WO1999058287A1 - Verfahren zum verbinden eines gussteiles mit einem teil aus einsatzgehärtetem stahl und nach diesem verfahren hergestellter bauteil - Google Patents

Verfahren zum verbinden eines gussteiles mit einem teil aus einsatzgehärtetem stahl und nach diesem verfahren hergestellter bauteil Download PDF

Info

Publication number
WO1999058287A1
WO1999058287A1 PCT/AT1999/000117 AT9900117W WO9958287A1 WO 1999058287 A1 WO1999058287 A1 WO 1999058287A1 AT 9900117 W AT9900117 W AT 9900117W WO 9958287 A1 WO9958287 A1 WO 9958287A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
groove
welding
welded
weld
parts
Prior art date
Application number
PCT/AT1999/000117
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Oskar Kehrer
Original Assignee
Steyr-Daimler-Puch Fahrzeugtechnik Ag & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Steyr-Daimler-Puch Fahrzeugtechnik Ag & Co. Kg filed Critical Steyr-Daimler-Puch Fahrzeugtechnik Ag & Co. Kg
Priority to EP99920446A priority Critical patent/EP1087855B1/de
Priority to DE59904169T priority patent/DE59904169D1/de
Priority to JP2000548117A priority patent/JP2002514511A/ja
Priority to US09/700,154 priority patent/US6589671B1/en
Publication of WO1999058287A1 publication Critical patent/WO1999058287A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0046—Welding
    • B23K15/0053—Seam welding
    • B23K15/0073—Seam welding with interposition of particular material to facilitate connecting the parts, e.g. using a filler
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/28—Seam welding of curved planar seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/32—Bonding taking account of the properties of the material involved
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/003—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to controlling of welding distortion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/006—Vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/06—Cast-iron alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/50—Inorganic material, e.g. metals, not provided for in B23K2103/02 – B23K2103/26
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H48/00—Differential gearings
    • F16H48/38—Constructional details
    • F16H2048/385—Constructional details of the ring or crown gear
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H48/00—Differential gearings
    • F16H48/06—Differential gearings with gears having orbital motion
    • F16H48/08—Differential gearings with gears having orbital motion comprising bevel gears
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H57/00—General details of gearing
    • F16H57/0018—Shaft assemblies for gearings
    • F16H57/0025—Shaft assemblies for gearings with gearing elements rigidly connected to a shaft, e.g. securing gears or pulleys by specially adapted splines, keys or methods
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12451—Macroscopically anomalous interface between layers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component
    • Y10T428/12965—Both containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]

