EP1456105B1 - Verfahren zum ueberfuehren einer laufenden materialbahn auf einen wickelkern sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum ueberfuehren einer laufenden materialbahn auf einen wickelkern sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens Download PDF

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EP1456105B1
EP1456105B1 EP02785421A EP02785421A EP1456105B1 EP 1456105 B1 EP1456105 B1 EP 1456105B1 EP 02785421 A EP02785421 A EP 02785421A EP 02785421 A EP02785421 A EP 02785421A EP 1456105 B1 EP1456105 B1 EP 1456105B1
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EP
European Patent Office
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web
cutting piece
initial
initial cutting
winding roll
Prior art date
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EP02785421A
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English (en)
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EP1456105A1 (de
Inventor
Zygmunt Madrzak
Matthias Wohlfahrt
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Voith Patent GmbH
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Voith Paper Patent GmbH
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Priority claimed from DE2001163554 external-priority patent/DE10163554A1/de
Priority claimed from DE10201410A external-priority patent/DE10201410A1/de
Priority claimed from DE10206575A external-priority patent/DE10206575A1/de
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    • B65H2408/236—Pope-winders with first winding on an arc of circle and secondary winding along rails

Definitions

  • the invention relates to a method for transferring a preferably over a portion of a winding roller material web, in particular a paper or board web, to a new hub.
  • the invention also relates to a winding machine for carrying out such a method.
  • Such methods of transferring a web of material are used, for example, in the area of a reel of a paper or board making machine, a coater, a slitter or an equivalent machine to the web without interrupting the manufacturing process, that is, without switching off the paper or board machine, one after the other on several empty hubs, which are also referred to as empty cores, or to spool the material web, that is, after a demolition of the paper or board web or after starting the paper or board machine to wind on a preferably empty core.
  • a middle part of the material web a so-called transfer strip, cut with two cutting devices at a point which lies above the winding roller in the running direction of the material web.
  • the transfer strip is on the upper side, that is provided on the empty bobbin side facing, by means of a Klebstoffzu fürvoriques with an adhesive medium and adhered to the surface of the empty beater. The transfer operation is completed by the movement of the two cutting devices in the direction of the respective web edge.
  • the adhesive medium has the ability to completely and reliably tear through the transfer strip at the latest when leaving the nip.
  • a disadvantage of this method is the design complexity and the extremely large number of components and groups.
  • the temporal synchronization and reproducibility of the individual process steps represent an uncertainty factor in the transfer of paper webs.
  • the method is also absolutely not suitable for transferring paper webs with high tear resistance, such as plastic sheets and cardboard.
  • German patent application cited above dispenses with the use of mechanical circular knives, which in practice bring many disadvantages, and instead provides the water jet as a separation medium, with which the material web can be cut both before and directly on the winding roller.
  • US Patent US 5,954,290 A discloses a device for transferring a running paper web to a new winding core. It is envisaged that in a peripheral region of the paper web, a high-strength separating belt, the length of which is a multiple of the material web width, so directly into the nip can be introduced that its beginning connects to the new hub. Thereafter, the separation tape spirally winds on the new hub on, wherein it tears the entire web at the same time and transferred to the new hub.
  • US Pat. No. 4,444,362 A discloses a method in which, in principle, no transfer strip is present, since the web start is completely formed by means of the transverse cutting devices already in front of the winding roller.
  • German patent DE 35 15 519 C2 describes a method in which although a transfer strip is formed, however, its connection to the leading web is already completely separated before the nip.
  • US 4,444,362 A also raises the question of how the "bound to nothing" web start reliably transported to the nip and listed on the new hub?
  • US Pat. No. 5,810,279 also discloses a method for transferring a moving material web onto a preferably new winding core when a new web start is formed from the running material web having a width.
  • a means used to form the new web start has a smaller width than the width of the material web.
  • the agent causes edge-side joining of the material web to the winding core, wherein the material web is subsequently separated by the action of shearing forces when creating a new web start.
  • German Offenlegungsschrift DE 42 08 746 A1 further discloses a method and a device for changing bobbins, in which a continuously fed to a reeling drum web is wound onto a new bobbin.
  • the following method steps are provided: bring the new spool, which is held with one arm in a waiting position, in contact with the reeling drum; Cutting the middle part of the web with two cutting devices along two approximately parallel cutting lines in the direction of travel of the web at a location which lies above the reeling drum in the running direction of the web; Supplying an adhesive in a region between the cutting lines and adhering the adhesive to a surface of the new coil; and moving the two cutters toward the respective web ends to cut the web into a triangular shape.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method and a winding machine of the type mentioned, which allow an optimal transfer of a moving web to a new hub with high process reliability, process efficiency and low investment and process costs and the disadvantages of the prior art Avoid the technique altogether.
  • the method should be applied as possible for all known types of retractors and a wide range of material webs alike.
  • This object is achieved in a method in that at least one opening, in particular a slot or an introduction surface, preferably in the region of the material web is generated by means of a first separator that introduced in the region of the introduction at least one initial separating piece between the web and a winding roller such is that a portion of the introduced initial separation piece is not covered by the material web that the initial separation piece is at least temporarily connected after reaching a nip formed by the winding roller and the new hub in the uncovered area with the new hub, and that at the latest at the expiry of the Material web of the new hub causes a separation of the web through the Initialtrenn demo and / or made possible, whereby at least two new, bound to the Initialtrenn demo and the new hub core web beginnings are formed.
  • the defined and safe formation of at least two new, bound web beginnings ensures an absolutely clean winding start, which represents one of the most important prerequisites for an optimal winding structure and a small amount of rejects.
  • the process comprising only a few process steps, the highest reproducibility and associated reliability in the transfer of running material webs to new hubs with extremely low investment and process costs is achieved.
  • the introduction surface in the region of the material web is preferably produced by means of a first separation device by generating at least one discharge strip.
  • the creation of such an introduction surface produces, inter alia, the technological advantage that the initial separation piece can be transferred to the new core more effectively and safely due to the larger surface area.
  • the introduction surface is produced in the middle of the material web and / or that at least one introduction surface is produced in the middle region of the material web lying between the two edge regions and / or that at least one introduction surface, preferably two introduction surfaces, in the Both edge regions of the material web is or will be generated.
  • the generation of the at least one introduction surface depends fundamentally on the particular application, but each individual embodiment brings with it certain advantages, such as the avoidance of a so-called winding carrot.
  • the at least one strip width is in the range of 10 mm to 250 mm, in particular 25 mm to 100 nm, having Abgarst Shape by means of a first separator, such as a field-proven cutting element generated, the strip width in turn depends on the particular application.
  • the discharge strip has at least one discharge device which has a negative pressure of from 0.01 bar to 0.2 bar, preferably from 0.05 bar to 0.1 bar, directly after it Generation is dissipated. As a result, he can no longer negatively influence or even hinder the introduction of the initial separating piece.
  • an initial separator is used, which is provided in the area not covered by the material web with means with which at the latest on reaching the nip formed by the winding roller and the new hub through the initial separator, an at least temporary, sufficiently strong connection is made between the initial separator and the new hub.
  • an adhesive, vulcanization, Velcro, Saugknopf-, form-fitting, Reib gleich- or welded connection or a magnetic or electrostatic connection with the new hub is produced. All these funds have in common that they are characterized by a good cost-benefit ratio and, moreover, have above-average process reliability.
  • an initial separating piece which has at least one adhesive area in the area covered by the material web in order to produce at least one temporary connection between the material web or between the new web beginning and the initial separating piece.
  • an initial separator having a thickness in the range of 0.5 mm to 0.05 mm, preferably in the range of 0.25 mm to 0.1 mm. This thickness ensures that there are no marks in the web due to the initial separator.
  • a trained as a molding initial separator which consists of a plastic, a metal, a textile material, a tear-resistant fiber, in particular paper, or at least one combination of materials.
  • the initial separator may be formed as a preferably easily detachable part of a carrier.
  • the initial separating piece can be attached by means of a relatively easily detachable connection on at least one carrier prior to introduction between the material web and the winding roller, wherein the at least one carrier after leaving the nip is ideally carried with neither the new web start nor with the new hub.
  • the initial separating piece is provided with means for punching, cutting, perforating or embossing of the material web, which at the latest at the expiration point of the web of the new winding core, the web is so weakened or even severed.
  • the initial separating piece is introduced in a further embodiment of the invention by means of at least one dispensing device substantially directly between the web and the winding roller.
  • the initial separating piece is substantially unobstructed by means of at least one dispensing device in the case of a winding roller which is not wrapped around by the material web introduced directly into the nip or it is indirectly introduced by means of at least one dispenser between the web and the winding roller or it is first applied to the underside of the material web and then introduced by means of the web between the web and the winding roller or it is initially on temporary connection the lateral surface of the winding roller applied and then introduced by means of the winding roller between the web and the winding roller, wherein the temporary connection by means of at least one adhesive surface, by means of electrostatic forces, by means of magnetic forces, by means of vacuum loading of the winding roller, by means of Velcro or by means of at least one Saugknopfkoppelung.
  • the widths of the web starts transferred to the new winding core are increased by means of a second separating device such that the entire material web is transferred to the new winding core.
  • the second separating device is moved relative to the material web in a plane approximately parallel to the material web, preferably at least substantially perpendicular to the running direction of the material web, that oblique parting lines are produced.
  • the object is achieved according to the invention in a winding machine in that a first separating device for generating at least one opening, in particular a slot or a Einbring Structure, is arranged in the region of the material web and that at least one dispensing device for introducing at least one Initialtrenn flirts at least in the material from the web covered area of the opening and between the web and the winding roller is arranged such that the initial separating piece is substantially directly or indirectly between the web and the winding roller can be introduced.
  • the dispensing devices are arranged such that the initial separator is first applied to the underside of the material web and then by means of the material web between the web and the winding roller can be introduced or that the initial separator is first applied to the lateral surface of the winding roller with temporary connection and then by means of the winding roller between the material web and the winding roller can be introduced.
  • the initial separating piece has at least one adhesive area in the region which is both covered and uncovered by the material web. This creates the possibility that the initial separator makes an ideal connection with the material web as well as with the lateral surface of the new winding core.
  • the initial separating piece has at least one separating contour, which is preferably formed neither in the running direction nor transversely to the running direction of the material web. This separating contour favors the actual separation process and thus increases the process reliability for transferring the running material web to a new winding core.
  • the initial separator piece ideally has a thickness in the range of 0.5 mm to 0.05 mm, preferably in the range of 0.25 mm to 0.1 mm, is as a shaped piece of a plastic, a metal, a textile material, a tear-resistant fibrous material, in particular paper, or formed from at least one combination of materials, is formed as a part of a carrier and / or is mounted prior to introduction between the web and the winding roller by means of a relatively easily detachable connection on at least one carrier.
  • These mentioned possible properties of the initial separator also favor the actual separation process and thus increase the process reliability for transferring the moving material web to a new winding core.
  • the first and / or the second separating device in the region of the winding roller and / or in the running direction of the material web in front of the winding roller in the region of a free running path and / or in the running direction of the material web in a region in which the material web at least one of the winding roller upstream rollers touched, arranged. Furthermore, the first and / or the second separating device are arranged on the upper side and / or lower side of the material web and they are arranged in a common assembly with preferably common components.
  • the second separating device is arranged in the regions of the material web, which are not part of the web beginnings and are to be separated.
  • At least two preferably independent cutting elements with a respective beam of high energy density are provided as separating means.
  • Such cutting elements have already proven themselves many times in practice in many respects.
  • the initial separating piece forms the last device and / or the last element - seen in the running direction of the material web - for separating and / or transferring the material web onto the new winding core.
