EP0670206A1

EP0670206A1 - Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern aus insbesondere Beton

Info

Publication number: EP0670206A1
Application number: EP95102716A
Authority: EP
Inventors: Gottfried Keller
Original assignee: Rampf Formen GmbH
Current assignee: Rampf Formen GmbH
Priority date: 1994-03-04
Filing date: 1995-02-25
Publication date: 1995-09-06
Anticipated expiration: 2015-02-25
Also published as: DK0670206T3; DE59507544D1; EP0670206B1; DE4407127A1; US5612065A; ATE188412T1; CA2143902A1

Abstract

Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern (16) aus insbesondere Beton, deren Oberseite Teilflächen unterschiedlicher Höhenlage aufweist, mit einer Anordnung aus mindestens drei Gruppen von Stempeln (2, 13, 15, 19) unterschiedlicher Eindruckhöhe, wobei jeweils die Stempel einer Gruppe an einer Kopfplatte (1, 11, 12) befestigt sind und die Stempel der jeweils höher angeordneten Kopfplatten die darunterliegenden Kopfplatten durchsetzen. Jeder der unteren Kopfplatten (11, 12) sind Führungsstangen (7, 8) zugeordnet, welche wenigstens die darüber angeordnete Kopfplatte durchsetzen und Anschläge (9, 10) aufweisen, welche die Abstände zwischen den Kopfplatten begrenzen. Die Stempel weisen Druckstücke auf, die über runde Druckstangen (3, 14, 20) an der ihnen zugeordneten Kopfplatte befestigt sind. Die Druckstücke berühren und führen sich gegenseitig mit ihren Seitenflächen. Die Kopfplatten können mit Hilfe von alle Kopfplatten durchsetzenden Zugstangen, die oben an einer Tragplatte befestigt sind, mit Hilfe von Druckluftbalgen angehoben und dadurch zusammengezogen werden. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern aus insbesondere Beton, deren Oberseite Teilflächen unterschiedlicher Höhenlage aufweist, mit einer in einen Formkasten eingepaßten Stempelanordnung aus mehreren Stempeln, die relativ zueinander in Höhenrichtung beweglich angeordnet sind.
Eine Vorrichtung dieser Art ist aus der europäischen Patentschrift 0 118 872 bekannt. Dabei geht es um die Herstellung eines Formkörpers, der eine dem Rand entlang verlaufende tieferliegende Ringfläche aufweist. Die Stempelanordnung besteht deshalb aus zwei Teilstempeln, wobei der eine am anderen geführt ist und ein Anschlag, welcher die Bewegung des einen Teilstempels nach unten begrenzt, am anderen Teilstempel angeordnet ist. Auch bei einer bekannten zweiteiligen Stempelanordnung nach dem deutschen Gebrauchsmuster 87 14 786 ist der eine Teilstempel am anderen geführt und in seinem Bewegungsspielraum durch Anschläge begrenzt.
Diese Stempelbauweise eignet sich jedoch nicht für Formkörper mit einer Vielzahl nebeneinanderliegender, unterschiedlich tiefer Einprägungen. Vielmehr sind die bekannten Konstruktionen eng auf den jeweils herzustellenden Formkörper abgestimmt, was zu einer unwirtschaftlichen Fertigung führt und bei einer Änderung des herzustellenden Formkörpers immer wieder einen konstruktiven Neuanfang erfordert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Formvorrichtung mit einer Stempelanordnung vorzuschlagen, die eine leichte Anpassung an Formkörper mit beliebiger Flächenaufteilung erlaubt und rationell herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Vorrichtung der einleitend genannten Art erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Danach kann die Stempelanordnung zunächst einmal drei oder mehr Stempelgruppen aufweisen, je nach der Zahl der unterschiedlich tiefen Flächenpartien des Formkörpers. Jede der Stempelgruppen ist an einer eigenen Kopfplatte befestigt, wobei diese Kopfplatten am besten gleich groß sind und parallel zueinander angeordnet werden. Dabei durchsetzen die Stempel der jeweils höher angeordneten Kopfplatte die darunterliegenden Kopfplatten, z.B. bei drei Stempelgruppen durchsetzen die an der obersten Kopfplatte befestigten Stempel die beiden anderen Kopfplatten und die Stempel der mittleren Platte durchsetzen die unterste Platte. Zur Führung der Kopfplatten in vertikaler Richtung sind den unteren Kopfplatten Führungsstangen zugeordnet, welche die zugeordnete und wenigstens die darüber angeordnete Kopfplatte durchsetzen, und Anschläge aufweisen, welche die Abstände zwischen den Kopfplatten begrenzen. Diese Anschläge sind zweckmäßigerweise als Köpfe oder als Querstücke ausgebildet, die an den unteren Stirnflächen der Führungsstangen angeschraubt sind.