Definitions

  • the invention relates to a method for connecting a cast part to a part made of case-hardened steel and to a component produced by this method.
  • connection of components from different and partly finished and already hardened parts is very desirable in modern manufacturing technology because an arrangement often has to meet different requirements that cannot be achieved with a single material. Then different materials have to be used for individual elements of a component in order to achieve optimum economic production and mechanical properties.
  • gears are usually case hardened, their basic structure is blind hardened, which is high strength but very low 2 speed and elongation at break, compared to normalized steel with a ferritic-pearlitic structure.
  • the castings are preferably made of cast steel, white malleable cast iron or spheroidal cast iron, their carbon content is usually over 2%.
  • Such parts are usually connected using high-strength screws.
  • screw connections require adequately dimensioned flanges and thus increase the space requirement and weight of the component.
  • time required for assembly and disassembly especially if the connection has become unsolvable after a long period of operation. Welding is prohibited because of the finished condition (warpage) and because both cast iron and case-hardened steel are difficult to weld.
  • the connection must be absolutely secure and reproducible with high quality.
  • EP 277 712 A discloses a valve lifter consisting of two metal parts welded together. One part consists of high-carbon or alloy steel or hardenable cast iron; the other made of mild steel (carbon content 0.05 to 0.2%), the
  • Welding properties are unproblematic.
  • the two parts are welded together using a high-energy beam without prior welding. So there is no room for a liquid welding zone.
  • One part is decarburized at the contact surface.
  • a nickel disc is inserted or one or the other part is nickel-plated on its welding surface.
  • the disadvantage here is the decarburization required before welding and the heat treatment required before and after. Because of the contacting surfaces to be welded, even welding across the depth of the seam is not guaranteed, because the high-energy beam already emits energy on its way along the surfaces and is therefore only weak in depth.
  • weld seam preparation which is not usual when welding with a high-energy beam (eg laser or electron beam), such as for a narrow U-seam, Y-seam or V-seam or their mixed forms, extends over a larger part of the surfaces to be welded 4
  • a high-energy beam eg laser or electron beam
  • the heat-affected zone at the edge and the resulting brittle zone are so narrow that they have no appreciable effect on the elasticity of the entire connection.
  • the narrow welding groove (it is considerably narrower than with a conventional arc welding seam) also has the advantage of not hindering the penetration of the high-energy beam on the one hand and yet being so close to the beam that its wall reaches the required welding temperature, and also does not exceed.
  • the high-energy beam is used not only with regard to its high energy concentration and therefore low heating of the workpiece, but also for a metallurgical purpose.
  • the material 5 of the poorly weldable base materials is thus replaced by a filler material that is compatible with both base materials.
  • particularly heavy-duty connections can be produced. It consists in the fact that the weld groove produced during the preparation of the weld seam has a cross section which corresponds to the cross section of the finished weld seam, in particular is equidistant (claim 2). As a result, the melted zone of the surfaces to be welded remains equally narrow over the entire depth, which ensures the high quality of the connection over the entire depth of the seam.
  • the welding wire can be designed in such a way that it spontaneously forms an austenitic structure at the very high cooling rate when welding with a high-energy beam, but it can also be austenitic from the outset due to alloying elements.
  • the welding wire advantageously contains at least 50% nickel (claim 4). This ensures austenite formation regardless of the cooling rate, and when mixed with the two base materials, the nickel forms a particularly reliable crack-free buffer zone between the two connected parts. 6
  • At least one of the two parts has a further groove with a round groove base parallel to the weld seam (claim 6).
  • Such a local reduction in cross-section has the advantageous effect of compensating for differences in shrinkage or shrinking speed in the case of welded joints of symmetrical parts in a plane normal to the axis, but particularly in the case of cylindrical welded surfaces, but without exerting a notch effect.
  • FIG. 1 a first exemplary embodiment of a component according to the invention
  • FIG. 2 detail II in FIG. 1, enlarged
  • FIG. 3 a second embodiment of a component according to the invention.
  • Fig. 4 Detail IV in Fig. 3, enlarged.
  • the housing of a differential is denoted by 1 and a gearwheel connected to it to form a component is denoted by 2.
  • the housing 1 consists of white malleable cast iron, cast steel or nodular cast iron, e.g. GGG 40,50,60 or GTW-S38, the gear wheel 2 is made of steel and is case-hardened.
  • the housing 1 has a first axially normal surface 3 to be welded, to which a cylindrical collar 4 adjoins, which forms an outer cylindrical fitting surface 5.
  • the housing 1 can be provided at a point of greater wall thickness with a circumferential groove 6 which runs parallel to the first surface to be welded and which is rounded in cross section.
  • the gear 2 there is a second surface 7 to be welded lying in a plane normal to the axis and a cylindrical fitting surface 8 which sits on the cylindrical fitting surface 5.
  • the cylindrical fitting surface 8 can be withdrawn at the transition to the second surface 7 to be welded, so that an extension 9 is formed. This facilitates the manufacture and the pushing of the gear onto the collar 4 and improves the welding through of the roots if necessary.
  • 18 the axis of rotation of the component and 20 the welding head.
  • Fig. 2 shows the two parts joined and in a state ready for welding. It can be seen that the second surface 7 to be welded only extends inwards to the extension 9. It is largely removed, so that the first half 10 of a narrow groove is formed.
  • the cross section of the groove can have the shape of a Y, U or V, or combinations of these.
  • the weld groove produced during welding preparation ideally has a cross section that is equidistant from that of the finished weld seam.
  • the first surface to be welded is machined in the same way. A curve or a broken edge 12 can be provided at the transition to the outer cylinder surface. In this narrow U-groove 8th
  • the material of an austenitic welding wire 28 is introduced during welding by means of a high-energy beam (electron or laser beam), so that a weld is formed in the U-groove.
  • a high-energy beam electron or laser beam
  • the walls 10.1 1 of the U-groove are only melted to a shallow depth so that little carbon can emit from the two parts and a stable austenitic structure can form in the weld.
  • the weld forms near the wall a very narrow heat affected zone with a martensitic structure or intermediate stage structure on the steel side and a martensitic, ledebu ⁇ isches or intermediate stage structure on the cast side.
  • the boundary 13 of the welding zone is shown in a straight line.
  • the welding takes place in an inert or active protective gas atmosphere.
  • the supplied welding wire 28 contains an additional material which is compatible with the two base materials, preferably an austenitic material, for example with a nickel content of 20 to 100%.
  • Figure 3 shows another component, which again consists of a housing 21 and a gear 22 here a ring gear.
  • the material pairing is essentially the same.
  • the difference compared to the previous exemplary embodiment is that the two surfaces to be welded are 23, 27 cylinder surfaces. 25 and 26 again designate round grooves which are intended to compensate for thermal expansion.
  • Fig. 4 shows in detail the preparatory welding surfaces 23, 27, each again the first and second half 30, 31 of a narrow U-shaped one 9

Abstract

Ein Verfahren zum Verbinden eines Gussteiles (1) mit einem Teil (2) aus einsatzgehärtetem Stahl durch Schweissen, besteht darin, dass zuerst an den ansonsten fertig bearbeiteten Teilen (1, 2) die zu verschweissenden Flächen (3, 7) zur Vorbereitung zum grösseren Teil wie für eine schmale Nut (10, 11) abgetragen und dann die Teile (1, 2) aneinandergefügt und unter Zufuhr eines austenitischen Schweissdrahtes (28) mittels eines Hochenergiestrahles verschweisst werden. Bei einem so hergestellten Bauteil kann parallel zur Schweissnaht eine weitere Nut (6) mit rundem Nutgrund vorgesehen sein. Auf diese Weise können verschiedene Werkstoffe in serientauglicher hoher Qualität und Dauerfestigkeit verbunden werden.