  • a separating device is a device which has at least one cutting element with which at least one separation or weakening of a material web can be achieved.
  • a cross-cutting device is a device which has at least one cutting element with which at least one variable separation or weakening of the material web, as seen in its position transversely to the direction of travel of a material web, can be achieved.
  • a nip is an area of a winding roller with which it can exert an influence on a winding roll or a new winding core.
  • a nip between the winding roller and the new hub is given in the context of this invention, even if they form a gap suitable for establishing a connection between an initial separator and the new hub.
  • An initial rotation is the first full revolution of a new hub after a successful connection between an initial separator and a new hub.
  • FIG. 1 shows a schematic and perspectively illustrated winding machine 1 according to the prior art.
  • a winding machine is well known, for example, from PCT Publication WO 98/52858 A1 (EP 0 912 435 A1, US Pat. No. 6,129,305 A) or the already mentioned documents EP 0 543 788 A1, DE 35 15 519 C2 or US 4,445,646 A.
  • the winding machine 1 comprises a winding roller 2, also referred to as a pressure drum or a carrier drum.
  • the material web 3 is led out either from a calender, not shown here, finishing group of a finishing machine or a drying section of a paper or board machine likewise not shown here, then wraps around usually a likewise not shown guide or spreader roll and then runs in the direction L on the outer surface 4 of the winding roller 2, the outer surface 4 of the winding roller 2 wraps around a certain angle ("wrap angle") to between the winding roller 2 and a winding roll. 5 existing Nip N1 and is finally wound on the winding roll 5.
  • a new winding core 6 (empty drum) is pre-accelerated by means of a drive device, not shown, and brought into contact with the winding roller 2 to form a nip N2.
  • at least one separation 7 is usually mounted in at least one web edge 8 by means of at least one known separating device 9 in the running web 3 before or on the winding roller 2, whereby at least one transfer strip 10 is formed.
  • the transfer strip 10 is severed and transferred to the new winding core 6.
  • Figures 2 to 4 show schematic and perspective views of a winding machine 1 according to a first embodiment of the invention, wherein the structural design including control engineering in principle corresponds to that of the winding machine 1 of Figure 1, whereby a reference to Figure 1 is taken.
  • the material web 3 is shown in transparent form, so that the underlying components and assemblies are visible.
  • At least one opening 17, in particular a slot or an insertion surface 17. 1 is preferably produced in the center M of the material web 3, preferably by means of a first separation device 9.1, that at least in the region of the introduction surface 17 an initial separating piece 11 is inserted between the material web 3 and the winding roller 2 such that an area 11.1 of the introduced initial separating piece 11 is not covered by the material web 3, that the initial separating piece 11 after reaching a nip N2 formed by the winding roller 2 and the new winding core 6 at least temporarily in the non-covered area 11.1 is connected to the new hub 6, and that no later than the expiration point Q of the web 3 of the new hub 6 separation of the web 3 caused by the initial separator 11 and / or made possible, creating at least two new , to the initial separator 11 and the new hub 6 bound web beginnings are formed.
  • the at least one introduction surface 17.1 is preferably produced by means of the first separation device 9.1 by generating at least one discharge strip 18.
  • the introduction surface 17.1 can also be produced in the middle region of the material web 3 located between the two edge regions 8.1. Also, at least one introduction surface 17.1, preferably two insertion surfaces 17.1 in the two edge regions 8.1 of the material web 3 are generated, whereby the transfer of the material web 3 can be accelerated in an advantageous manner.
  • the at least one stripe width B S in the range from 10 mm to 250 mm, in particular from 25 mm to 100 nm, having Abgarst Shape 18 is generated by a first separator 9.1 and by means of at least a negative pressure of 0.01 bar to 0.2 bar , preferably from 0.05 bar to 0.1 bar, having discharge device 19 discharged directly after its generation.
  • This discharge device 19 can be executed in the simplest case as an ordinary suction hose.
  • At the expiring strand of the discharge device 19 is advantageously at least one cutting device, preferably a cutting edge, for one and first time separating the Abgarstographies 18th
  • the nip N2 formed by the winding roller 2 and the new winding core 6 is reached by the initial separating piece 11, in which the initial separating piece 11 is at least temporarily and sufficiently firmly connected in its region 11.1 with the new winding core 6 by means an adhesive, vulcanization, Velcro, Saugknopf-, form-fitting, Reib gleich- or welded connection or a magnetic or electrostatic connection with the new hub 6 is prepared by these means.
  • the discharge strip 18 is, as already mentioned, produced by a first separating device 9.1.
  • the cut start of the dividing lines 9.11 of the AbgarstMails 18 parallel, punctiform and enlarging or crossing and enlarging can be made. Since this way of making a cut start counts to the known state of the art, it will not be discussed further here. Rather, reference is made, for example, to the already mentioned European patent application EP 0 543 788 A1.
  • first and / or the second separating device 9.1, 9.2 in a common assembly with preferably common components, in particular a common carrier, arranged.
  • the formation of only an opening in the form of a cut is sufficient to create the condition for the creation of a large enough area for the introduction of an initial separator.
  • the sufficiently large area can be created, for example, by means of an element dipping into the section with an outer contour which expands in the running direction of the material web or by means of a guide of the cut material web via a spreader roller.
  • FIG. 4 shows the continuation of FIG. 3.
  • the widths of the web starts transferred to the new winding core 6 are now increased by means of a second separating device 9.2 such that the entire material web 3 is transferred to the new winding core 6.
  • the generation of the transfer strip 19 is set, preferably by moving together the two separation lines 9.11 or by switching off the first separator 9.1.
  • the second separating device 9.2 is preferably moved relative to the material web 3 in a plane approximately parallel to the material web 3, preferably at least substantially perpendicular to the running direction L of the material web 3, so that oblique dividing lines 9, 21 are produced.
  • the running material web 3 was now almost completely severed by means of the second separating device 9.2 and transferred to the appropriate extent to the new winding core 6.
  • FIG. 5 shows an embodiment according to the invention of the winding machine 1 in a schematic side view.
  • the introduction according to the invention of an initial separating piece 11 between the material web 3 and the winding roller 2 such that a region of the introduced initial separating piece 11 is not covered by the material web 3 is realized according to the invention by means of one of the dispensing devices 12, 12.1 or 12.2 in a direct or indirect way.
  • the dispenser 12, 12.1 or 12.2 for example, has the form and function of a paper magazine of a plotter or a printer with multi or single sheet delivery.
  • the merely indicated dispensing device 12 is arranged such that the initial separator piece 11 can be introduced at least into the region 11.1 of the opening 17 not covered by the material web 3 and substantially directly between the material web 3 and the winding roller 2.
  • the dispenser 12.1 can be arranged such that the initial separator 11 is first applied to the underside of the material web 3 and then by means of the material web 3 between the web 3 and the winding roller 2 can be introduced.
  • This variant offers a good possibility for introducing the initial separating piece 11, in particular in the case of limited space.
  • the dispensing device 12.2 can also be arranged so that the initial separating piece 11 can initially be applied to the lateral surface 4 of the winding roller 2 with temporary connection and then by means of the winding roller 2 between the two Material web 3 and the winding roller 2 can be introduced.
  • the temporary connection can be embodied by means of a vacuum, for example in the form of an adhesive connection a la "post it", or in the case of an evacuated winding roller which has become known from German published patent application DE 198 22 052 A1. It is also possible to provide a suitable dispensing device in the extension of the winding roller 2, as is usually the case with the known sheaves. Each of these variants may be advantageous depending on the guidance of the material web 3, their properties and the characteristics of the winding machine.
  • the dispensing device is mounted in an area above the material web and the initial separating piece, as already stated, at least in the region of the opening not covered by the material web and, directly or indirectly, between the web and the new hub introduces.
  • the initial separating piece may have the same contour, whereas the adhesive area between the initial separating piece and the material web must be specially designed, in particular with regard to its adhesion effect.
  • the first and / or second separating device 9.1, 9.2 can be arranged on the upper side or underside of the material web 3 in front of the nip N2 and at least one cutting element, preferably a cutting element with a high energy density beam, in particular a water jet or laser beam cutting element exhibit.
  • FIG. 6 shows an exemplary embodiment of the initial separating piece 11 according to the invention.
  • the initial separator 11 whose thickness D is in the range of 0.5 mm to 0.05 mm, preferably in the range of 0.25 mm to 0.1 mm, as a molding of a plastic, a metal, a formed textile material or a pulp.
  • the initial separator 11 is provided for this connection with means 15, which means may extend over one, several or the entire part of the initial separator 11.
  • hot-melts which have neutral adhesive properties at ambient temperature and become connectable only after reaching a certain temperature
  • a hot-melt laminated initial separator similar to the single-sheet feeder of a commercial printer, easily and reliably fed from a supply cassette of the actual dispenser and the desired adhesive properties are activated by heat at a later date.
  • reactive hot-melt also only a temporary, at least for the duration of an initial rotation existing connection between the Initialtrenn Cambodia and the new hub are produced. Comparable benefits can be achieved through the use of encapsulated adhesives that are activated only by applying a certain pressure.
  • connection can also be designed as a form-locking connection, in particular a Velcro connection, as a welded connection, in particular a thermal welding connection, or as a magnetic connection, so that the initial separating piece is connected to the new winding core and its Can fulfill tasks
  • the task of the initial separating piece consists inter alia in the separation of the transfer strip and can be carried out in a plurality of material webs by means of a formed as a separating contour 13 edge.
  • a new web beginning bound to the initial separating piece 11 and the new winding core can be formed by separating the transfer strip enclosed between the new winding core and the initial separating piece 11 substantially completely by tearing along the separating contour 13 by the initial separating piece 11.
  • the corresponding edge can be formed under an angle matched to the tear behavior of the material web. Due to the process of the new web start between the new hub and the initial separator 11 is included and thus already tied to this.
  • the initial separator 11 can be additionally provided with, for example, adhesive areas 14, which can also be used for indirect introduction of the initial separator between the web and the winding roller by means of a dispenser.
  • adhesive areas 14 can also be used for indirect introduction of the initial separator between the web and the winding roller by means of a dispenser.
  • the initial separating piece 11 can also be provided with suitable means, not shown here, with which a temporary connection between the initial separating piece and the winding roller is produced when the initial separating piece is introduced indirectly by means of a dispenser between the transfer strip and the winding roller.
  • the initial separator 11 is formed from an extremely thin material. According to the invention, it is provided that the initial separating piece 11 is mounted prior to introduction between the web and the winding roller, also not shown, by means of a relatively easily detachable connection on at least one carrier 16, after training the new, to the initial separating piece 11 and the new hub bound web beginnings with the new hub is not carried.
  • the advantage of an initial separating piece 11 designed as a composite object consists in the almost unlimited design freedom of its physical and mechanical properties. Thus, for example, the material thickness can now be reduced without regard to the rigidity of the initial separating piece associated therewith, since the rigidity required for process reasons can be achieved by the carrier 16.
  • the carrier 16 may be formed so that the introduction of the initial separating piece 11 between the material web and the winding roller by means of a dispenser can be automated and performed absolutely reliable.
  • the initial separating piece can furthermore be designed as a composite object with means for separating the material web, with which the new web beginning by punching, cutting, pressing or embossing or by a combination thereof, with the aid of forces prevailing in the nip or by at least one additionally arranged in front of the nip , not shown auxiliary device, is formed.
  • the heat for separating the material web can also be applied by configuring the initial separating part with an electrical resistance wire as a means for separating.
  • the energy required for heat generation for example, by inductive means, preferably immediately before the nip, by means of a known device, not shown here are transferred without contact.