Durch die Verwendung querschnittlich runder Führungsstangen, die in den Führungsbohrungen der Kopfplatten 1 mm Spiel haben können, ist eine problemlose Fertigung und Montage möglich.
In Weiterbildung der Erfindung werden Stempel vorgeschlagen, die jeweils aus einem Druckstück und einem oder mehreren querschnittlich ebenfalls runden Druckstangen bestehen, welch letztere an der zugehörigen Kopfplatte befestigt sind. Die Druckstangen haben zweckmäßigerweise an beiden Enden Gewindeschäfte kleineren Durchmessers, mit denen sie einerseits in die Druckplatte eingeschraubt werden und andererseits durch die Kopfplatte gesteckt und mit einer Mutter befestigt werden. Die Druckstangen sind, abgesehen von der unterschiedlichen Länge, alle gleich. Sie werden am Druckstück in dessen Flächenschwerpunkt befestigt. Bei größeren Druckstücken können mehrere Druckstangen verwendet werden. Da alle Druckstangen an Kopfplatten befestigt werden, genügt es, deren Befestigungsbohrungen an der jeweils richtigen Stelle anzubringen, was insbesondere mit computerunterstützten Fertigungsmaschinen sehr rationell und bei hoher Genauigkeit durchgeführt werden kann.
Da die Druckstangen ausdrücklich nicht zur Führung der tieferliegenden Kopfplatten herangezogen werden sollen, durchsetzen sie diese mit Spiel. Es wird jedoch vorgeschlagen, daß die Druckstücke bezogen auf die Bewegung der Nachbardruckstücke so hoch sind, daß sie in jeder Stellung mit ihren Seitenflächen sich berühren und gegenseitig führen können.
Die Anordnung wird vorzugsweise so getroffen, daß die Stempel, die an der obersten Kopfplatte befestigt sind und die Vorschub- und Rüttelkräfte vom Stempelbär unmittelbar mitbekommen, am tiefsten in den Formwerkstoff eindringen. Die nach unten sich anschließenden Kopfplatten tragen dann jeweils Stempel geringerer Länge, die von Platte zu Platte weniger weit eindringen. Damit aber auch diese an den unteren Kopfplatten befestigten Stempel beim Formvorgang ihre Endstellung erreichen und auch ausreichend gerüttelt werden, sind auf den unteren Kopfplatten Distanzleisten befestigt, welche sich in der Endstellung des Formvorgangs an die jeweils darüberliegende Kopfplatte anlegen und die Kräfte dadurch bestmöglich übertragen. Vorzugsweise werden mehrere sich kreuzende Distanzleisten vorgesehen, die so angeordnet sind, daß sich die Kräfte gleichmäßig auf die darunterliegenden Platten und die an diesen angeordneten Stempel übertragen.
Die Reinigung der Druckstücke, möglichst nach jedem Formvorgang ist von großer Bedeutung für die Qualität der Formkörper. Die Reinigung ist aber schwierig durchzuführen, wenn die Stirnflächen der Druckstücke nicht in der geeigneten Höhe liegen. Aus diesem Grunde werden die Anschläge an den Führungsstangen zweckmäßigerweise so eingestellt, daß in der Entformungsstellung, wenn die unteren Kopfplatten auf diesen Anschlägen aufliegen, die unteren Stirnflächen sämtlicher Stempel etwa in einer horizontalen Ebene liegen. Läßt man dann nämlich eine Bürstenwalze unter den Stempeln durchfahren, so können die Borsten alle anhängenden Formwerkstoffreste sauber entfernen.