Description

VERFAHREN ZUM VERBINDEN EINES GUSSTEILES MIT EINEM TEIL AUS EINSATZGEHÄRTETEM STAHL UND NACH DIESEM VERFAHREN HERGESTELLTER BAUTEIL
Die Erfindung handelt von einem Verfahren zum Verbinden eines Gußteiles mit einem Teil aus einsatzgehärtetem Stahl und von einem nach diesem Verfahren hergestellten Bauteil.
Die Verbindung von Bauteilen aus unterschiedlichen und zum Teil fertig bearbeiteten und bereits gehärteten Teilen ist in der modernen Fertigungstechnik sehr erwünscht, weil eine Anordnung häufig unterschiedlichen Anforderungen genügen muß, die mit einem einzigen Material nicht erreichbar sind. Dann müssen für einzelne Elemente eines Bauteiles ver- schiedene Werkstoffe eingesetzt werden, um ein Optimum an wirtschaftlicher Herstellung und mechanischen Eigenschaften zu erreichen.
So stellt sich beispielsweise in Antriebssträngen von Kraftfahrzeugen oft das Problem, ein fein bearbeitetes und gehärtetes Zahnrad mit einem hohlen Gehäuseteil komplizierter Form, der naturgemäß ein Gußteil ist, zu verbinden. Zahnräder sind meist einsatzgehärtet, ihr Grundgefüge ist dadurch blindgehärtet, was zwar hohe Festigkeit, aber sehr geringe Zä- 2 higkeit und Bruchdehnung, verglichen mit normal geglühtem Stahl mit ferritisch-perlitischem Gefüge, bedeutet. Die Gußteile bestehen vorzugsweise aus Stahlguß, weissem Temperguß oder Sphäroguß, ihr Kohlenstoffgehalt beträgt meist über 2 %.
Üblicherweise werden solche Teile mittels hochfester Schrauben verbunden. Solche Schraub Verbindungen erfordern aber ausreichend dimensionierte Flansche und erhöhen so Raumbedarf und Gewicht des Bauteiles. Nebstbei ist der Zeitaufwand bei Zusammenbau und beim Zerlegen, vor allem wenn die Verbindung nach langer Betriebsdauer unlösbar geworden ist, erheblich. Schweissen verbietet sich wegen des fertig bearbeiteten Zustandes (Verzug) und weil sowohl Guß als auch einsatzgehärteter Stahl schwer schweißbar sind. Ausserdem muß bei den hohen dynamischen Belastungen die Verbindung absolut sicher und mit hoher Qualität repro- duzierbar herzustellen sein.
Aus der EP 277 712 A ist ein aus zwei miteinander verschweißten Metallteilen bestehender Ventilstößel bekannt. Ein Teil besteht aus hochkohlenstoffhaltigem oder legiertem Stahl oder aus härtbarem Gußeisen; der andere aus Flußstahl (Kohlenstoffgehalt 0,05 bis 0.2 %), dessen
Schweißeigenschaften unproblematisch sind. Die beiden Teile werden ohne vorherige Schweißnahtbearbeitung mittels eines Hochenergiestrahles miteinander verschweißt. Es gibt also keinen Raum für eine flüssige Schweißzone. Der eine Teil wird an der Berührungsfläche entkohlt. Zur Ausbildung einer austenitischen Schweißzone wird eine Nickelscheibe eingelegt oder der eine oder andere Teil an seiner Schweißfläche vernik- kelt. Nachteilig ist daran die vor dem Schweißen notwendige Entkohlung und die vorher und nachher erforderliche Wärmebehandlung. Durch die einander berührenden zu verschweißenden Flächen ist auch eine über die Tiefe der Naht gleichmäßige Schweißung nicht gewährleistet, weil der Hochenergiestrahl auf seinem Weg entlang der Flächen bereits Energie abgibt und dadurch m der Tiefe nur mehr schwach ist. Das eigentliche Problem ist somit schon m dem einfachen Fall, in dem nur einer der Teile aus einem schwer schweißbaren Werkstoff besteht, nicht gelost: die Be- herrschung des Kohlenstoffes und die Herstellung einer über die gesamte Schweißnaht rißsicheren Verbindung. Letztere ist aber zur Übertragung großer Kräfte sehr w ichtig.
Es ist daher Ziel der Erfindung, eine den Belastungs- und Werkstoffver- hältnissen gewachsene und seriensichere Schweißverbindung solcher Bauteile zu ermöglichen. Das wird mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens erreicht. Es besteht dann, daß an den ansonsten fertig bearbeiteten Teilen die zu \ erbindenden Flächen zur Schweißvorbereitung zumindest teilweise abgetragen werden, sodaß eine schmale U-Nut, Y-Nut oder V-Nut entsteht, und daß sodann die Teile aneinandergefügt und unter Zufuhr eines austenitischen Schweißdrahtes mittels eines Hochenergiestrah- les verschweißt \ \ erden.
Dadurch, daß sich die beim Schweissen mit Hochenergiestrahl (z.B. La- ser oder Elektronenstrahl) unubliche Schweißnahtvorbereitung wie für eine schmale U-Naht, Y-Naht oder V-Naht oder deren Mischformen über einen größeren Teil der zu verschweißenden Flächen erstreckt, wird ein 4
Raum geschaffen, m dem viel von dem Material des zugeführten Schweißdrahtes emlegiert wird. Dank dem scharf gebündelten Hochenergiestrahl werden die Wände des Raumes (die aufgekohlten zu verbindenden Flächen der Teile) nur mit sehr geringer Tiefe aufgeschmolzen. Deshalb kann dort nur wenig Kohlenstoff m die Schweiße einlegieren, zumal sich der wenige Kohlenstoff über das Volumen des Raumes verteilt. Dadurch bleibt m der Schweißzone und auf deren beiden Seiten das Gefüge großteils erhalten. In dem Raum bildet sich aus dem zugefuhrten Schweißdraht eine austemtische Schweiße, die mit den beiden Grund- Werkstoffen kompatibel ist. Dadurch entsteht eine πßsichere Schweißnaht hoher Dauerfestigkeit, bei guter Reproduzierbarkeit trotz in der Praxis auftretender chargenbedingter Schwankungen.