  • the relatively easily detachable connection between the initial separating piece and the carrier can be achieved, for example, as soon as a new, bound to the initial separating piece and the new hub web start is formed, whereby the carrier is deliberately not carried along with the new hub.
  • FIG. 7 shows a diagrammatic side view of a winding machine 1 when a material web 3 is fed onto a new winding core 6 in a state which arises sporadically, for example, after the material web 3 has been torn off.
  • the winding roll is then removed from the winding machine 1 and the web 3 is fed to a collecting container, not shown.
  • the new winding core 6 is not wrapped by the material web 3
  • the flow point Q of the material web 3 of the new winding core 6 with the nip N2 formed between the winding roller 2 and the new winding core 6 is identical.
  • FIG. 8 shows a diagrammatic side view of a winding machine 1 during the feeding of a material web 3 onto a new winding core 6 during a roll change.
  • the winding roll 5 forming the nip N1 together with the winding roll 2 has reached a predetermined diameter, the material web 3 is transferred onto the new winding core without interrupting the production process 6 listed.
  • the new winding core 6 is not wrapped by the material web 3 and the discharge point Q is identical to the nip N2.
  • the invention provides a method and a winding machine of the type mentioned, which allow optimal transfer of a moving web to a new hub with high process reliability, process efficiency and low investment and operating costs and the disadvantages of the prior art Avoid technology altogether.
  • the method can be practically applied to all known types of retractors and for a wide range of webs alike.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überführen einer vorzugsweise über einen Teilbereich einer Wickelwalze laufenden Materialbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, auf einen neuen Wickelkern.
  • Die Erfindung betrifft außerdem eine Wickelmaschine zur Durchführung eines derartigen Verfahrens.
  • Derartige Verfahren zur Überführung einer Materialbahn werden beispielsweise im Bereich einer Aufrollvorrichtung einer Maschine zur Papier- oder Kartonherstellung, einer Streichmaschine, einer Rollenschneidmaschine oder einer äquivalenten Maschine angewendet, um die Materialbahn ohne Unterbrechung des Herstellungsprozesses, das heißt ohne Abschalten der Papier- oder Kartonmaschine, nacheinander auf mehrere leere Wickelkerne, die auch als Leertamboure bezeichnet werden, oder um die Materialbahn sporadisch, das heißt nach einem Abriss der Papier- oder Kartonbahn oder nach dem Anfahren der Papier- oder Kartonmaschine, auf einen vorzugsweise leeren Wickelkern aufzuwickeln.
  • Dabei muss dafür gesorgt werden, dass der durch das Trennen der Materialbahn entstehende Bahnanfang dem neuen Wickelkern zugeführt wird, um auf diesem eine neue Wickelrolle zu bilden.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 42 08 746 A1 ist ein Verfahren zum Wechsel von Spulen bekannt, bei welchem eine kontinuierlich zu einer Wickelwalze zugeführte Materialbahn auf eine neue Spule (Leertambour), die mit der Wickelwalze im Kontakt ist, überführt wird.
  • Dabei wird ein Mittelteil der Materialbahn, ein so genannter Überführstreifen, mit zwei Schneidvorrichtungen an einer Stelle geschnitten, welche oberhalb der Wickelwalze in Laufrichtung der Materialbahn liegt. Der Überführstreifen wird oberseitig, das heißt auf der dem Leertambour zugewandten Seite, mittels einer Klebstoffzuführvorrichtung mit einem Klebemedium versehen und auf der Oberfläche des Leertambours aufgeklebt. Der Überführvorgang wird vollendet durch die Bewegung der beiden Schneideinrichtungen in Richtung des jeweiligen Bahnrands.
  • Bei diesem Verfahren wird also vorausgesetzt, dass das Klebemedium die Fähigkeit aufweist, den Überführstreifen spätestens beim Verlassen des Nips vollständig und zuverlässig durchzureißen.
  • Leider findet diese Annahme in der Praxis nur in den seltensten Fällen eine Bestätigung. Dies haben auch die Erfinder der genannten Schrift erkannt und für das Trennen des Überführstreifens (Schneiden der Materialbahn zwischen den Schneidlinien) eine separate Streifentrenneinrichtung vorgeschlagen. Somit wird in dieser Ausführungsform das bereits aus der US-Patentschrift US 4,445,646 A bekannte Verfahren im vollen Umfang benutzt, das um die Zuführung von Klebemedium auf die Oberseite des Überführstreifens erweitert wurde.
  • Nachteilig an diesem Verfahren sind der konstruktive Aufwand und die überaus große Anzahl an Bauteilen und -gruppen. Auch die zeitliche Synchronisation und Reproduzierbarkeit der einzelnen Verfahrensschritte stellen einen Unsicherheitsfaktor bei der Überführung von Papierbahnen dar. Das Verfahren ist darüber hinaus zum Überführen von Papierbahnen mit hoher Reißfestigkeit, wie beispielsweise Kunststoffbahnen und Karton, absolut nicht geeignet.
  • Die Verwendung von Klebstoffen zum gleichzeitigen Trennen und Überführen des Überführstreifens auf den Leertambour steht auch bei dem aus der PCT-Offenlegungsschrift WO 97/48632 A1 bekannten Verfahren im Vordergrund. Neben dem bereits offenbarten doppelseitigen Klebeband oder -etikett wird hier auch die Verwendung von Klebstoffen in Form von Hot-Melt und dergleichen vorgeschlagen.
  • Darüber hinaus ist nicht nur das oberseitige Aufbringen der Klebstoffe auf die Materialbahn, sondern auch das Aufbringen der Klebstoffe auf die Mantelfläche des Leertambours vorgesehen. Dies ist eine weitere Möglichkeit der Klebstoffzuführung, die jedoch keinen entscheidenden Einfluss auf die Steigerung der Zuverlässigkeit des Verfahrens hat.
  • Ein Unterschied gegenüber der eingangs zitierten deutschen Offenlegungsschrift ist hier dagegen in der Anordnung und Auswahl der Schneidvorrichtungen zu finden. Man verzichtet hier auf den Einsatz von mechanischen Kreismessern, die in der Praxis ohnehin viele Nachteile mit sich bringen, und sieht statt dessen den Wasserstrahl als Trennmedium vor, mit dem die Materialbahn sowohl vor wie auch direkt auf der Wickelwalze geschnitten werden kann.
  • Die Einschränkung auf das Schneiden der Materialbahn mit Wasserstrahl an einer Stelle, an der diese bereits über einen Teil der Wickelwalze geführt und unterstützt wird, ist aus Prozessgründen nicht zwingend notwendig. Da aber eine Wasserstrahl-Trennvorrichtung vor der Wickelwalze bereits aus der bereits genannten deutschen Offenlegungsschrift DE 42 08 746 A1, insbesondere Spalte 5, Zeile 32, bekannt wurde, ist diese Einschränkung dennoch nachvollziehbar. Auch bei diesem Verfahren ist der Hauptnachteil in der Tatsache zu sehen, dass es zum Überführen von Papierbahnen mit hoher Reißfestigkeit absolut nicht geeignet ist.
  • Ein anderer Gedanke hinsichtlich der Trennung des Überführstreifens wird in der europäischen Patentanmeldung EP 0 543 788 A1 offenbart. Die separate Streifentrenneinrichtung ist zwar nach dem Nip angeordnet, jedoch im Gegensatz zu den beiden genannten Schriften DE 42 08 746 A1 und US 4,445,646 A nicht auf der Oberseite der Materialbahn. Das Durchtrennen des Überführstreifens, beispielsweise mit einem gegen die Materialbahn und Leertambour gerichteten Luftstrahl, kann bei vielen Materialbahnen nun relativ zuverlässig gestaltet werden. Zur Realisierung dieser Anordnung muss jedoch der Kontakt zwischen der Wickelwalze und der vollen Rolle zumindest kurzzeitig aufgehoben werden, was bei einem kontinuierlichen Wickelprozess einen gravierenden Nachteil darstellt. In den meisten Fällen sind hierzu spezielle Wickelverfahren erforderlich, die unter anderem Zentrumsantriebe und ersatznip-bildende Elemente beinhalten. Derartige Verfahren und Vorrichtungen werden zum Beispiel in den beiden europäischen Patentschriften EP 0 483 092 B1 und EP 0 788 991 B1, der PCT-Offenlegungsschrift WO 98/52858 A1 und der deutschen Offenlegungsschrift DE 198 07 897 A1 beschrieben. Diese bedingen jedoch höhere Investitions- und Betriebskosten. Zudem können sie aufgrund ihrer Wirkmechanismen zu Beschädigungen an der Oberfläche der Materialbahn führen.
  • Ein weiterer Nachteil dieser Verfahren stellt die eher zufällige Überführung des Bahnanfangs auf den Leertambour dar. Es wird zwar das Anblasen mit Luftstrahl offenbart, doch in Wirklichkeit vertraut man dabei auf eine so genannte Selbstaufführung des Bahnanfangs auf den neuen Wickelkern. In der Praxis ist diese Methode nur bedingt einsetzbar: Materialbahnen mit beispielsweise hohen Flächengewicht beziehungsweise Steifigkeit, wie beispielsweise Karton, lassen sich auf diese Art und Weise überhaupt nicht überführen. Außerdem ist durch die fehlende Verbindung zwischen dem Bahnanfang und Leertambour kein sauberer Wickelbeginn gewährleistet.
  • Weiterhin offenbart auch das US-Patent US 5,954,290 A eine Vorrichtung zum Überführen einer laufenden Papierbahn auf einen neuen Wickelkern. Dabei ist vorgesehen, dass in einem Randbereich der Papierbahn ein hochfestes Trennband, dessen Länge ein Vielfaches der Materialbahnbreite beträgt, derart direkt in den Nip einbringbar ist, dass sein Anfang sich mit dem neuen Wickelkern verbindet. Danach windet sich das Trennband spiralförmig auf den neuen Wickelkern auf, wobei es die gesamte Materialbahn gleichzeitig durchreißt und auf den neuen Wickelkern überführt.
  • Obwohl dieses seit Jahrzehnten bekannte und insbesondere in der Papierindustrie gebräuchliche Verfahren im Laufe der Zeit ständig verbessert und weiterentwickelt wurde, konnte sein prinzipieller Nachteil bis heute nicht eliminiert werden. Dieser besteht in der Tatsache, dass das nach dem Tambourwechsel auf der Oberfläche des Wickelkerns verbleibende Trennband, dessen Dicke aus Prozessgründen nicht beliebig klein sein darf, stets Druckstellen in der Materialbahn erzeugt, die zur Entstehung einer beachtlichen Ausschussmenge im Kernbereich der Wicklung führen, wodurch die Effizienz des gesamten Herstellungsprozesses stark beeinträchtigt wird. Ein weiterer systembedingter Nachteil dieses Verfahrens ist in dem Zwang zu sehen, dass das Trennband direkt in den Nip eingebracht werden muss, wodurch die Lage des Nips praktisch nicht veränderbar ist. Darüber hinaus stellt das zum Reißen der Materialbahn verwendete Trennband nicht nur potentiell eine große Verletzungs- und Lebensgefahr für das Bedienungspersonal dar. Auch die Frage nach einer umweltgerechten Entsorgung des als Einweg-Produkts verwendeten Trennbands gewinnt zunehmend an Bedeutung.
  • Aus verschiedenen anderen Publikationen sind noch weitere Verfahren und Vorrichtungen zum Überführen einer laufenden Materialbahn bekannt, die jedoch allesamt mit mehr oder weniger großen Nachteilen behaftet sind.