Beim Arbeiten mit der beschriebenen Formvorrichtung können sich Schwierigkeiten dann ergeben, wenn, bedingt durch die Gestaltung des Formkörpers, die Druckstücke einer Stempelgruppe im Vergleich zu den übrigen besonders tief in den Formwerkstoff eindringen müssen. Das Eindringen wird erschwert, weil der benachbarte Formwerkstoff nicht ungehindert hochsteigen kann, sondern durch die übrigen Druckstücke zurückgehalten und bereits vorverdichtet wird. Eine Möglichkeit, dieser Schwierigkeit zu begegnen, besteht darin, daß wenigstens die untere Kopfplatte gegenüber dem Maschinengestell mit Hilfe von Federanordnungen abgestützt ist, so daß diese Kopfplatte beim Formvorgang erst nach dem Auflegen und unter der Auflagekraft der übrigen Kopfplatten in ihre untere Endstellung gelangt. Die Federanordnungen sollten wenigstens so kräftig sein, daß sie das Gewicht der Kopfplatte und deren Stempel tragen können.
Man erreicht dadurch, daß die mit der untersten Kopfplatte verbundenen Druckstücke sich erst in einem fortgeschrittenen Stadium des Formvorganges auf den Formwerkstoff legen, zu einem Zeitpunkt also, zu dem die tiefer eindringenden Druckstücke schon nahezu in ihre Endstellung gelangt sind. Wenn dann, beispielsweise bei insgesamt drei Druckplatten, die oberste Druckplatte sich auf die mittlere und diese wiederum auf die unterste aufgelegt hat, werden die Federanordnungen komprimiert, bis schließlich alle Druckplatten aufeinander liegen und sämtliche Stempel ihre Endstellungen erreicht haben. Beim Entformen schließlich bleiben die Stempel der unteren Kopfplatten zunächst zurück, wenn sich die oberste Kopfplatte anhebt. Durch das Gewicht der zweiten Kopfplatte und ihrer Stempel bleiben die Federanordnungen zunächst noch zusammengedrückt. Wird dann über die entsprechenden Anschläge die zweite Kopfplatte angehoben, so folgt die Dritte unter der Wirkung der Federanordnungen sofort nach.
Auch diese zuletzt erwähnte gemeinsame Bewegung der letzten Stempelgruppen beim Entformen kann noch zu Unzuträglichkeiten führen. Ziel sollte deshalb sein, daß beim Formvorgang sämtliche Stempel von Anfang an die Relativstellung zueinander einnehmen, die sie auch am Ende des Formvorgangs bedingt durch die gewünschte Gestalt des Formlings einnehmen müssen.
Dies wird nach einem weiteren Vorschlag dadurch erreicht, daß die Kopfplatten von Führungsstangen durchsetzt werden, die am unteren Ende einen Anschlag aufweisen und oben an einer Tragplatte befestigt sind und daß mit Druckluft betätigbare Balgen vorgesehen sind, um die Tragplatte bezüglich der obersten Kopfplatte anzuheben, so daß alle Kopfplatten bis zur gegenseitigen Anlage zusammengezogen werden können. Diese Relativposition auch der Druckstücke wird durch eine entsprechende Druckluft-Steueranordnung zu Beginn der Absenkbewegung herbeigeführt. Bei Erreichen der Endposition werden dann die Balgen schnell entlüftet, so daß dann die einzelnen Stempelgruppen der Reihe nach vom Formling abgehoben werden.
Es wurde schon erwähnt, daß die nach dem Entformungshub mit ihren unteren Enden etwa in einer Ebene hängenden Druckstücke mittels einer Bürstenwalze gereinigt werden können. Hierbei erweist es sich gelegentlich als besonderer Vorteil der Druckluftsteuerung, daß der Reinigungsvorgang gewünschtenfalls auch in einer Zwischenstellung vorgenommen werden kann, bei dem beispielsweise die höheren und stärker verschmutzten Druckstücke ein wenig nach unten vorstehen. Dies kann z.B. durch eine langsame Füllung der Balgen über ein Drosselventil erreicht werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung an bevorzugten Ausführungsbeispielen beschrieben, wobei jeweils eine Formvorrichtung zur Herstellung von sogenannten Schallschutzplatten betrachtet wird, wie sie z.B. bei Schallschutzwänden für Schnellverkehrsstraßen verwendet werden. Im einzelnen zeigt

Fig. 1: einen vertikalen Teilschnitt einer ersten Formvorrichtung im Endstadium des Formvorgangs.
