum Innenraum zwischen den Glasplatten (40, 42) besteht,
- Einleiten des Gases in den Innenraum durch einen solchen Zugang, und
- Verschließen eines jeden Zugangs durch beidseitiges Verbinden der restlichen Länge des Abstandhalters (41) mit den beiden Glasplatten (40, 42).
2. Verfahren nach Anspruch 1 zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, durch
- Anbringen des Abstandhalters (41) an der einen Glasplatte (nachfolgend als die "erste" Glasplatte 42 bezeichnet),
- elastisches Biegen wenigstens einer der Glasplatten in einem Bereich, der wenigstens einen Randabschnitt der Glasplatte (40) faßt, - Anbringen des Abstandhalters (41) an der anderen Glasplatte
(nachfolgend als die "zweite" Glasplatte 40 bezeichnet), wobei wegen der aufrechterhaltenen Biegung mindestens ein Zugang zum Innenraum zwischen den Glasplatten (40, 42) offen bleibt,
- Einleiten des Gases in den Innenraum durch einen so geschaffenen Zugang, und
- Verschließen eines jeden Zugangs durch Aufheben der elastischen Biegung.
3. Verfahren nach Anspruch 1 zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, durch
- Anbringen des Abstandhalters (41) an der eine Glasplatte (nachfolgend als die "erste" Glasplatte 42 bezeichnet) und dann an der anderen Glasplatte (nachfolgend als die "zweite" Glasplatte 40 bezeichnet),
- Schaffen wenigstens eines Zugangs zum Innenraum zwischen den Glasplatten (40, 42) durch elastisches Biegen wenigstens einer der Glasplatten in einem Bereich, der wenigstens einen Randabschnitt der Glasplatte (40) umfaßt,
- Einleiten des Gases in den Innenraum durch einen so geschaffene Zugang, und
- Verschließen eines jeden Zugangs durch Aufheben der elastischen Biegung.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass nur eine der beiden Glasplatten (40, 42) gebogen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass nur die zweite Glasplatte (40) gebogen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Glasplatte (40) gebogen wird, bevor sie mit dem Abstandhalter (41) verbunden wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugänge zum Innenraum zwischen den beiden Glasplatten (40, 42) während der Dauer des Einleitens des Gases wenigstens teilweise abgedichtet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1 zum Zusammenbauen rechteckiger Isolierglasscheiben, dadurch gekennzeichnet, dass der
Abstandhalter (41) mit der einen Glasplatte (42) längs aller vier Ränder und mit der anderen Glasplatte (40), welche mit jener einen Glasplatte (42) einen sehr kleinen Winkel einschließt , zunächst nur längs eines der vier Ränder verbunden wird, und dass die beiden Glasplatten (40, 42) nach dem Einleiten des Gases zum Verschließen des Innenraumes gegeneinander verschwenkt werden.
9. Verfahren zum Zusammenbauen rechteckiger Isolierglasscheiben nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Glasplatte an zwei Ecken abgebogen wird.
10. Verfahren zum Zusammenbauen rechteckiger Isolierglasscheiben nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Glasplatte (40) an zwei einander gegenüberliegenden Randabschnitten gebogen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Glasplatte (40) parallel zu einem ihrer Ränder abgebogen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Glasplatte (40) so gebogen wird, dass ihre äußere Oberfläche konvex ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Glasplatte (40) in einem streifenförmigen Teilbereich, welcher sich mit Abstand von ihren Ecken von einem Randabschnitt zum gegenüberliegenden Randabschnitt der Glasplatte (40) erstreckt, gebogen wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Glasplatte (40) dadurch gebogen wird, dass sie in einem oder mehreren Teilbereichen ihrer äußeren Oberfläche angesaugt wird und zugleich abseits dieser Teilbereiche der Saugkraft entgegengerichtete Kräfte auf ihre äußere Oberfläche ausgeübt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Glasplatte (40) in einem streifenförmigen Teilbereich ihrer äußeren Oberfläche angesaugt wird, welcher sich - vorzugsweise geradlinig - von einem Randabschnitt zum gegenüberliegenden Randabschnitt der Glasplatte (40) erstreckt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die der Saugkraft entgegengerichteten Kräfte ausserhalb eines ungefähr 30 cm breiten Streifens auf die äußere Oberfläche der jeweils zu biegenden Glasplatte (40) aufgebracht werden.
17. Verfahren nach Anspruch 10 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass dieser Streifen im mittleren Bereich der Glasplatte
(40) liegt.
18. Verfahren nach Anspruch 11 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass dieser Streifen an einem der Ränder der Glasplatte liegt.
19. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas in den Innenraum zwischen den beiden Glasplatten (40, 42) eingeleitet wird, während diese aufrecht stehend oder geneigt angeordnet sind.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas von unten her eingeleitet wird und die Luft nach oben hin verdrängt.
21. Verfahren nach Anspruch 13 und 20 oder 15 und 20, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Randabschnitte, an denen sich die spaltförmigen Zugänge zum Innenraum befinden, übereinander liegen.