  • So offenbart beispielsweise die US-Patentschrift US 4,444,362 A ein Verfahren, bei dem im Prinzip gar kein Überführstreifen vorhanden ist, da der Bahnanfang mittels der Quertrenneinrichtungen bereits vor der Wickelwalze vollständig ausgebildet wird.
  • Durch die Anordnung der Quertrenneinrichtungen nach dem Nip ist im Vergleich dazu ein weitaus zuverlässigeres Verfahren entstanden, das ebenfalls auf die Ausbildung von Überführstreifen verzichtet. Dieses aus der europäischen Patentanmeldung EP 0 997 417 A1 bekannte Verfahren kann jedoch ausschließlich an einer Aufrollvorrichtung eingesetzt werden, die mit Zentrumsantrieb und ersatznipbildenden Elementen ausgestattet ist.
  • Ferner beschreibt die deutsche Patentschrift DE 35 15 519 C2 ein Verfahren, bei dem zwar ein Überführstreifen ausgebildet wird, seine Verbindung zu der vorauslaufenden Bahn jedoch bereits vor dem Nip vollständig getrennt wird. Gleicher maßen wie bei dem US-Patent US 4,444,362 A stellt sich allerdings auch hier die Frage, wie der "an Nichts gebundene" Bahnanfang zuverlässig bis zum Nip transportiert und auf den neuen Wickelkern aufgeführt werden kann?
  • Aus der US-Patentschrift US 5,810,279 ist ferner ein Verfahren zum Überführen einer laufenden Materialbahn auf einen vorzugsweise neuen Wickelkern bei Ausbildung eines neuen Bahnanfangs aus der laufenden und eine Breite aufweisenden Materialbahn bekannt. Ein zur Ausbildung des neuen Bahnanfangs verwendete Mittel weist dabei eine kleinere Breite als die Breite der Materialbahn auf. Das Mittel bewirkt ein randseitiges Verbinden der Materialbahn mit dem Wickelkern, wobei die Materialbahn anschließend unter Einwirkung von Scherkräften bei Erzeugung eines neuen Bahnanfangs bahnbreit getrennt wird.
  • Und die deutsche Offenlegungsschrift DE 42 08 746 A1 offenbart ferner ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Wechseln von Spulen, bei welchem eine kontinuierlich zu einer Aufrolltrommel zugeführte Bahn auf eine neue Spule aufgewickelt wird. Dabei sind die folgenden Verfahrensschritte vorgesehen: Bringen der neuen Spule, welchem mit einem Arm in einer Warteposition gehalten wird, in Kontakt mit der Aufrolltrommel; Schneiden des Mittelteils der Bahn mit zwei Schneidvorrichtungen entlang zweier ungefähr paralleler Schneidlinien in Laufrichtung der Bahn an einer Stelle, die oberhalb der Aufrolltrommel in Laufrichtung der Bahn liegt; Zuführung eines Klebemittels in einem Bereich zwischen den Schneidlinien und Aufkleben des Klebemittels auf einer Oberfläche der neuen Spule; und Bewegung der zwei Schneideinrichtungen in Richtung der jeweiligen Bahnenden zum Schneiden der Bahn in eine dreieckige Form.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht also darin, ein Verfahren und eine Wickelmaschine der eingangs genannten Art zu schaffen, die ein optimales Überführen einer laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern bei hoher Prozesssicherheit, Prozesseffizienz und günstigen Investitions- und Verfahrenskosten ermöglichen und die Nachteile des bekannten Stands der Technik gänzlich vermeiden. Darüber hinaus soll das Verfahren möglichst für alle bekannten Arten von Aufrollvorrichtungen und ein breites Spektrum von Materialbahnen gleichermaßen angewendet werden können.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren dadurch gelöst, dass mindestens eine Öffnung, insbesondere ein Schlitz oder eine Einbringfläche, im Bereich der Materialbahn vorzugsweise mittels einer ersten Trenneinrichtung erzeugt wird, dass im Bereich der Einbringfläche mindestens ein Initialtrennstück zwischen die Materialbahn und eine Wickelwalze derart eingebracht wird, dass ein Bereich des eingebrachten Initialtrennstücks nicht von der Materialbahn überdeckt wird, dass das Initialtrennstück nach Erreichen eines von der Wickelwalze und dem neuen Wickelkern gebildeten Nips zumindest vorübergehend in dem nicht überdeckten Bereich mit dem neuen Wickelkern verbunden wird, und dass spätestens am Ablaufpunkt der Materialbahn von dem neuen Wickelkern eine Trennung der Materialbahn durch das Initialtrennstück bewirkt und/oder ermöglicht wird, wodurch mindestens zwei neue, an das Initialtrennstück und den neuen Wickelkern gebundene Bahnanfänge gebildet werden.
  • Sowohl durch die Erzeugung mindestens einer Öffnung, insbesondere eines Schlitzes oder einer Einbringfläche, im Bereich der Materialbahn vorzugsweise mittels einer ersten Trenneinrichtung als auch durch das gezielte Einbringen mindestens eines Initialtrennstücks zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze, welches nach Erreichen des Nips in dem von der Materialbahn nicht überdeckten Bereich mit dem neuen Wickelkern verbunden wird, und das definierte Trennen der Materialbahn durch das Initialtrennstück unter Ausbildung mindestens zwei neuer, an das Initialtrennstück und den neuen Wickelkern gebundenen Bahnanfänge werden die bekannten Nachteile des Stands der Technik gänzlich vermieden.
  • Insbesondere wird durch die definierte und sichere Ausbildung mindestens zweier neuer, gebundener Bahnanfänge ein absolut sauberer Wickelbeginn gewährleistet, der eine der wichtigsten Voraussetzung für einen optimalen Wickelaufbau und eine geringe Ausschussmenge darstellt. Gleichzeitig wird mit dem nur wenige Verfahrensschritte umfassenden Verfahren die höchste Reproduzierbarkeit und damit verbundene Zuverlässigkeit beim Überführen von laufenden Materialbahnen auf neue Wickelkerne bei äußerst günstigen Investitions- und Verfahrenskosten erzielt.
  • In einer ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Einbringfläche im Bereich der Materialbahn vorzugsweise mittels einer ersten Trenneinrichtung durch Erzeugung mindestens eines Abführstreifens erzeugt wird. Durch die Erzeugung einer derartigen Einbringfläche entsteht unter anderem der technologische Vorteil, dass das Initialtrennstück aufgrund der größeren Fläche besser und sicherer auf den neuen Wickelkern überführt werden kann.
  • In weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltungen wird vorgeschlagen, dass die Einbringfläche in der Mitte der Materialbahn erzeugt wird und/oder dass mindestens eine Einbringfläche im mittleren, zwischen den beiden Randbereichen liegenden Bereich der Materialbahn erzeugt wird und/oder dass mindestens eine Einbringfläche, vorzugsweise zwei Einbringflächen in den beiden Randbereichen der Materialbahn erzeugt wird bzw. werden. Die Erzeugung der mindestens einen Einbringfläche hängt grundlegend vom jeweiligen Anwendungsfall ab, wobei jedoch jede einzelne Ausgestaltung bestimmte Vorteile, wie beispielsweise die Vermeidung einer sogenannten Wickelkarotte, mit sich bringt.
  • Vorteilhafterweise wird der mindestens eine eine Streifenbreite im Bereich von 10 mm bis 250 mm, insbesondere von 25 mm bis 100 nm, aufweisende Abführstreifen mittels einer ersten Trenneinrichtung, wie beispielsweise ein praxiserprobtes Schneidelement, erzeugt, wobei die Streifenbreite wiederum vom jeweiligen Anwendungsfall abhängt.
  • Hinsichtlich sowohl der Runnability als auch der Prozesssicherheit des Verfahrens ist es günstig, wenn der Abführstreifen mittels mindestens einer einen Unterdruck von 0,01 bar bis 0,2 bar, vorzugsweise von 0,05 bar bis 0,1 bar, aufweisenden Abführeinrichtung direkt nach seiner Erzeugung abgeführt wird. Dadurch kann er die Einbringung des Initialtrennstücks nicht mehr negativ beeinflussen oder gar behindern.
  • In weiterer Ausführung der Erfindung wird ein Initialtrennstück verwendet, welches in dem von der Materialbahn nicht überdeckten Bereich mit Mitteln versehen ist, mit denen spätestens bei Erreichen des von der Wickelwalze und dem neuen Wickelkern gebildeten Nips durch das Initialtrennstück, eine zumindest vorübergehende, ausreichend feste Verbindung zwischen dem Initialtrennstück und dem neuen Wickelkern hergestellt wird. Mit diesen erfindungsgemäßen Mitteln wird beispielsweise eine Klebstoff-, Vulkanisations-, Klettverschluss-, Saugknopf-, Formschluss-, Reibschluss- oder Schweißverbindung oder eine magnetische oder elektrostatische Verbindung mit dem neuen Wickelkern hergestellt. All diesen Mitteln ist gemeinsam, dass sie sich durch ein gutes Kosten-Nutzen-Verhältnis auszeichnen und überdies noch eine überdurchschnittliche Prozesssicherheit aufweisen.
  • Weiterhin wird ein Initialtrennstück verwendet, welches in dem von der Materialbahn überdeckten Bereich mindestens einen adhäsiven Bereich aufweist, um mindestens eine vorübergehende Verbindung zwischen der Materialbahn beziehungsweise zwischen dem neuen Bahnanfang und dem Initialtrennstück herzustellen.
  • Um keinen merklichen Durchmesserzuwachs zu erzielen, wird vorzugsweise ein Initialtrennstück mit einer Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 0,05 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 mm bis 0,1 mm, verwendet. Diese Dicke stellt sicher, dass keine Markierungen in der Materialbahn aufgrund des Initialtrennstücks entstehen.
  • Ferner wird ein als ein Formstück ausgebildetes Initialtrennstück verwendet, welches aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff, einem reißfesten Faserstoff, insbesondere Papier, oder mindestens einer Werkstoffkombination besteht. Durch dieses Formstück wird die Handhabung des lnitialtrennstücks wesentlich erleichtert, ohne dabei jedoch die Überführung der laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern negativ zu beeinflussen.
  • Auch kann das Initialtrennstück als ein vorzugsweise leicht lösbarer Teil eines Trägers ausgebildet sein.
  • Alternativ kann das Initialtrennstück vor dem Einbringen zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger angebracht werden, wobei der mindestens eine Träger nach Verlassen des Nips idealerweise weder mit dem neuen Bahnanfang noch mit dem neuen Wickelkern mitgeführt wird.
  • Damit zwei neue Bahnanfänge vorzugsweise definiert gebildet werden, wird das Initialtrennstück mit Mitteln zum Stanzen, Schneiden, Perforieren oder Prägen der Materialbahn versehen, mit denen spätestens am Ablaufpunkt der Materialbahn von dem neuen Wickelkern die Materialbahn derart geschwächt oder gar durchtrennt wird.
  • Das Initialtrennstück wird in weiterer Ausführung der Erfindung mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung im wesentlichen direkt zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze eingebracht.
  • Dabei wird das Initialtrennstück bei einer von der Materialbahn nicht umschlungenen Wickelwalze mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung im wesentlichen direkt in den Nip eingebracht oder es wird mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung indirekt zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze eingebracht oder es wird zunächst unterseitig auf die Materialbahn aufgebracht wird und danach mittels der Materialbahn zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze eingebracht oder es wird zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche der Wickelwalze aufgebracht und danach mittels der Wickelwalze zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze eingebracht, wobei die temporäre Verbindung mittels mindestens einer Klebefläche, mittels elektrostatischer Kräfte, mittels magnetischer Kräfte, mittels Vakuumbeaufschlagung der Wickelwalze, mittels Klettverschluss oder mittels mindestens einer Saugknopfkoppelung hergestellt wird.