Fig. 2: eine Ansicht der kompletten Stempelanordnung gemäß Fig. 1 in kleinerem Maßstab,
Fig. 3: eine Teildraufsicht einer der Kopfplatten, wie sie bei solchen Stempelanordnungen verwendet wird,
Fig. 4: eine Seitenansicht einer teilweise aufgeschnittenen Federanordnung für die unterste Kopfplatte bei einer anderen Formvorrichtung,
Fig. 5: die Anordnung nach Fig. 4 in der Stirnansicht,
Fig. 6: eine Teilansicht einer dritten Formvorrichtung mit einem mit Druckluft beaufschlagbaren Balgen zum Zusammenziehen der drei Kopfplatten und
Fig. 7: die Teilanordnung nach Fig. 6 in der Draufsicht.

Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind in den Figuren 1 und 2 alle vorkommenden Stempelformen in eine Ebene gerückt, so daß das Bohrungsmuster nach Fig. 3 damit nicht übereinstimmt.
Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt einer oberen Kopfplatte 1, an welcher ein tief eindringendes großes Druckstück 2 mittels einer Druckstange 3 befestigt ist. Die obere Partie des Druckstücks 2 ist etwa würfelförmig und daran schließt sich nach unten eine vierflächige Keilform an, wobei die untere Stirnfläche leicht abgerundete Kanten hat. Die Druckstange 3 hat wie die übrigen einen runden Querschnitt und an beiden Enden einen angeformten Gewindeschaft. Der untere etwas kürzere Gewindeschaft 4 ist in ein Sackloch des Druckstücks 2 eingeschraubt und mittels eines Klebers gesichert. Um dabei die Druckstange halten zu können, sind an zwei gegenüberliegenden Seiten Flächen 5 angefräst. Der obere Gewindeschaft 6 ist durch eine Bohrung der Kopfplatte 1 gesteckt und mittels einer Mutter befestigt, wobei eine genaue Winkelausrichtung möglich ist.
Die Kopfplatte 1 nach Fig. 1 trägt ferner zwei nach unten abstehende Führungsstangen 7 und 8 unterschiedlicher Länge. Sie sind bis zu ihren flachen Köpfen in Paßbohrungen der Kopfplatte 1 eingesetzt und auf ihre unteren Stirnflächen sind Anschlagscheiben 9 und 10 aufgeschraubt. Die Führungsstangen 7 und 8 dienen zur Führung einer mittleren und unteren Kopfplatte 11 bzw. 12. Deren Bohrungen haben bezüglich der Führungsstangen ein Spiel von etwa 1 mm. Während in Fig. 1 je nur eine Führungsstange gezeigt ist, sind tatsächlich jeweils so viele Führungsstangen an geeigneten Stellen vorgesehen, wie für diesen Zweck praktisch erforderlich sind.
Die mittlere Kopfplatte 11 trägt ein im Umriß quadratisches Druckstück 13 mit glatter Unterseite. Es ist in der vorbeschriebenen Weise mittels einer etwas kürzeren Druckstange 14 an der Kopfplatte 11 befestigt. Ferner sitzt an dieser Druckplatte 11 ein Druckrahmen 15, welcher den umlaufenden Randstreifen der Oberfläche der zu fertigenden Schallschutzplatte 16 formt. Der Druckrahmen 15 besteht aus einzelnen geraden Teilen, die durch aufgeschraubte Verbindungsleisten 17 miteinander verbunden sind. Der Druckrahmen hat an der Unterseite eine umlaufende Dreieckrippe 15a, welche die Randfase der Schallschutzplatte 16 formt. Die Aufhängung des Druckrahmens 15 an der Kopfplatte 11 erfolgt über mehrere Druckstangen 18 kleineren Durchmessers als die üblichen, weshalb am oberen Ende jeder Druckstange ein Bund 18a angeformt ist, damit das gleiche Gewinde wie bei den übrigen Druckstangen verwendet werden kann. Schließlich ist an der Kopfplatte 12 über eine Druckstange 19 ein Druckstück 20 befestigt, das den gleichen Umriß wie das Druckstück 13 aufweist, jedoch an seiner Unterseite eine über alle vier Ränder umlaufende Dreieckrippe 19a aufweist, welche am Formkörper eine Fase anformt. Das Druckstück 19 dringt am wenigstens weit in die Formmasse ein und bildet so die am weitesten nach oben vorstehenden Partien der geformten Schalltschutzplatte 16, deren Kanten somit geschützt sind.
Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, daß die Durchtrittsöffnungen in den Kopfplatten 11 und 12 für die Druckstangen 3, 14, 20 ringsum ein Spiel von 2,5 mm gewähren. Die Kopfplatten 11 und 12 führen somit die Stempel nicht. Vielmehr sind die Druckstücke 2, 13, 15 und 19 durch unmittelbare Anlage aneinander bei ihrer Vertikalbewegung geführt.