22. Vorrichtung zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, deren Innenraum zwischen Paaren von Glasplatten (40, 42), die längs ihrer Ränder durch einen rahmenformigen Abstandhalter (41) auf Abstand voneinander gehalten und miteinander verklebt sind, mit einem von Luft verschiedenen Gas gefüllt ist,
mit einer zur Stützeinrichtung (6) parallelen und abstandsveränderlichen Halterung (15, 16, 35) zum Festhalten einer der Glasplatten (40) im Abstand von der anderen Glasplatte (42), wobei an der Halterung (15, 16, 35) zur Anlage an der Aussenseite der einen Glasplatte (40) bestimmte Positioniermittel eine Positionierfläche für die Glasplatte (40) definieren, welche nachfolgend als die "Vorderseite" der Halterung (15, 16, 35) bezeichnet wird,
und mit Mitteln (12, 13, 14) zum Verändern des Abstands zwischen der Halterung (15, 16, 35) und der Stützeinrichtung (6), dadurch gekennzeichnet,
dass die Halterung (15) und die Stützeinrichtung (6) relativ zueinander zwischen einer ersten Endlage, in der sie parallel zueinanander liegen, und einer zweiten Endlage verschwenkbar ist, in welcher sie einen spitzen Winkel miteinander einschließen,
und dass eine Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in den Bereich zwischen der Halterung (15) und der Stützeinrichtung (6) vorgesehen ist.
23. Vorrichtung zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, deren Innenraum zwischen Paaren von Glasplatten (40, 42), die längs ihrer Ränder durch einen rahmenformigen Abstandhalter (41) auf Abstand voneinander gehalten und miteinander verklebt sind, mit einem von Luft verschiedenen Gas gefüllt ist, mit einem waagerecht fördernden Förderer (3) für die Glasplatten (40, 42), mit einer Stützeinrichtung (6) zum Abstützen der auf dem Förderer (3) geförderten Glasplatten (40, 42) und
mit einer zur Stützeinrichtung (6) parallelen und abstandsveränderlichen Halterung (15, 16, 35) zum Festhalten einer der Glasplatten (40) im Abstand von der anderen Glasplatte (42), wobei an der Halterung (15, 16, 35) zur Anlage an der Aussenseite der einen Glasplatte (40) bestimmte Positioniermittel eine Positionierfläche für die Glasplatte (40) definieren, welche nachfolgend als die "Vorderseite" der Halterung (15, 16, 35) bezeichnet wird,
und mit Mitteln (12, 13, 14) zum Verändern des Abstands zwischen der Halterung (15, 16, 35) und der Stützeinrichtung (6),
dadurch gekennzeichnet,
dass der Halterung (15, 16, 35) wenigstens ein bis zu seiner Vorderseite vorschiebbarer und hinter seine Vorderseite zurückziehbarer, gegen die Stützeinrichtung (6) gerichteter Sauger (21) zugeordnet ist,
und dass eine Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases vorgesehen ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet dass die Halterung (15, 16, 35) eine Wand (15, 16) mit Haltemittein (35) zum Festhalten der einen Glasplatte (40) ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand (15, 16) eine Ausnehmung hat oder durch eine Ausnehmung (20) in zwei Abschnitte (15 und 16) unterteilt ist, und dass der eine oder die mehreren Sauger (21) in der Ausnehmung (20) angeordnet sind.
26. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass für das Arbeiten mit hochkant stehenden Glasplatten (40, 42) die Stützeinrichtung (6) sich oberhalb des Förderers (3) erstreckt und zum Abstützen der auf dem
Förderer (3) stehenden Glasplatten (40, 42) ein wenig nach hinten geneigt ist,
und dass die Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in Höhe des Förderers (3) oder oberhalb des Förderers (3) in veränderlichem Abstand vom Förderer (3) angeordnet ist.
27. Vorrichtung nach Anspruch 25 und 26, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ausnehmung (20) in der Wand (15, 16) von unten nach oben erstreckt.
28. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltemittel der Wand (15, 16) Saugeinrichtungen (10, 35) sind.
29. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in veränderlichem Abstand eine Absaugeinrichtung (33) gegenüberliegt.
30. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ausnehmung (20) der Wand (15, 16) eine Reihe von mehreren Saugern (21) angeordnet ist.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Reihe der Sauger (21) im rechten Winkel zur Förderrichtung erstreckt.
32. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Sauger (21) unmittelbar aneinander angrenzend angeordnet sind.
33. Vorrichtung nach Anspruch 30, 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Sauger (21) einzeln oder in Gruppen aktivierbar sind.
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand (15, 16) in einem beidseits an die Ausnehmung (20) angrenzenden Bereich eine gekrümmte Oberfläche hat, welche einen stetigen Übergang vom ebenen Bereich der Wand in ihre Ausnehmung (20) hinein schafft.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (6) eine Luftkissenwand ist, durch deren Öffnungen (35) die Luft wahlweise geblasen oder angesaugt werden kann.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass zwei auf die Lage der Glasplatten (40, 42) ansprechende, den Antrieb des Förderers steuernde Sensoren (28, 29) in Längsrichtung des Förderers (3) mit Abstand voneinander vorgesehen sind.
37. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases
Leitelemente (32) zum Auffächern des Gasstroms in unterschiedliche Richtungen hat.
38. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23 oder 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases eine langgestreckte Mündung (37) aufweist, welche zum Anlegen am Rand der Glasplatten (40, 42) oder am Rand einer Glasplatte (40) und am Abstandhalter (41) bestimmt ist.
39. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinrichtung (33) eine langgestreckte Mündung (47) aufweist, welche zum Anlegen am Rand der Glasplatten (40, 42) oder am Rand einer Glasplatte (40) und am Abstandhalter (41) bestimmt ist.
40. Vorrichtung nach Anspruch 25 und 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündung (37, 47) ungefähr so lang ist wie die Breite der Ausnehmung (20) in der Wand (15, 16).
41. Vorrichtung nach Anspruch 37 und 38 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündung (37) der Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in mehrere, vorzugsweise in drei Abschnitte (38a, 38b, 38c) unterteilt ist, in denen die Leitelemente (32) unterschiedlich orientiert sind und die wahlweise getrennt mittels gesonderter Zuleitungen (39a, 39b, 39c) mit dem Gas gespeist werden können.
42. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitelemente (32) auswechselbar angeordnet sind.
43. Vorrichtung nach Anspruch 37, 38 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitelemente Düsen (61,62,63) mit unterschiedlicher Ausströmrichtung sind, welche gesonderte Zuleitungen (64,65,66) für das Gas haben und unabhängig voneinander versorgt werden können.
44. Vorrichtung nach Anspruch 38 und 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündungen der Düsen (61,62,63) in jener langgestreckten Mündung (37) angeordnet sind.
45. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass drei Düsen (61,62,63) vorgesehen sind, von denen zwei Düsen (62,63) eine V-förmige Anordnung bilden und die Ausströmrichtung der dritten Düse (61) in der Mitte zwischen den V-förmig angeordneten Düsen (62,63) liegt.
46. Vorrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündung (37, 47) der Einrichtung (31, 33) zum Zuführen bzw. Absaugen des Gases von einer oder mehreren Dichtungen (44,45, 48, 49, 50) umgeben ist.
47. Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündung (37,47) durch zwei längsseits angeordnete Dichtungsstreifen (44,45; 48,49) begrenzt ist, von denen der eine (45,48) weiter über die Mündung (37,47) vorsteht als der andere (44, 49).
48. Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass der weiter vorstehende Dichtungsstreifen (45) geradlinig verläuft und die Enden des anderen DichtungsStreifens
(44) ihm angenähert sind.
49. Vorrichtung nach Anspruch 47 oder 48, dadurch gekennzeichnet, dass der weiter vorstehende Dichtungsstreifen
(45) länger ist als der andere Dichtungsstreifen (44) und dass an den beiden Enden des weiter vorstehenden DichtungsStreifens (45) ein seitlich am anderen Dichtungsstreifen (44) anliegender flexibler Dichtkeil (46) vorgesehen ist.
50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (33) zum Zuführen bzw. Absaugen des Gases auf einem quer zur Förderrichtung beweglichen Schlitten (58) mittels eines Gelenkvierecks (55-58) angebracht ist, wobei einer der vom Schlitten (58) zur Absaugeinrichtung (33) führenden Hebel (56) des Gelenkvierecks so ausgebildet und angeordnet ist, dass er bei Annäherung der Absaugeinrichtung (33) an den Rand der Glasplatten (40, 42) vor der Absaugeinrichtung (33) auf den Rand der Glasplatten (40, 42) auftrifft.
51. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Sauger (21) um ca. 2 mm hinter die Vorderseite der Halterung (15, 16) zurückziehbar sind.
52. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass zur Behinderung des Ausströmens von Gas aus dem Innenraum zwischen den Glasplatten (40, 42) der Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in veränderlichem Abstand ein Abdeckelement (70) gegenüberliegt.
53. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas am unteren Rand der Glasplatten (40, 42) in den Innenraum eingeleitet wird, und zwar zunächst mit einer i.w. gegen den oberen Schenkel des Abstandhalters (41) gerichteten Strömung, dann von einem späteren Zeitpunkt ab für eine kurze Zeitspanne mit einer schräg nach oben gegen die beiden aufragenden Schenkel des Abstandhalters (41) gerichteten Strömung, und danach nochmals mit einer gegen den oberen Schenkel des Abstandhalters (41) gerichteten Strömung, und dass die Luft aus einem am oberen Rand befindlichen Spalt (74) verdrängt wird, welcher bevorzugt über dem am unteren Rand gebildeten Zugang liegt.
54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass als der spätere Zeitpunkt jener Zeitpunkt gewählt wird, an welchem am oberen Rand der Glasplatten (40, 42) ein Austreten des unten eingeleiteten Gases festgestellt wird.
55. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 oder 53 und
54, dadurch gekennzeichnet, dass die pro Zeiteinheit eingeleitete Menge des Gases während des Füllvorgangs gesteigert wird.
56. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 oder 53 bis
55, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausströmen des Gases aus dem Innenraum behindert wird.
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