Da bei einem Hochenergiestrahl die auf die Länge der Schweißnaht be- zogene zugeführte Wärmemenge klein ist, ist die Wärmeeinflußzone am Rand und die dadurch entstehende spröde Zone so schmal, daß sie sich auf die Elastizität der gesamten Verbindung nicht nennenswert auswirkt. Die schmale Schweißnut (sie ist v. esenthch schmaler als bei einer konventionellen Lichtbogenschweißnaht) bietet weiters den Vorteil, emer- seits das Eindringen des Hochenergiestrahles nicht zu behindern und andererseits dem Strahl doch so nahe zu sein, daß dessen Wand die erforderliche Schweißtemperatur erreicht, und auch nicht überschreitet.
Somit wird der Hochenergiestrahl nicht nur hinsichtlich seiner hohen Energiekonzentration und dadurch geringen Aufheizung des Werkstük- kes, sondern auch zu einem metallurgischen Zweck genutzt. Das Material 5 der schlecht verschweißbaren Grundwerkstoffe wird so durch einen mit beiden Grundwerkstoffen kompatiblen Zusatzwerkstoff ersetzt.
In einer bevorzugten Ausfuhrungsweise sind besonders hoch belastbare Verbindungen herstellbar. Sie besteht darin, daß die bei der Schweißnahtvorbereitung hergestellte Schweißnut einen Querschnitt aufweist, der dem Querschnitt der fertigen Schweißnaht entspricht, insbesondere äqui- distant ist (Anspruch 2). Dadurch bleibt die aufgeschmolzene Zone der zu verschweißenden Flächen über die gesamte Tiefe gleich schmal, wodurch die hohe Qualität der Verbindung über die gesamte Tiefe der Naht gesichert ist.
In Versuchen wurde festgestellt, daß bei hoher Maßhaltigkeit der Verbindung eine optimale Durchschweissung und damit eine maximale Dauer- festigkeit erzielt wird, wenn die Tiefe der U-Nut oder V-Nut 2/3 bis 7/8 der Strahleindringtiefe beträgt (Anspruch 3).
Der Schweißdraht kann so beschaffen sein, daß er bei der beim Schweissen mit Hochenergiestrahl sehr hohen Abkühlungsgeschwindigkeit ein austenitisches Gefüge spontan ausbildet, er kann aber auch durch Legierungselemente von vornherein austenitisch sein. Vorteilhafterweise enthält der Schweißdraht mindestens 50 % Nickel (Anspruch 4). Dadurch wird die Austenitbildung unabhängig von der Abkühlungsgeschwindigkeit sichergestellt und das Nickel bildet in der Aufmischung mit den bei- den Grundwerkstoffen eine besonders zuverlässige rißfreie Pufferzone zwischen den beiden verbundenen Teilen. 6
In besonders schwierigen Fällen kann es vorteilhaft sein, die einsatzgehärtete Schicht vor der Schweißnahtvorbereitung zumindest teilweise abzutragen (Anspruch 5), soferne das bei der Schweißnahtvorbereitung selbst geschieht. Solche Fälle liegen vor, wenn ein besonderes Einsatz- verfahren angewendet wird, wenn sich die an die zu verschweissenden Flächen anschließenden Querschnitte bzw die Steifigkeiten der verbundenen Teile stark unterscheiden.
In solchen Fällen ist es auch vorteilhaft, wenn mindestens einer der bei- den Teile parallel zur Schweißnaht eine weitere Nut mit rundem Nutgrund aufweist (Anspruch 6). Eine derartige örtliche Querschnitts Verminderung hat bei Schweißverbindungen kxeissymmetrischer Teile in einer achsnormalen Ebene, besonders aber bei zylindrischen Schweißflächen, die vorteilhafte Wirkung, Differenzen des Schrumpfes bzw der Schrumpfgeschwindigkeit auszugleichen, ohne jedoch eine Kerbwirkung auszuüben.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Abbildungen beschrieben und erläutert. Es zeigen: Fig.1 : Ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Bauteiles, Fig.2: Detail II in Fig.1 , vergrößert,
Fig.3: ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Bauteiles. Fig.4: Detail IV in Fig.3, vergrößert.
In Fig.1 ist das Gehäuse eines Differentiales mit 1 und ein mit diesem zu einem Bauteil verbundenes Zahnrad mit 2 bezeichnet. Das Gehäuse 1 besteht aus weissem Temperguß, Stahlguß oder Sphäroguß, zB GGG 40,50,60 oder GTW-S38, das Zahnrad 2 aus Stahl und ist einsatzgehärtet. Das Gehäuse 1 weist eine erste achsnormale zu verschweißende Fläche 3 auf, an die ein zylindrischer Kragen 4 anschließt, der eine äussere zylindrische Paßfläche 5 bildet. Das Gehäuse 1 kann an einer Stelle größerer Wandstärke mit einer parallel zur ersten zu verschweißenden Fläche verlaufenden Umfangsnut 6 versehen sein, die im Querschnitt gerundet ist. Am Zahnrad 2 ist eine in einer Ebene normal zur Achse liegende zweite zu verschweißende Fläche 7 und eine zylindπsche Paßfläche 8 vorgesehen, die auf der zylindrischen Paßfläche 5 sitzt. Die zylindrische Paßfläche 8 kann am Übergang zur zweiten zu verschweißenden Fläche 7 zurückgenommen sein, sodaß sich eine Erweiterung 9 bildet. Diese erleichtert die Fertigung und das Aufschieben des Zahnrades auf den Kragen 4 und verbessert erforderlichenfalls die Durchschweißung der Wur- zel. Mit 18 ist die Drehachse des Bauteiles und mit 20 der Schweißkopf bezeichnet.