  • Alle diese genannten Einbringungsorte und -möglichkeiten haben das Ziel einer möglichst schnellen und prozesssicheren Überführung der laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern.
  • In vorteilhafter Weise werden die Breiten der auf den neuen Wickelkern überführten Bahnanfänge mittels einer zweiten Trenneinrichtung derart vergrößert, dass die gesamte Materialbahn auf den neuen Wickelkern überführt wird. Dabei wird die zweite Trenneinrichtung in einer zur Materialbahn etwa parallelen Ebene relativ zur Materialbahn bewegt, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Laufrichtung der Materialbahn, dass schräge Trennlinien erzeugt werden. Mittels dieser Ausgestaltungen wird eine verkürzte Zeitdauer für das Überführen einer laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern erreicht, wodurch die dabei zwangsläufig anfallende Ausschussmenge reduziert wird. Durch die am Wickelanfang gegebene Symmetrie wird auch ein im Allgemeinen unerwünschter konischer Wickelaufbau vermieden.
  • Im Hinblick auf eine schnelle und prozesssichere Überführung der laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern wird spätestens am Ablaufpunkt der Materialbahn von dem neuen Wickelkern zumindest ein Teil der Materialbahn durch das Initialtrennstück im wesentlichen vollständig durchgetrennt. Dabei wird vorzugsweise spätestens am Ablaufpunkt der Materialbahn von dem neuen Wickelkern zumindest ein Teil der Materialbahn entlang einer von dem lnitialtrennstück vorgegebenen Trennkontur im Wesentlichen vollständig durchgetrennt.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Wickelmaschine dadurch gelöst, dass eine erste Trenneinrichtung zur Erzeugung mindestens einer Öffnung, insbesondere eines Schlitzes oder einer Einbringfläche, im Bereich der Materialbahn angeordnet ist und dass mindestens eine Abgabeeinrichtung zum Einbringen mindestens eines Initialtrennstücks zumindest in den von der Materialbahn nicht überdeckten Bereich der Öffnung und zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze derart angeordnet ist, dass das Initialtrennstück im wesentlichen direkt oder indirekt zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze einbringbar ist.
  • Hierbei werden die bereits für das erfindungsgemäße Verfahren angegebenen Vorteile erzielt.
  • In weiteren Ausgestaltungen der Erfindung sind die Abgabeeinrichtungen derart angeordnet, dass das Initialtrennstück zunächst unterseitig auf die Materialbahn aufgebracht wird und danach mittels der Materialbahn zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze einbringbar ist oder dass das Initialtrennstück zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche der Wickelwalze aufgebracht wird und danach mittels der Wickelwalze zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze einbringbar ist. Diese Ausgestaltungen ermöglichen die Anpassung der Wickelmaschine an jeden erdenkbaren Anwendungsfall bei hoher Prozesssicherheit und einem guten Kosten-Nutzen-Verhältnis.
  • In vorteilhafter Ausführung weist das Initialtrennstück in dem von der Materialbahn sowohl überdeckten als auch nicht überdeckten Bereich mindestens einen adhäsiven Bereich auf. Hierdurch wird die Möglichkeit geschafften, dass das Initialtrennstück sowohl mit der Materialbahn als auch mit der Mantelfläche des neuen Wickelkerns eine ideale Verbindung eingeht.
  • Das Initialtrennstück weist in dem von der Materialbahn überdeckten Bereich mindestens eine Trennkontur auf, welche vorzugsweise weder in Laufrichtung noch quer zur Laufrichtung der Materialbahn ausgebildet ist. Diese Trennkontur begünstigt den eigentlichen Trennvorgang und erhöht somit die Prozesssicherheit für das Überführen der laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern.
  • Weiterhin weist das Initialtrennstück in idealer Weise eine Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 0,05 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 mm bis 0,1 mm, auf, ist als ein Formstück aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff, einem reißfesten Faserstoff, insbesondere Papier, oder aus mindestens einer Werkstoffkombination ausgebildet, ist als ein Teil eines Trägers ausgebildet und/oder ist vor dem Einbringen zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger angebracht. Auch diese genannten möglichen Eigenschaften des Initialtrennstücks begünstigen den eigentlichen Trennvorgang und erhöhen somit die Prozesssicherheit für das Überführen der laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern.
  • Erfindungsgemäß sind die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung im Bereich der Wickelwalze und/oder in Laufrichtung der Materialbahn vor der Wickelwalze im Bereich eines freien Laufwegs und/oder in Laufrichtung der Materialbahn in einem Bereich, in dem die Materialbahn mindestens eine der Wickelwalze vorgelagerten Walzen berührt, angeordnet.
    Weiterhin sind die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung oberseitig und/oder unterseitig der Materialbahn angeordnet und sie sind in einer gemeinsamen Baugruppe mit vorzugsweise gemeinsamen Bauteilen angeordnet.
  • Auch diese Ausgestaltungen hinsichtlich der Anordnungen der ersten und der zweiten Trenneinrichtung ermöglichen die Anpassung der Wickelmaschine an jeden erdenkbaren Anwendungsfall bei hoher Prozesssicherheit und einem guten Kosten-Nutzen-Verhältnis.
  • Hinsichtlich kurzen Überführungszeiten der laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern ist die zweite Trenneinrichtung in den Bereichen der Materialbahn angeordnet, welche nicht Bestandteil der Bahnanfänge sind und zu trennen sind.
  • Allgemein sind als Trenneinrichtung mindestens zwei vorzugsweise voneinander unabhängige Schneidelemente mit einem jeweiligen Strahl hoher Energiedichte, insbesondere ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement, vorgesehen. Derartige Schneidelemente haben sich in der Praxis bereits vielfach in vielerlei Hinsicht bewährt.
  • Unter prozesstechnologischen Aspekten bildet das Initialtrennstück die letzte Einrichtung und/oder das letzte Element - in Laufrichtung der Materialbahn gesehen - zum Trennen und/oder zum Überführen der Materialbahn auf den neuen Wickelkern.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figur 1:
    eine schematisierte und perspektivisch dargestellte Wickelmaschine gemäß dem Stand der Technik;
    Figuren 2 bis 4:
    schematisierte und perspektivische Darstellungen einer Wickelmaschine gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform;
    Figur 5:
    eine erfindungsgemäße Ausführungsform der Wickelmaschine in schematisierter Seitenansicht;
    Figur 6:
    eine schematisierte und perspektivische Darstellung einer der möglichen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen In itiaftrennstücks;
    Figur 7:
    eine schematisierte Seitenansicht einer Wickelmaschine während des Aufführens der Materialbahn auf einen neuen Wickelkern, beispielsweise nach einem Abriss; und
    Figuren 8 und 9:
    schematisierte Seitenansichten zweier unterschiedlichen Wickelmaschinen während des Aufführens der Materialbahn auf einen neuen Wickelkern während eines Rollenwechsels.
  • Einige in der nachfolgenden Beschreibung verwendete Begriffe werden folgendermaßen definiert:
  • Eine Trenneinrichtung ist eine Einrichtung, die mindestens ein Schneidelement aufweist, mit dem mindestens eine Trennung oder Schwächung einer Materialbahn erzielbar ist.
  • Eine Quertrenneinrichtung ist eine Einrichtung, die mindestens ein Schneidelement aufweist, mit dem mindestens eine, in ihrer Position quer zur Laufrichtung einer Materialbahn gesehen, veränderbare Trennung oder Schwächung der Materialbahn erzielbar ist.
  • Ein Nip ist ein Bereich einer Wickelwalze, mit welchem diese einen Einfluss auf eine Wickelrolle oder einen neuen Wickelkern ausüben kann.
  • Ein Nip zwischen der Wickelwalze und dem neuen Wickelkern ist im Sinne dieser Erfindung auch dann gegeben, wenn diese einen zum Herstellen einer Verbindung zwischen einem Initialtrennstück und dem neuen Wickelkern geeigneten Spalt bilden.
  • Eine Initialumdrehung ist die erste Vollumdrehung eines neuen Wickelkerns nach einer erfolgten Verbindung zwischen einem Initialtrennstück und einem neuen Wickelkern.
  • Die Figur 1 zeigt eine schematisierte und perspektivisch dargestellte Wickelmaschine 1 gemäß dem Stand der Technik. Eine derartige Wickelmaschine ist beispielsweise aus der PCT-Offenlegungsschrift WO 98/52858 A1 (≡ EP 0 912 435 A1; US 6,129,305 A) oder den bereits erwähnten Schriften EP 0 543 788 A1, DE 35 15 519 C2 oder US 4,445,646 A hinlänglich bekannt.
  • Die Wickelmaschine 1 umfasst unter anderem eine auch als Anpresstrommel oder als Tragtrommel bezeichnete Wickelwalze 2. Die Materialbahn 3 wird entweder aus einem hier nicht dargestellten Glättwerk/Kalander, Schlussgruppe einer Veredelungsmaschine oder einer hier ebenfalls nicht dargestellten Trockenpartie einer Papier- oder Kartonmaschine herausgeführt, umschlingt dann meistens eine ebenfalls nicht dargestellte Leit- oder Breitstreckwalze und läuft sodann in Laufrichtung L auf der Mantelfläche 4 der Wickelwalze 2 auf, umschlingt die Mantelfläche 4 der Wickelwalze 2 um einen gewissen Winkel ("Umschlingungswinkel") bis zum zwischen der Wickelwalze 2 und einer Wickelrolle 5 vorhandenen Nip N1 und wird schließlich auf die Wickelrolle 5 aufgewickelt. Wenn nunmehr die Wickelrolle 5 einen vorbestimmten Durchmesser DW erreicht hat, wird ein neuer Wickelkern 6 (Leertambour) mittels einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung vorbeschleunigt und in Kontakt mit der Wickelwalze 2 unter Ausbildung eines Nips N2 gebracht. Danach wird üblicherweise in die laufende Materialbahn 3 vor oder auf der Wickelwalze 2 mindestens eine Trennung 7 in mindestens einem Bahnrand 8 mittels mindestens einer bekannten Trenneinrichtung 9 angebracht, wodurch mindestens ein Überführstreifen 10 ausgebildet wird. Zum Überführen der gesamten Materialbahn 3 auf den neuen Wickelkern 6 wird der Überführstreifen 10 durchgetrennt und auf den neuen Wickelkern 6 überführt.
  • Viele Varianten eines derartigen Verfahrens zum Überführen einer laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern unter Ausbildung mindestens eines Überführstreifens sind unter anderem aus den eingangs genannten Schriften bekannt, jedoch bei keiner dieser Varianten ist zum Trennen des Überführstreifens und zum Aufführen des Überführstreifens auf den neuen Wickelkern das Einbringen mindestens eines Elementes auf der der Wickelwalze zugewandten Seite der Materialbahn vorgesehen.
  • Die Figuren 2 bis 4 zeigen schematisierte und perspektivische Darstellungen einer Wickelmaschine 1 gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform, wobei der konstruktive Aufbau samt Regelungstechnik prinzipiell dem der Wickelmaschine 1 der Figur 1 entspricht, womit ein Bezug auf die Figur 1 genommen wird. Die Materialbahn 3 ist in transparenter Form dargestellt, so dass die darunter liegenden Bauteile und Baugruppen sichtbar werden.
  • Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass, wie in Figur 2 dargestellt, vorzugsweise in der Mitte M der Materialbahn 3 mindestens eine Öffnung 17, insbesondere ein Schlitz oder eine Einbringfläche 17.1, vorzugsweise mittels einer ersten Trenneinrichtung 9.1 erzeugt wird, dass im Bereich der Einbringfläche 17 mindestens ein Initialtrennstück 11 derart zwischen die Materialbahn 3 und die Wickelwalze 2 eingebracht wird, dass ein Bereich 11.1 des eingebrachten Initialtrennstücks 11 nicht von der Materialbahn 3 überdeckt wird, dass das Initialtrennstück 11 nach Erreichen eines von der Wickelwalze 2 und dem neuen Wickelkern 6 gebildeten Nips N2 zumindest vorübergehend in dem nicht überdeckten Bereich 11.1 mit dem neuen Wickelkern 6 verbunden wird, und dass spätestens am Ablaufpunkt Q der Materialbahn 3 von dem neuen Wickelkern 6 eine Trennung der Materialbahn 3 durch das Initialtrennstück 11 bewirkt und/oder ermöglicht wird, wodurch mindestens zwei neue, an das Initialtrennstück 11 und den neuen Wickelkern 6 gebundene Bahnanfänge gebildet werden.
    Die mindestens eine Einbringfläche 17.1 wird vorzugsweise mittels der ersten Trenneinrichtung 9.1 durch Erzeugung mindestens eines Abführstreifens 18 erzeugt.
  • In weiterer, jedoch nicht dargestellter Ausgestaltung kann die Einbringfläche 17.1 auch im mittleren, zwischen den beiden Randbereichen 8.1 liegenden Bereich der Materialbahn 3 erzeugt werden. Auch kann mindestens eine Einbringfläche 17.1, vorzugsweise zwei Einbringflächen 17.1 in den beiden Randbereichen 8.1 der Materialbahn 3 erzeugt werden, wodurch das Überführen der Materialbahn 3 in vorteilhafter Weise beschleunigt werden kann.
  • Der mindestens eine eine Streifenbreite BS im Bereich von 10 mm bis 250 mm, insbesondere von 25 mm bis 100 nm, aufweisende Abführstreifen 18 wird mittels einer ersten Trenneinrichtung 9.1 erzeugt und mittels mindestens einer einen Unterdruck von 0,01 bar bis 0,2 bar, vorzugsweise von 0,05 bar bis 0,1 bar, aufweisenden Abführeinrichtung 19 direkt nach seiner Erzeugung abgeführt. Diese Abführeinrichtung 19 kann im einfachsten Falle als ein gewöhnlicher Absaugschlauch ausgeführt sein. Am ablaufenden Trum der Abführeinrichtung 19 befindet sich vorteilhaft mindestens eine Schneideinrichtung, vorzugsweise eine Schneidkante, zum ein- und erstmaligen Trennen des Abführstreifens 18.
  • Im weiteren Ablauf des Verfahrens wird der von der Wickelwalze 2 und dem neuen Wickelkern 6 gebildete Nip N2 durch das Initialtrennstück 11 erreicht, in welchem das initialtrennstück 11 in dessen Bereich 11.1 mit dem neuen Wickelkern 6 zumindest vorübergehend und ausreichend fest mittels Mitteln verbunden wird, wobei mit diesen Mitteln eine Klebstoff-, Vulkanisations-, Klettverschluss-, Saugknopf-, Formschluss-, Reibschluss- oder Schweißverbindung oder eine magnetische oder elektrostatische Verbindung mit dem neuen Wickelkern 6 hergestellt wird.
  • Der Abführstreifen 18 wird, wie bereits erwähnt, durch eine erste Trenneinrichtung 9.1 hergestellt. Dabei kann der Schnittanfang der Trennlinien 9.11 des Abführstreifens 18 parallel, punktförmig und vergrößernd oder kreuzend und vergrößernd hergestellt werden. Da diese Art der Herstellung eines Schnittanfangs zum bekannten Stand der Technik zählt, wird an dieser Stelle nicht weiters darauf eingegangen. Vielmehr wird beispielsweise auf die bereits erwähnte europäische Patentanmeldung EP 0 543 788 A1 verwiesen.
  • Weiterhin ist die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung 9.1, 9.2 in einer gemeinsamen Baugruppe mit vorzugsweise gemeinsamen Bauteilen, insbesondere einem gemeinsamen Träger, angeordnet.
  • Auch die Ausbildung lediglich einer Öffnung in Form eines Schnitts ist ausreichend, um die Voraussetzung für die Erzeugung einer genügend großen Fläche zur Einbringung eines Initialtrennstücks zu schaffen. Die genügend große Fläche kann beispielsweise mittels eines in den Schnitt eintauchenden Elements mit in Laufrichtung der Materialbahn spreizender Außenkontur oder mittels einer Führung der geschnittenen Materialbahn über eine Breitstreckwalze geschaffen werden.
  • In der Figur 3 ist das auf den neuen Wickelkern 6 überführte Initialtrennstück 11 mitsamt seinen beiden neuen Bahnanfängen während der Initialumdrehung explizit dargestellt.
  • Weiterhin ist klar ersichtlich, dass mittels einer zweiten Trenneinrichtung 9.2 mindestens zwei weitere Trennlinien 9.21, deren Abstand vorzugsweise kleiner als die Breite des Initialtrennstücks ist, erzeugt werden. Die Trennlinien 9.21 verlaufen anfänglich vorzugsweise parallel zueinander.
  • Die Figur 4 zeigt die Fortsetzung der Figur 3. Nunmehr werden die Breiten der auf den neuen Wickelkern 6 überführten Bahnanfänge mittels einer zweiten Trenneinrichtung 9.2 derart vergrößert, dass die gesamte Materialbahn 3 auf den neuen Wickelkern 6 überführt wird. Die Erzeugung des Überführstreifens 19 wird eingestellt, vorzugsweise durch Zusammenfahren der beiden Trennlinien 9.11 oder durch Abschaltung der ersten Trenneinrichtung 9.1.
  • Die zweite Trenneinrichtung 9.2 wird vorzugsweise in einer zur Materialbahn 3 etwa parallelen Ebene relativ zur Materialbahn 3 bewegt, vorzugsweise zumindest im wesentlichen senkrecht zur Laufrichtung L der Materialbahn 3, so dass schräge Trennlinien 9.21 erzeugt werden.
  • Die laufende Materialbahn 3 wurde nunmehr nahezu vollständig mittels der zweiten Trenneinrichtung 9.2 durchtrennt und im entsprechenden Maße auf den neuen Wickelkern 6 überführt.
  • Die Figur 5 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführungsform der Wickelmaschine 1 in schematisierter Seitenansicht.
  • Das erfindungsgemäße Einbringen eines Initialtrennstücks 11 zwischen die Materialbahn 3 und die Wickelwalze 2 derart, dass ein Bereich des eingebrachten Initialtrennstücks 11 nicht von der Materialbahn 3 überdeckt wird, wird erfindungsgemäß mittels einer der Abgabeeinrichtungen 12, 12.1 oder 12.2 auf einem direkten oder indirekten Wege realisiert. Die Abgabeeinrichtung 12, 12.1 oder 12.2 weist beispielsweise die Form und die Funktion eines Papiermagazins eines Plotters oder eines Druckers mit Multi- oder Einzelblattabgabe auf.
  • In der bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die lediglich angedeutete Abgabeeinrichtung 12 derart angeordnet ist, dass das Initialtrennstück 11 zumindest in den von der Materialbahn 3 nicht überdeckten Bereich 11.1 der Öffnung 17 und im wesentlichen direkt zwischen die Materialbahn 3 und die Wickelwalze 2 einbringbar ist. Vorteilhaft bei dieser Anordnung ist neben der einfachen Ausgestaltung der Abgabeeinrichtung 12 und des Initialtrennstücks 11 auch die Geschwindigkeit, mit der das Initialtrennstück 11 einbringbar ist, die um ein Vielfaches geringer als die Materialbahngeschwindigkeit sein kann. Darüber hinaus kann auf eine besondere Führung des Initialtrennstücks 11 gänzlich verzichtet werden, da dieses auf dem Weg zum Nip N2 von der Materialbahn 3 und der Wickelwalze 2 ausreichend geführt wird.
  • Alternativ dazu kann die Abgabeeinrichtung 12.1 derart angeordnet werden, dass das Initialtrennstück 11 zunächst unterseitig auf die Materialbahn 3 aufbringbar ist und danach mittels der Materialbahn 3 zwischen die Materialbahn 3 und die Wickelwalze 2 einbringbar ist. Diese Variante bietet insbesondere bei eingeschränkten Platzverhältnissen eine gute Möglichkeit zum Einbringen des Initialtrennstücks 11. Die Abgabeeinrichtung 12.2 kann auch so angeordnet werden, dass das Initialtrennstück 11 zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche 4 der Wickelwalze 2 aufbringbar ist und danach mittels der Wickelwalze 2 zwischen die Materialbahn 3 und die Wickelwalze 2 einbringbar ist. Die temporäre Verbindung kann beispielsweise in Form einer Klebeverbindung ä la "Post it", oder bei einer besaugten Wickelwalze, die aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 198 22 052 A1 bekannt wurde, mittels Vakuum ausgeführt sein. Außerdem besteht die Möglichkeit, eine geeignete Abgabeeinrichtung in der Verlängerung der Wickelwalze 2 vorzusehen, wie es üblicherweise bei den bekannten Seilscheiben der Fall ist. Jede dieser Varianten kann in Abhängigkeit von der Führung der Materialbahn 3, ihrer Eigenschaften und den Besonderheiten der Wickelmaschine vorteilhaft sein.
  • In weiterer, jedoch nicht dargestellter Ausgestaltung der Erfindung ist es auch möglich, dass die Abgabeeinrichtung in einem Bereich oberhalb der Materialbahn angebracht ist und das Initialtrennstück, wie bereits ausgeführt, zumindest in den von der Materialbahn nicht überdeckten Bereich der Öffnung und, direkt oder indirekt, zwischen die Materialbahn und den neuen Wickelkern einbringt. Dabei kann das Initialtrennstück dieselbe Kontur aufweisen, der adhäsive Bereich zwischen dem Initialtrennstück und der Materialbahn hingegen muss speziell, insbesondere hinsichtlich seiner Adhäsionswirkung, ausgebildet sein.
  • Die erste und/oder zweite Trenneinrichtung 9.1, 9.2 kann gemäß dem Stand der Technik oberseitig oder unterseitig der Materialbahn 3 vor dem Nip N2 angeordnet sein und mindestens ein Schneidelement, vorzugsweise ein Schneidelement mit einem Strahl hoher Energiedichte, insbesondere ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement aufweisen.
  • Nachdem keine eindeutig bevorzugte Anordnung der ersten und/oder zweiten Trenneinrichtung 9.1, 9.2 existiert, ergibt sich, wie aus der Figur 5 deutlich erkennbar, eine durchaus große Anzahl von Kombinationsmöglichkeiten in der Anordnung der Abgabeeinrichtung 12, 12.1, 12.2 und der ersten und/oder zweiten Trenneinrichtung 9.1, 9.2 mit der Wickelmaschine 1.
  • Aus der Figur 6 ist eine beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Initialtrennstücks 11 ersichtlich.