In Fig. 1 ist auch eine Seitenwand des Formkastens 21 angedeutet sowie ein Rütteltisch 22.
Die dargestellte Relativstellung der Stempel zueinander ergibt sich durch Distanzleisten 23 und 24, die jeweils auf den Kopfplatten 11 und 12 angebracht sind. In Fig. 3 ist z.B. die Anordnung dieser Leisten 23 in der Draufsicht dargestellt. Um die nach unten drückenden Kräfte möglichst gleichmäßig auf die Kopfplatten zu verteilen, sind eine mittlere Längsleiste 23a, zwei parallele Längsleisten 23b zu beiden Seiten und zwei Querleisten 23c vorgesehen. Diese haben alle die gleiche Höhe. In der in Fig. 1 gezeigten Stellung liegt die Distanzleiste 23 an der Kopfplatte 1 und die Distanzleiste 24 an der Kopfplatte 11 an.
Wird die in Fig. 1 gezeigte Stempelanordnung zum Entformen hochgezogen, dann bewegen sich zunächst nur die an der oberen Kopfplatte 1 befestigten Druckstücke 2. Wenn diese Bewegung schließlich so weit fortgeschritten ist, daß die Anschlagscheibe 9 der Führungsstange 7 an der Kopfplatte 11 zur Anlage kommt, wird auch diese mitgenommen und damit der Druckrahmen 15 und die verschiedenen Druckstücke 13 mitgenommen. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß die Öffnung in der unteren Kopfplatte 12, welche gemäß Fig. 1 von der Führungsstange 7 durchsetzt ist, einen so großen Durchmesser hat, daß auch die Anschlagscheibe 9 mit großem Spiel durchgeht. Nach einem weiteren Bewegungsabschnitt nehmen schließlich die Anschlagscheiben 10 die Kopfplatte 12 mit, so daß nunmehr auch das Druckstück 19 vom Formkörper abgehoben wird und damit alle Druckstücke und der Druckrahmen 15 angehoben sind.
Diese Stellung zeigt die Fig. 2. Wesentlich ist hier, daß die unteren Stirnflächen der Druckstücke sich im wesentlichen alle in einer horizontalen Ebene befinden und so beispielsweise mittels einer Bürstenwalze, die am Füllwagen der Formmaschine angebracht ist, einwandfrei gereinigt werden können.
Die Figuren 2 und 3 lassen erkennen, daß mit der in diesem Beispiel gegebenen Stempelanordnung bei einem Hub vier Schallschutzplatten geformt werden. Es sind vier Druckrahmen 15 vorgesehen. Der Formkasten ist entsprechend mit zwei kreuzförmig angeordneten Mittelwänden gestaltet.
Die Fig. 2 läßt schließlich erkennen, daß die Kopfplatte 1 durch eine aufwendige Rippenkonstruktion sorgfältig versteift ist. Diese auch Auflast genannte Konstruktion besteht aus einer Auflastplatte 25, in welche zwei Königszapfen 26 eingesetzt sind. Diese nach oben stehenden Zapfen mit ausgefrästen Querschlitzen werden von einer Schnellspannvorrichtung aufgenommen, welche die Auflastplatte 25 in engen Kontakt an die Bärplatte der Formmaschine heranzieht. Kreuzförmig verlaufende Versteifungsrippen 27 und 28, die zur Gewichtseinsparung teilweise mit Fensteraussparungen 29 versehen sind, verbinden die Auflastplatte 25 mit der Kopfplatte 1.