Fig.2 zeigt die beiden Teile gefügt und in zur Schweißung vorbereitetem Zustand. Es ist zu erkennen, daß die zweite zu verschweißende Fläche 7 nach innen nur bis zur Erweiterung 9 reicht. Sie ist zum größeren Teil abgetragen, sodaß die erste Hälfte 10 einer schmalen Nut entsteht. Der Querschnitt der Nut kann die Form eines Y, U oder V, oder Kombinationen dieser haben. Die bei der Schweißvorbereitung hergestellte Schweißnut hat idealerweise einen Querschnitt, der dem der fertigen Schweißnaht äquidistant ist. In derselben Weise ist die erste zu verschweißende Fläche bearbeitet. Am Übergang zur äußeren Zylinderfläche kann eine Rundung oder eine gebrochene Kante 12 vorgesehen sein. In diese schmale U-Nut 8
10,1 1 wird beim Schweißen mittels eines Hochenergiestrahles (Elektronen- oder Laserstrahl) das Material eines austenitischen Schweißdrahtes 28 eingeführt, sodaß sich m der U-Nut eine Schweiße bildet.
Wegen des scharfgebündelten Strahles und der hohen Schweißge- schwmdigkeit werden die Wände 10.1 1 der U-Nut nur m geringer Tiefe aufgeschmolzen, sodaß nur wenig Kohlenstoff aus den beiden Teilen emlegieren kann und sich in der Schweiße ein stabiles austenitisches Gefüge bilden kann. Die Schweiße bildet m Wandnähe eine sehr schmale Wärmeeinflußzone mit martensitischem Gefüge oder Zwischenstufen- Gefuge auf der Stahlseite und martensitischem, ledebuπtischem oder Zwischenstufen-Gefuge auf der Gußseite. Die Grenze 13 der Schweißzone ist stπchhert eingezeichnet. Die Schweißung findet m einer inerten oder aktiven Schutzgasatmosphäre statt. Der zugefuhrte Schweißdraht 28 enthält einen mit den beiden Grundwerkstoffen kompatiblen Zusatzwerkstoff, vorzugsw eise einen austenitischen Werkstoff, etwa mit einem Nickelgehalt von 20 bis 100 %.
Fig.3 zeigt einen anderen Bauteil, der wieder aus einem Gehäuse 21 und einem Zahnrad 22. hier einem Tellerrad besteht. Die Werkstoffpaarung ist im wesentlichen dieselbe. Der Unterschied gegenüber dem vorherigen Ausf hrungsbeispiel besteht dann, daß die beiden zu verschweißenden Flächen 23,27 Z\ linderflächen sind. Mit 25 und 26 sind wieder runde Nuten bezeichnet, die dem Ausgleich von Wärmedehnungen dienen sol- len.
Fig.4 zeigt im Detail die vorbereitenden Schweißflächen 23,27 die beide wieder je die erste und zweite Hälfte 30,31 einer schmalen U-förmigen 9
Nut zeigen, die zur Schweißnahtvorbereitung abgetragen wurden, sodaß nur mehr der kleinere Teil der zu verschweißenden Flächen gleichzeitig als Paßfläche dient. An der Paßfläche 27 des Tellerrades 22 kann die einsatzgehärtete Schicht abgetragen sein, was in der Zeichnung nicht er- kennbar ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Verbinden eines Gußteiles (1 :21) mit einem Teil (2;22) aus einsatzgehärtetem Stahl durch Schweissen. dadurch gekennzeichnet, daß
a) an den ansonsten fertig bearbeiteten Teilen ( 1.2:21,22) die zu verschweißenden Flächen (3,7;23,27) zur Schweißvorbereitung zumindest teilweise abgetragen werden, sodaß eine schmale U-Nut, Y-Nut oder V-Nut ( 10, 1 1 ;30,31 ) entsteht,
b) die Teile ( 1.2:21 ,22) sodann aneinandergefügt und unter Zufuhr eines austenitischen Schweißdrahtes (28) mittels eines Hochenergiestrahles verschweißt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Schweißnahtvorbereitung hergestellte Schweißnut einen Querschnitt aufweist, der dem Querschnitt der fertigen Schweißnaht entspricht, insbesondere äquidistant ist. 1 1
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Nut ( 10, 1 1 ;30.31 ) 2/3 bis 7/8 der Schweißtiefe beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der austenitische Schweißdraht (28) mindestens 30 % Nickel enthält.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzschicht bei der Seh weiß Vorbereitung zumindest teilweise abgetragen wird.
6. Bauteil, bestehend aus einem mit einem Teil ( 1 :21) aus Stahlguß, weissem Temperguß oder Sphäroguß verschweissten Teil (2;22) aus einsatzgehärtetem Stahl, wobei die verschweissten Flächen (3,7;23,27) kreisringförmig sind, das nach einem der Ansprüche 1 bis 4 hergestellt ist.
7. Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der beiden Teile ( 1,2;21 ,22) parallel zur Schw eißnaht eine weitere Nut (6;25, 26) mit rundem Nutgrund aufweist.
PCT/AT1999/000117 1998-05-12 1999-05-12 Verfahren zum verbinden eines gussteiles mit einem teil aus einsatzgehärtetem stahl und nach diesem verfahren hergestellter bauteil WO1999058287A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP99920446A EP1087855B1 (de) 1998-05-12 1999-05-12 Verfahren zum verbinden eines gussteiles mit einem teil aus einsatzgehärtetem stahl und bauteil erhältlich durch dieses verfahren
DE59904169T DE59904169D1 (de) 1998-05-12 1999-05-12 Verfahren zum verbinden eines gussteiles mit einem teil aus einsatzgehärtetem stahl und bauteil erhältlich durch dieses verfahren
JP2000548117A JP2002514511A (ja) 1998-05-12 1999-05-12 鋳造部品と肌焼き鋼から成る部品とを結合する方法及びこの方法により製造された部材
US09/700,154 US6589671B1 (en) 1998-05-12 1999-05-12 Method for joining a cast part and a case-hardened steel part and component manufactured according to said method