  • Im wesentlichen wird das Initialtrennstück 11, dessen Dicke D im Bereich von 0,5 mm bis 0,05 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 mm bis 0,1 mm, liegt, als ein Formstück aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff oder einem Faserstoff ausgebildet. Nachdem das Herstellen einer Verbindung zwischen dem Initialtrennstück 11 und dem neuen Wickelkern zu den wesentlichen Verfahrensschritten gehört, ist das Initialtrennstück 11 für diese Verbindung mit Mittel 15 versehen, wobei diese Mittel sich über ein, mehrere oder den gesamten Teil des Initialtrennstücks 11 erstrecken können. Alleine bei Klebstoffen steht ein praktisch unbegrenztes Spektrum an Mittel zur Verfügung, mit denen eine derartige Verbindung hergestellt werden kann. Unter dem Aspekt der Wiederverwendung der Wickelkerne werden insbesondere mit entfernbaren Klebemitteln, ähnlich Tesa-Powerstrip der Firma Beiersdorf, sehr gute Ergebnisse erzielt. Auch die Verwendung von Hot-Melts, die bei Umgebungstemperatur neutrale Klebeeigenschaften aufweisen und erst nach Erreichen einer bestimmten Temperatur verbindungsfähig werden, ist nicht nur in Hinsicht auf die automatisierte Handhabung und Zuführung der Initialtrennstücke zur Abgabeeinrichtung sehr interessant. So kann beispielsweise ein mit Hot-Melt kaschiertes Initialtrennstück, ähnlich der Einzelblattzufuhr eines handelsüblichen Printers, einfach und zuverlässig von einer Vorratskassette der eigentlichen Abgabeeinrichtung zugeführt und die gewünschten Klebeeigenschaften zum späteren Zeitpunkt durch Wärmezufuhr aktiviert werden. Auf diese Weise kann bei einem geeigneten, reaktiven Hot-Melt auch eine nur vorübergehende, mindestens für die Dauer einer Initialumdrehung bestehende Verbindung zwischen dem Initialtrennstück und dem neuen Wickelkern hergestellt werden. Vergleichbare Vorteile können durch die Verwendung von gekapselten Klebstoffen erreicht werden, die erst durch Ausübung eines bestimmten Druckes aktiviert werden. Die Aufzählung aller in Frage kommenden Verbindungsarten mit detaillierter Beschreibung der sich daraus ergebenden Vorteile ist für diese Erfindung nicht entscheidend und würde mit Sicherheit den Rahmen dieser Schrift sprengen. Aus diesem Grund soll nur noch allgemein darauf hingewiesen werden, dass diese Verbindung auch als Formschlussverbindung, insbesondere eine Klettverschlussverbindung, als Schweißverbindung, insbesondere eine thermische Schweißverbindung, oder als eine magnetische Verbindung ausgestaltet werden kann, damit das Initialtrennstück mit dem neuen Wickelkern verbunden wird und seine Aufgaben erfüllen kann,
  • Die Aufgabe des Initialtrennstücks besteht unter anderem in der Trennung des Überführstreifens und kann bei einer Vielzahl von Materialbahnen mittels einer als Trennkontur 13 ausgebildeten Kante durchgeführt werden. Ein neuer, an das Initialtrennstück 11 und den neuen Wickelkern gebundener Bahnanfang kann gebildet werden, indem der zwischen dem neuen Wickelkern und dem Initialtrennstück 11 eingeschlossene Überführstreifen durch das Initialtrennstück 11 im wesentlichen vollständig durch Reißen entlang der Trennkontur 13 getrennt wird. Um das Reißen progressiv und dadurch zuverlässig zu gestalten, kann die entsprechende Kante unter einem, auf das Reißverhalten der Materialbahn abgestimmten, Winkel ausgebildet werden. Verfahrensbedingt ist der neue Bahnanfang zwischen dem neuen Wickelkern und dem Initialtrennstück 11 eingeschlossen und damit bereits an diese gebunden. Zur Verbesserung der Bindung der neuen Bahnanfänge an das Initialtrennstück 11 kann dieses zusätzlich mit beispielsweise adhäsiven Bereichen 14 versehen werden, welcher auch zum indirekten Einbringen des Initialtrennstücks zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze mittels einer Abgabeeinrichtung benutzt werden kann. Auf seiner Rückseite kann das Initialtrennstück 11 ebenfalls mit geeigneten, hier nicht dargestellten Mitteln versehen werden, mit denen eine temporäre Verbindung zwischen dem Initialtrennstück und der Wickelwalze hergestellt wird, wenn das Initialtrennstück mittels einer Abgabeeinrichtung indirekt zwischen den Überführstreifen und die Wickelwalze eingebracht wird.
  • Viele Nachteile des bekannten Stands der Technik werden vermieden, indem das Initialtrennstück 11 aus einem extrem dünnen Material ausgebildet wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Initialtrennstück 11 vor dem Einbringen zwischen die nicht dargestellte Materialbahn und die ebenfalls nicht dargestellte Wickelwalze mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger 16 angebracht wird, der nach Ausbildung der neuen, an das Initialtrennstück 11 und den neuen Wickelkern gebundenen Bahnanfänge mit dem neuen Wickelkern nicht mitgeführt wird. Der Vorteil eines als Verbundobjekt ausgebildeten Initialtrennstücks 11 besteht in der beinahe unbegrenzten Ausgestaltungsfreiheit seiner physikalischen und mechanischen Eigenschaften. So kann beispielsweise die Materialdicke nun ohne Rücksicht auf die mit ihr verbundene Steifigkeit des Initialtrennstücks verringert werden, denn die aus Prozessgründen erforderliche Steifigkeit kann durch den Träger 16 erreicht werden. Darüber hinaus kann der Träger 16 so ausgebildet werden, dass das Einbringen des Initialtrennstücks 11 zwischen die Materialbahn und die Wickelwalze mittels einer Abgabeeinrichtung automatisiert und absolut zuverlässig durchgeführt werden kann.
  • Das Initialtrennstück kann weiterhin als Verbundobjekt mit Mitteln zum Trennen der Materialbahn ausgestaltet werden, mit denen der neue Bahnanfang durch Stanzen, Schneiden, Pressen oder Prägen oder durch eine Kombination davon, unter Zuhilfenahme der im Nip herrschenden Kräfte oder durch zumindest eine vor dem Nip zusätzlich angeordnete, nicht dargestellte Hilfseinrichtung, ausgebildet wird. Beim Überführen von Materialbahnen, die ein definiertes Schmelzpunktverhalten aufweisen, wie beispielsweise Kunststoffbahnen, kann auch die Hitze zum Trennen der Materialbahn dadurch angewendet werden, dass das Initialtrennstück mit einem elektrischen Widerstandsdraht als Mittel zum Trennen ausgestaltet wird. Die zur Hitzeerzeugung notwendige Energie kann beispielsweise auf induktivem Wege, vorzugsweise unmittelbar vor dem Nip, mittels einer bekannten, hier nicht dargestellten Einrichtung berührungslos übertragen werden. Die relativ leicht lösbare Verbindung zwischen dem Initialtrennstück und dem Träger kann gelöst werden, beispielsweise sobald ein neuer, an das Initialtrennstück und den neuen Wickelkern gebundener Bahnanfang gebildet wird, wodurch der Träger gezielt nicht mit dem neuen Wickelkern mitgeführt wird. Hinsichtlich der Anwendung und Ausgestaltung dieser Mittel wird auf die deutsche Patentanmeldung DE ... vom 21.12.2001 des Anmelders (Aktenzeichen: PR11366 DE) verwiesen.
  • Aus den Figuren 7 bis 9 wird nicht nur der prinzipielle Unterschied zwischen dem Ablaufpunkt Q der Materialbahn 3 von dem neuen Wickelkern 6 und dem zwischen der Wickelwalze 2 und dem neuen Wickelkern 6 gebildeten Nip N2 deutlich, sondern auch die Tatsache, dass die Weiterführung der Materialbahn 3 nach dem Nip N2 keinen grundsätzlichen Einfluss auf das Verfahren hat und das Verfahren universell für alle in der Praxis etablierten Wickelmaschinen-Typen einsetzbar ist.
  • Die Figur 7 zeigt eine schematisierte Seitenansicht einer Wickelmaschine 1 beim Aufführen einer Materialbahn 3 auf einen neuen Wickelkern 6 in einem Zustand, der sporadisch beispielsweise nach einem Abriss der Materialbahn 3 entsteht. Üblicherweise wird dann die Wickelrolle aus der Wickelmaschine 1 entfernt und die Materialbahn 3 einem nicht dargestellten Auffangbehälter zugeführt. Nachdem der neue Wickelkern 6 von der Materialbahn 3 nicht umschlungen wird, ist der Ablaufpunkt Q der Materialbahn 3 von dem neuen Wickelkern 6 mit dem zwischen der Wickelwalze 2 und dem neuen Wickelkern 6 gebildeten Nip N2 identisch.
  • Die Figur 8 zeigt eine schematisierte Seitenansicht einer Wickelmaschine 1 beim Aufführen einer Materialbahn 3 auf einen neuen Wickelkern 6 während eines Rollenwechsels. Wenn die gemeinsam mit der Wickelwalze 2 den Nip N1 bildende Wickelrolle 5 einen vorbestimmten Durchmesser erreicht hat, wird die Materialbahn 3 ohne Unterbrechung des Herstellungsprozesses auf den neuen Wickelkern 6 aufgeführt. In dieser Anordnung ist der neue Wickelkern 6 von der Materialbahn 3 nicht umschlungen und der Ablaufpunkt Q mit dem Nip N2 identisch.