Die Figuren 4 und 5 zeigen eine Feder- und Anschlaganordnung einer weiteren Formvorrichtung, von der nur in Fig. 5 die untere Kopfplatte 12' von ebenfalls drei Kopfplatten dargestellt ist. Sie ist mit dieser Anordnung gegenüber einem Rahmenprofil 30 des betreffenden Maschinenrahmens abgestützt. An der Kopfplatte 12' ist eine abgewinkelte Konsole 31 angeschweißt, welche über das Rahmenprofil 30 kragt. Auf dem Rahmenprofil 30 ist an dieser Stelle ein Schwingmetall 32 befestigt. Ein Federgehäuse 33 ist unter die Konsole 31 geschraubt. Es hat eine mittlere höhere Partie und ist an beiden Seiten (Fig. 4) durch untere Ausschnitte 34 in der Höhe reduziert. Die mittlere Partie hat drei vertikale Bohrungen, in denen drei Stößel 35 längsverschiebbar gelagert sind. Sie werden durch je eine Schraubenfeder 36 nach unten gedrückt, wobei sich diese Schraubenfedern oben an der Konsole 31 und unten an einem mittleren Bund der Stößel 35 abstützen. Damit die Stößel 35 nicht herausgedrückt werden, haben die Bohrungen unten je eine Schulter, an welcher der Bund des jeweiligen Stößels anschlägt. In die Endpartien des Federgehäuses 33 ist je eine mittels einer Kontermutter einstellbare Anschlagschraube 37 eingesetzt.
In der entlasteten Stellung gemäß Fig. 5 sind die Stößel 35 aus dem Gehäuse 33 herausgedrückt, so daß die Kopfplatte 12' eine höhere Stellung einnimmt als in Fig. 4 und die Anschlagschrauben 37 unten frei sind. Wenn jedoch im Verlauf des Formvorganges die obere Kopfplatte über die mittlere Kopfplatte auf die untere Kopfplatte 12' drückt, dann gibt die Federanordnung nach, die Stößel wandern in das Federgehäuse 33 hinein und schließlich kommen auch die Anschlagschrauben 37 auf dem Schwingmetall 32 zur Auflage. Dies ist dann die in Fig. 4 gezeigte Endstellung der Kopfplatte 12' nach dem Formvorgang.
Von der Formvorrichtung nach den Figuren 6 und 7 sind in Fig. 6 alle drei Kopfplatten 1, 11 und 12 dargestellt. Zwei von der oberen Kopfplatte 1 nach unten führende Druckstangen 3 für die großen Druckstücke 2 sind angedeutet. Die mittlere Kopfplatte 11 hängt in dieser Entformungsstellung mittels der Führungsstangen 7 an der Kopfplatte 1. Im Gegensatz zu dem Beispiel nach Fig. 1 ist jedoch eine Führungsstange 8, welche den maximalen Abstand zwischen der Kopfplatte 1 und der Kopfplatte 12 bestimmt, nicht vorgesehen. Statt dessen ist jedoch eine längere Zugstange 38 vorgesehen, welche auch die Kopfplatte 1 durchsetzt und oben an einer Tragplatte 39 befestigt ist. Diese gemäß Fig. 7 schienenartig langgestreckte Tragplatte 39 ist an dem gezeigten Ende und an dem nicht gezeigten anderen Ende über einen Balgen 40 auf einer Platte 41 abgestützt, die auf der Kopfplatte 1 aufgeschraubt ist. Zur Abstützung in definierter Höhe bei entspanntem Balgen 40 ist ein hochstehendes Flachprofil 42 auf die Kopfplatte 1 geschweißt.
Der Balgen 40 kann über eine Zuleitung 43 mit Druckluft beaufschlagt werden. Er dehnt sich dabei so weit aus, daß die Tragplatte 39 bis in die strichpunktiert angedeutete obere Stellung angehoben wird. Dabei zieht dann die Zugstange 38 die untere Kopfplatte 12 bis zum Anschlag ihrer Distanzleiste 24 an der mittleren Kopfplatte 11 und sodann beide Kopfplatten bis zum Anschlag der oberen Distanzleiste 23 an der Kopfplatte 1 hoch. Damit haben die Stempel die in Fig. 1 gezeigte Relativstellung, die in diesem Fall schon bei Beginn des abwärtsgehenden Hubes erzwungen und bis zum Ende des Formvorganges beibehalten wird. Die Druckstücke 2 können dadurch leichter in den Formwerkstoff eindringen bzw. der verdrängte Formwerkstoff kann besser ausweichen. Mit Erreichen der Endstellung werden die Balgen 40 schnell entlüftet, so daß der Entformungsvorgang genau wie bei der Formvorrichtung gemäß Fig. 1 abläuft, d.h. die jeweiligen Stempelgruppen der Kopfplatten 1, 11 und 12 werden der Reihe nach hochgezogen. Vorteilhafterweise kann die Beaufschlagung der Balgen 40 zum Zwecke der Einstellung und Optimierung während des Fertigungsvorgangs verändert werden.