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT80798 1998-05-12
ATA807/98 1998-05-12

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1999058287A1 true WO1999058287A1 (de) 1999-11-18

Family

ID=3500171

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/AT1999/000117 WO1999058287A1 (de) 1998-05-12 1999-05-12 Verfahren zum verbinden eines gussteiles mit einem teil aus einsatzgehärtetem stahl und nach diesem verfahren hergestellter bauteil

Country Status (5)

Country Link
US (1) US6589671B1 (de)
EP (1) EP1087855B1 (de)
JP (1) JP2002514511A (de)
DE (1) DE59904169D1 (de)
WO (1) WO1999058287A1 (de)

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10013429C1 (de) * 2000-03-17 2001-07-05 Daimler Chrysler Ag Ausgleichgetriebe
DE10013430A1 (de) * 2000-03-17 2001-09-27 Daimler Chrysler Ag Verfahren zum Verbinden von Bauteilen aus einsatzgehärtetem Stahl untereinander und mit Bauteilen aus Gußeisen
EP1442818A1 (de) * 2003-01-29 2004-08-04 ES Automobilguss GmbH Verfahren zur Herstellung von Mischverbindungen zwischen schwarzen Temperguss und Stahl
DE102005012602B3 (de) * 2005-03-18 2006-06-08 Aktiebolaget Skf Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung
DE102004060055A1 (de) * 2004-12-14 2006-06-29 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren zum Verbinden von Bauteilen und nach diesem Verfahren hergestelltes Bauteil
WO2010086704A1 (en) * 2009-01-27 2010-08-05 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Differential device
WO2014025718A1 (en) * 2012-08-09 2014-02-13 Dana Automotive Systems Group, Llc Differential case assembly with drive ring gear
US9156110B2 (en) 2011-07-06 2015-10-13 American Axle & Manufacturing, Inc. Weldment with isolation pocket for reduction of weld-induced distortion
ITUB20155736A1 (it) * 2015-11-19 2017-05-19 Freni Brembo Spa ?articolo composito e procedimento per la realizzazione di un articolo composito?
US20190203818A1 (en) * 2016-06-24 2019-07-04 Nathan Fredrick Broker Differential overmolded weldable ring
CN111168239A (zh) * 2018-11-13 2020-05-19 通用汽车环球科技运作有限责任公司 使用低碳钢带的铁合金组成部件的熔焊

Families Citing this family (42)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT7047U1 (de) * 2003-10-02 2004-09-27 Magna Steyr Powertrain Ag & Co Verfahren zum schweissen
SE525996C2 (sv) * 2003-10-16 2005-06-07 Sandvik Ab Förfarande för framställning av skärverktyg där två delar är sammanfogade medelst lasersvetsning
US7217905B2 (en) * 2003-10-29 2007-05-15 Delphi Technologies, Inc. Weld filler metal that reduces residual stress and distortion
US20060049148A1 (en) * 2004-09-07 2006-03-09 Jen-Yu Chang Method for welding together of medium and high carbon steel and stainless steel
US7485064B2 (en) * 2005-02-25 2009-02-03 Ronjo Company Releasable enclosure for differential housing
US7367914B2 (en) * 2005-02-25 2008-05-06 Ronjo Company Differential housing support member
US9409259B2 (en) * 2005-04-22 2016-08-09 Stoody Company Welding compositions for improved mechanical properties in the welding of cast iron
DE102005023230B4 (de) * 2005-05-04 2010-10-07 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Verschweißen eines Tellerrads mit einem Ausgleichsgehäuse eines Getriebes
TWI282639B (en) * 2005-06-16 2007-06-11 Ind Tech Res Inst Fuel supply control systems of fuel cell systems
US8293418B2 (en) * 2005-06-16 2012-10-23 Industrial Technology Research Institute Fuel supply control method and system for fuel cells