  • In der Figur 9, die eine schematisierte Seitenansicht einer Wickelmaschine 1 der alternativen Bauart beim Aufführen einer Materialbahn 3 auf einen neuen Wickelkern 6 während eines Rollenwechsels zeigt, wird der neue Wickelkern 6 von der Materialbahn 3 umschlungen, wodurch der Ablaufpunkt Q der Materialbahn 3 von dem neuen Wickelkern 6 mit dem zwischen der Wickelwalze 2 und dem neuen Wickelkern 6 gebildeten Nip N2 nicht identisch ist.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren und eine Wickelmaschine der eingangs genannten Art geschaffen wird, die ein optimales Überführen einer laufenden Materialbahn auf einen neuen Wickelkern bei hoher Prozesssicherheit, Prozesseffizienz und günstigen Investitions- und Betriebskosten ermöglichen und die Nachteile des bekannten Stands der Technik gänzlich vermeiden. Darüber hinaus kann das Verfahren praktisch an allen bekannten Arten von Aufrollvorrichtungen und für ein breites Spektrum von Materialbahnen gleichermaßen angewendet werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Wickelmaschine
    2
    Wickelwalze
    3
    Materialbahn
    4
    Mantelfläche
    5
    Wickelrolle
    6
    Neuer Wickelkern (Leertambour)
    7
    Trennung
    8
    Bahnrand
    8.1
    Randbereich
    9
    Trenneinrichtung
    9.1
    Erste Trenneinrichtung
    9.11
    Trennlinie
    9.2
    Zweite Trenneinrichtung
    9.21
    Trennlinie
    10
    Überführstreifen
    31
    Initialtrennstück
    11.1
    Bereich (nicht überdeckt)
    12, 12.1, 12.2
    Abgabeeinrichtung
    13
    Trennkontur, Mittel zum Trennen
    14
    Adhäsiver Bereich
    15
    Mittel (Materialbahn)
    16
    Träger
    17
    Öffnung
    17.1
    Einbringfläche
    18
    Abführstreifen
    19
    Abführeinrichtung
    BS
    Streifenbreite
    D
    Dicke (Initialtrennstück)
    DW
    Durchmesser (Wickelrolle)
    L
    Laufrichtung (Pfeil)
    M
    Mitte
    N1
    Nip (Wickelwalze-Wickelrolle)
    N2
    Nip (Wickelwalze-neuer Wickelkern)
    Q
    Ablaufpunkt (Materialbahn)

Claims (49)

  1. Verfahren zum Überführen einer laufenden Materialbahn (3), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, auf einen neuen Wickelkern (6),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Öffnung (17), insbesondere ein Schlitz oder eine Einbringfläche (17.1), im Bereich der Materialbahn (3) vorzugsweise mittels einer ersten Trenneinrichtung (9.1) erzeugt wird,
    dass im Bereich der Öffnung (17) mindestens ein Initialtrennstück (11) zwischen die Materialbahn (3) und eine Wickelwalze (2) derart eingebracht wird, dass ein Bereich (11.1) des eingebrachten Initialtrennstücks (11) nicht von der Materialbahn (3) überdeckt wird,
    dass das Initialtrennstück (11) nach Erreichen eines von der Wickelwalze (2) und dem neuen Wickelkern (6) gebildeten Nips (N2) zumindest vorübergehend in dem nicht überdeckten Bereich (11.1) mit dem neuen Wickelkern (6) verbunden wird, und
    dass spätestens am Ablaufpunkt (Q) der Materialbahn (3) von dem neuen Wickelkern (6) eine Trennung der Materialbahn (3) durch das Initialtrennstück (11) bewirkt und/oder ermöglicht wird, wodurch mindestens zwei neue, an das Initialtrennstück (11) und den neuen Wickelkern (6) gebundene Bahnanfänge gebildet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Einbringfläche (17.1) im Bereich der Materialbahn (3) vorzugsweise mittels einer ersten Trenneinrichtung (9.1) durch Erzeugung mindestens eines Abführstreifens (18) erzeugt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Einbringfläche (17.1) in der Mitte (M) der Materialbahn (3) erzeugt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Einbringfläche (17.1) im mittleren, zwischen den beiden Randbereichen (8.1) liegenden Bereich der Materialbahn (3) erzeugt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Einbringfläche (17.1), vorzugsweise zwei Einbringflächen (17.1) in den beiden Randbereichen (8.1) der Materialbahn (3) erzeugt wird bzw. werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der mindestens eine eine Streifenbreite (BS) im Bereich von 10 mm bis 250 mm, insbesondere von 25 mm bis 100 nm, aufweisende Abführstreifen (18) mittels einer ersten Trenneinrichtung (9.1) erzeugt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abführstreifen (18) mittels mindestens einer einen Unterdruck von 0,01 bar bis 0,2 bar, vorzugsweise von 0,05 bar bis 0,1 bar, aufweisenden Abführeinrichtung (19) direkt nach seiner Erzeugung abgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Initialtrennstück (11) verwendet wird, welches in dem von der Materialbahn (3) nicht überdeckten Bereich (11.1) mit Mitteln (15) versehen ist, mit denen spätestens bei Erreichen des von der Wickelwalze (2) und dem neuen Wickelkern (6) gebildeten Nips (N2) durch das Initialtrennstück (11), eine zumindest vorübergehende, ausreichend feste Verbindung zwischen dem Initialtrennstück (11) und dem neuen Wickelkern (6) hergestellt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit diesen Mitteln (15) eine Klebstoff-, Vulkanisations-, Klettverschluss-, Saugknopf-, Formschluss-, Reibschluss- oder Schweißverbindung oder eine magnetische oder elektrostatische Verbindung mit dem neuen Wickelkern (6) hergestellt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Initialtrennstück (11) verwendet wird, welches in dem von der Materialbahn (3) überdeckten Bereich mindestens einen adhäsiven Bereich aufweist, um mindestens eine vorübergehende Verbindung zwischen der Materialbahn (3) beziehungsweise zwischen dem neuen Bahnanfang und dem Initialtrennstück (11) herzustellen.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Initialtrennstück (11) mit einer Dicke (D) im Bereich von 0,5 mm bis 0,05 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 mm bis 0,1 mm, verwendet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein als ein Formstück ausgebildetes Initialtrennstück (11) verwendet wird, welches aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff, einem reißfesten Faserstoff, insbesondere Papier, oder mindestens einer Werkstoffkombination besteht.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) als ein vorzugsweise leicht lösbarer Teil eines Trägers (16) ausgebildet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) vor dem Einbringen zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger (16) angebracht wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der mindestens eine Träger (16) nach Verlassen des Nips (N2) weder mit dem neuen Bahnanfang noch mit dem neuen Wickelkern (6) mitgeführt wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) mit Mitteln (13.1) zum Stanzen, Schneiden, Perforieren oder Prägen der Materialbahn (3) versehen wird, mit denen spätestens am Ablaufpunkt (Q) der Materialbahn (3) von dem neuen Wickelkern (6) die Materialbahn (3) derart geschwächt oder gar durchtrennt wird, so dass zwei neue Bahnanfänge vorzugsweise definiert gebildet werden.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung (12) im wesentlichen direkt zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) eingebracht wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) bei einer von der Materialbahn (3) nicht umschlungenen Wickelwalze (2) mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung (12) im wesentlichen direkt in den Nip (N2) eingebracht wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung (12.1, 12.2) indirekt zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) eingebracht wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) zunächst unterseitig auf die Materialbahn (3) aufgebracht wird und danach mittels der Materialbahn (3) zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) eingebracht wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche (4) der Wickelwalze (2) aufgebracht wird und danach mittels der Wickelwalze (2) zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) eingebracht wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die temporäre Verbindung mittels mindestens einer Klebefläche, mittels elektrostatischer Kräfte, mittels magnetischer Kräfte, mittels Vakuumbeaufschlagung der Wickelwalze (2), mittels Klettverschluss oder mittels mindestens einer Saugknopfkoppelung hergestellt wird.
  23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Breiten der auf den neuen Wickelkern (6) überführten Bahnanfänge mittels einer zweiten Trenneinrichtung (9.2) derart vergrößert werden, dass die gesamte Materialbahn (3) auf den neuen Wickelkern (6) überführt wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zweite Trenneinrichtung (9.2) in einer zur Materialbahn (3) etwa parallelen Ebene relativ zur Materialbahn (3) bewegt wird.
  25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zweite Trenneinrichtung (9.2) zumindest im wesentlichen senkrecht zur Laufrichtung (L) der Materialbahn (3) bevorzugt derart bewegt wird, dass schräge Trennlinien (9.21) erzeugt werden.
  26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass spätestens am Ablaufpunkt (Q) der Materialbahn (3) von dem neuen Wickelkern (6) zumindest ein Teil der Materialbahn (3) durch das lnitialtrennstück (11) im wesentlichen vollständig durchgetrennt wird.
  27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass spätestens am Ablaufpunkt (Q) der Materialbahn (3) von dem neuen Wickelkern (6) zumindest ein Teil der Materialbahn (3) entlang einer von dem Initialtrennstück (11) vorgegebenen Trennkontur (13) im wesentlichen vollständig durchgetrennt wird.
  28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch das Initialtrennstück (11) die letzte Einrichtung und/oder das letzte Element - in Laufrichtung (L) der Materialbahn (3) gesehen - zum Trennen und/oder zum Überführen der Materialbahn (3) auf einen neuen Wickelkern (6) gebildet wird.
  29. Wickelmaschine (1) zur Durchführung eines Verfahrens nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine erste Trenneinrichtung (9.1) zur Erzeugung mindestens einer Öffnung (17), insbesondere eines Schlitzes oder einer Einbringfläche (17.1), im Bereich der Materialbahn (3) angeordnet ist und
    dass mindestens eine Abgabeeinrichtung (12) zum Einbringen mindestens eines lnitialtrennstücks (11) zumindest in den von der Materialbahn (3) nicht überdeckten Bereich (11.1) der Öffnung (17) und zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) derart angeordnet ist, dass das lnitialtrennsfiück (11) im wesentlichen direkt zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) einbringbar ist.
  30. Wickelmaschine (1) zur Durchführung eines Verfahrens nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine erste Trenneinrichtung (9.1) zur Erzeugung mindestens einer Öffnung (17), insbesondere eines Schlitzes oder einer Einbringfläche (17.1), im Bereich der Materialbahn (3) angeordnet ist und
    dass mindestens eine Abgabeeinrichtung (12.1, 12.2) zum Einbringen mindestens eines Initialtrennstücks (11) zumindest in den von der Materialbahn (3) nicht überdeckten Bereich (11.1) der Öffnung (17) und zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) derart angeordnet ist, dass das Initialtrennstück (11) indirekt zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) einbringbar ist.
  31. Wickelmaschine (1) nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abgabeeinrichtung (12.1) derart angeordnet ist, dass das Initialtrennstück (11) zunächst unterseitig auf die Materialbahn (3) aufgebracht wird und danach mittels der Materialbahn (3) zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) einbringbar ist.
  32. Wickelmaschine (1) nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abgabeeinrichtung (12.2) derart angeordnet ist, dass das Initialtrennstück (11) zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche (4) der Wickelwalze (2) aufgebracht wird und danach mittels der Wickelwalze (2) zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) einbringbar ist.
  33. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 32,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) in dem von der Materialbahn (3) nicht überdeckten Bereich (11.1) mindestens einen adhäsiven Bereich (14) aufweist.
  34. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) in dem von der Materialbahn (3) überdeckten Bereich mindestens einen adhäsiven Bereich aufweist.
  35. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) in dem von der Materialbahn (3) überdeckten Bereich mindestens eine Trennkontur (13) aufweist.
  36. Wickelmaschine (1) nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trennkontur (13) weder in Laufrichtung (L) noch quer zur Laufrichtung (L) der Materialbahn (3) ausgebildet ist.
  37. Wickelmaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 29 bis 36,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) eine Dicke (D) im Bereich von 0,5 mm bis 0,05 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 mm bis 0,1 mm, aufweist.
  38. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) als ein Formstück aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff, einem reißfesten Faserstoff, insbesondere Papier, oder aus mindestens einer Werkstoffkombination ausgebildet ist.
  39. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) als ein Teil eines Trägers (16) ausgebildet ist.
  40. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) vor dem Einbringen zwischen die Materialbahn (3) und die Wickelwalze (2) mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger (16) angebracht ist.
  41. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (9.1, 9.2) im Bereich der Wickelwalze (2) angeordnet sind.
  42. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (9.1, 9.2) in Laufrichtung (L) der Materialbahn (3) vor der Wickelwalze (2) im Bereich eines freien Laufwegs angeordnet sind.
  43. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (9.1, 9.2) in Laufrichtung (L) der Materialbahn (3) in einem Bereich angeordnet sind, in dem die Materialbahn (3) mindestens eine der Wickelwalze (2) vorgelagerten Walzen berührt.
  44. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 43,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (9.1, 9.2) oberseitig der Materialbahn (3) angeordnet sind.
  45. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 43,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (9.1, 9.2) unterseitig der Materialbahn (3) angeordnet sind.
  46. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 45,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (9.1, 9.2) in einer gemeinsamen Baugruppe mit vorzugsweise gemeinsamen Bauteilen angeordnet sind.
  47. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 46,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zweite Trenneinrichtung (9.2) in den Bereichen der Materialbahn (3) angeordnet ist, welche nicht Bestandteil der Bahnanfänge sind und zu trennen sind.
  48. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 47,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Trenneinrichtung (9.1, 9.2) mindestens zwei vorzugsweise voneinander unabhängige Schneidelemente mit einem jeweiligen Strahl hoher Energiedichte, insbesondere ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement, vorgesehen sind.
  49. Wickelmaschine (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 48,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (11) die letzte Einrichtung und/oder das letzte Element - in Laufrichtung (L) der Materialbahn (3) gesehen - zum Trennen und/oder zum Überführen der Materialbahn (3) auf den neuen Wickelkern (6) bildet.
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