1: Kopfplatte
2: Druckstück
3: Druckstange
4: Gewindeschaft
5: Fläche
6: Gewindeschaft
7: Führungsstange
8: Führungsstange
9: Anschlagscheibe
10: Anschlagscheibe
11: Mittlere Kopfplatte
12: Untere Kopfplatte
12': Untere Kopfplatte
13: Druckstück
14: Druckstange
15: Druckrahmen
15a: Dreieckrippe
16: Schallschutzplatte
17: Verbindungsleiste
18: Druckstange
18a: Bund
19: Druckstück
19a: Dreieckrippe
20: Druckstück
21: Formwand
22: Rütteltisch
23: Distanzleiste
23a: Längsleiste
23b: Längsleiste
23c: Querleiste
24: Distanzleiste
25: Auflastplatte
26: Königszapfen
27: Versteifungsrippe
28: Versteifungsrippe
29: Fensteraussparung
30: Rahmenprofil
31: Konsole
32: Schwingmetall
33: Federgehäuse
34: Ausschnitt
35: Stößel
36: Schraubenfeder
37: Anschlagschraube
38: Zugstange
39: Tragplatte
40: Balgen
41: Platte
42: Flachprofil
43: Druckluft-Zuleitung

Claims

Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern aus insbesondere Beton, deren Oberseite Teilflächen unterschiedlicher Höhenlage aufweist, mit einer in einen Formkasten eingepaßten Stempelanordnung aus mehreren Stempeln, die relativ zueinander in Höhenrichtung beweglich angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens drei Gruppen von Stempeln (2, 13, 19) unterschiedlicher Eindruckhöhe vorgesehen sind, daß jeweils die Stempel einer Gruppe an einer Kopfplatte (1, 11, 12) befestigt sind, wobei die Stempel der jeweils höher angeordneten Kopfplatten die darunterliegenden Kopfplatten durchsetzen, und daß jeder der unteren Kopfplatten (11, 12) Führungsstangen (7, 8) zugeordnet sind, welche die zugeordnete und wenigstens die darüber angeordnete Kopfplatte durchsetzen und Anschläge (9, 10) aufweisen, welche die Abstände zwischen den Kopfplatten begrenzen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge (9, 10) Köpfe oder auf die Stirnflächen der Führungsstangen (7, 8) aufgeschraubte Querstücke sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempel Druckstücke (2, 13, 19) aufweisen, die über runde Druckstangen (3, 14, 20) an der ihnen zugeordneten Kopfplatte befestigt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckstücke (2, 13, 15, 19) bezogen auf den Hub der benachbarten Druckstücke so hoch sind, daß sie in jeder Stellung mit ihren Seitenflächen sich berühren und gegenseitig führen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf den unteren Kopfplatten (11, 12) Distanzleisten (23, 24) befestigt sind, welche die Druck- und Rüttelkräfte von der obersten Kopfplatte (1) auf die unteren Kopfplatten (11, 12) übertragen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Stirnflächen sämtlicher Stempel bei frei hängender Stempelanordnung sich etwa in einer horizontalen Ebene befinden.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckstangen (3, 14, 18, 20) an beiden Enden Gewindeschäfte kleineren Durchmessers aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die unterste Kopfplatte (12') gegenüber dem Maschinengestell (30) mit Hilfe von Federanordnungen (35, 36) abgestützt ist, welche wenigstens das Gewicht der Kopfplatte (12') und deren Stempel tragen, so daß diese Kopfplatte (12') beim Formvorgang erst nach dem Auflegen und unter der Auflagekraft der übrigen Kopfplatten in ihre untere Endstellung gelangt.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfplatten (1, 11, 12) von Zugstangen (38) durchsetzt werden, die am unteren Ende einen Anschlag aufweisen und oben an einer Tragplatte (39) befestigt sind und daß mit Druckluft betätigbare Balgen (40) vorgesehen sind, um die Tragplatte (39) bezüglich der obersten Kopfplatte (1) anzuheben, so daß alle Kopfplatten (1, 11, 12) bis zur gegenseitigen Anlage zusammengezogen werden können.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Druckluft-Steueranordnung vorgesehen ist, welche die Balgen (40) zum Formungsvorgang unter Druck setzt und zum Entformungsvorgang schnell entlüftet.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluft-Steueranordnung die Balgen (40) bereits während der Reinigung der Stempel mittels an einem Füllwagen angeordneter Bürsten wieder langsam belüftet.