GB0601716D0 (en) * 2006-01-27 2006-03-08 Meritor Heavy Vehicle Sys Ltd Differential gear casing and method
US7972864B2 (en) * 2007-11-27 2011-07-05 Industrial Technology Research Institute Method of measuring concentration of fuel
US8501491B2 (en) * 2007-11-27 2013-08-06 Industrial Technology Research Institute Method of measuring concentration of fuel
DE102007060116B4 (de) * 2007-12-13 2009-09-24 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zum Herstellen einer Rohrverbindung und Rohrverbindung
DE102008000444A1 (de) 2008-02-29 2009-09-03 Zf Friedrichshafen Ag Ausgleichsgetriebe eines Kraftfahrzeuges
US20090224079A1 (en) * 2008-03-04 2009-09-10 Caterpillar Inc. Fuel injector, valve body remanufacturing process and machine component manufacturing method
JP4858513B2 (ja) * 2008-08-22 2012-01-18 トヨタ自動車株式会社 差動装置の接合方法、及び接合補助具
DE102008052306A1 (de) * 2008-10-18 2010-04-22 Daimler Ag Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung
TWI379454B (en) * 2008-12-01 2012-12-11 Ind Tech Res Inst Apparatus and method of measuring concentration of fuel
JP5526567B2 (ja) * 2009-03-10 2014-06-18 日産自動車株式会社 溶接接合部材
EP2236236A1 (de) * 2009-04-03 2010-10-06 Siemens AG Verfahren zur Schweissherstellung eines grossdimensionierten Bauteils aus Sphäroguss unter Verwendung von auftraggeschweissten Puffermaterialien
JP5206656B2 (ja) * 2009-12-03 2013-06-12 トヨタ自動車株式会社 車両用差動歯車装置
CN102470486B (zh) * 2010-01-22 2015-05-13 丰田自动车株式会社 焊接构造以及焊接方法
EP2468447B1 (de) 2010-01-22 2014-12-24 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Schweissstruktur und schweissverfahren
US9358079B2 (en) * 2010-02-11 2016-06-07 Sybron Canada Lp Bur and method of making same
JP2011161506A (ja) * 2010-02-15 2011-08-25 Toyota Motor Corp 溶接方法
JP5614054B2 (ja) * 2010-02-22 2014-10-29 日産自動車株式会社 ビーム溶接部材およびこれを備えた差動装置
JP5509910B2 (ja) * 2010-02-22 2014-06-04 日産自動車株式会社 ビーム溶接部材およびこれを備えた差動装置
US9623509B2 (en) * 2011-01-10 2017-04-18 Arcelormittal Method of welding nickel-aluminide
CA2764025C (en) 2011-01-11 2014-12-30 Metal Forming & Coining Corporation Flow formed drum with a retention ring and a substantially burr free tooth profile
DE102011077562B4 (de) * 2011-06-15 2017-10-12 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren zum Verschweißen zweier Teile, sowie aus den beiden Teilen gebildete Baugruppe
CA2780125C (en) * 2011-06-22 2016-10-04 Metal Forming & Coining Corporation Flow-formed differential case assembly
JP5833412B2 (ja) * 2011-11-17 2015-12-16 富士重工業株式会社 電子ビーム溶接方法
US9808887B2 (en) * 2012-01-31 2017-11-07 Aktiebolaget Skf Assembly with weld joint formed in hybrid welding process
CN105264245B (zh) 2013-04-09 2018-07-06 斯凯孚公司 轴承部件及其制造方法
US9555500B2 (en) * 2013-04-10 2017-01-31 Aktiebolaget Skf Method of joining two materials by diffusion welding
EP2942143B1 (de) 2014-05-09 2017-03-15 Gestamp HardTech AB Verfahren zum Verbinden von zwei Rohlingen sowie Rohlinge und erhaltenes Produkte
CN105234577A (zh) * 2014-06-30 2016-01-13 微动公司 结构部件以及包括此结构部件的电气设备
JP6354899B2 (ja) * 2015-03-19 2018-07-11 アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 接合部品及びその製造方法
JP6644404B2 (ja) * 2015-05-19 2020-02-12 ジヤトコ株式会社 溶接構造および溶接方法
US10883588B2 (en) * 2016-02-10 2021-01-05 Magna Powertrain Of America, Inc. Differential assembly with two-piece carrier and welded ring gear
US20210308806A1 (en) 2020-04-01 2021-10-07 American Axle & Manufacturing, Inc. Vehicle driveline component with weldment having air pocket configured to shift residual stress in weldment away from the weld joint

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2423577A1 (de) * 1973-05-16 1974-11-28 Hitachi Ltd Elektronenstrahlschweissverfahren
US4756466A (en) * 1986-03-27 1988-07-12 Rockwell International Corporation Method of manufacturing a drive axle housing
EP0277712A1 (de) 1987-01-22 1988-08-10 Eaton Corporation Nockenfolger und Herstellungsverfahren
DE3742717C1 (en) * 1987-12-14 1989-02-09 Mannesmann Ag Method of manufacturing a motor-vehicle axle

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3642512A1 (de) 1986-12-12 1988-07-14 Carsten Dipl Ing Oestmann Rollenkoerper aus verbundwerkstoff
JP3031169B2 (ja) * 1994-06-15 2000-04-10 株式会社日立製作所 炭素鋼とオーステナイト系ステンレス鋼との溶接方法及び電力送配電用ガス遮断器の溶接方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2423577A1 (de) * 1973-05-16 1974-11-28 Hitachi Ltd Elektronenstrahlschweissverfahren
US4756466A (en) * 1986-03-27 1988-07-12 Rockwell International Corporation Method of manufacturing a drive axle housing
EP0277712A1 (de) 1987-01-22 1988-08-10 Eaton Corporation Nockenfolger und Herstellungsverfahren
DE3742717C1 (en) * 1987-12-14 1989-02-09 Mannesmann Ag Method of manufacturing a motor-vehicle axle

Cited By (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10013429C5 (de) * 2000-03-17 2009-10-01 Daimler Ag Ausgleichgetriebe
DE10013430A1 (de) * 2000-03-17 2001-09-27 Daimler Chrysler Ag Verfahren zum Verbinden von Bauteilen aus einsatzgehärtetem Stahl untereinander und mit Bauteilen aus Gußeisen
US6378761B2 (en) 2000-03-17 2002-04-30 Daimlerchrysler Ag Process for joining components made from case-hardened steel to components made from cast iron
US6656079B2 (en) 2000-03-17 2003-12-02 Daimlerchrysler Ag Differential gear and method of making same
DE10013429C1 (de) * 2000-03-17 2001-07-05 Daimler Chrysler Ag Ausgleichgetriebe
EP1442818A1 (de) * 2003-01-29 2004-08-04 ES Automobilguss GmbH Verfahren zur Herstellung von Mischverbindungen zwischen schwarzen Temperguss und Stahl
DE102004060055A1 (de) * 2004-12-14 2006-06-29 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren zum Verbinden von Bauteilen und nach diesem Verfahren hergestelltes Bauteil
DE102005012602B3 (de) * 2005-03-18 2006-06-08 Aktiebolaget Skf Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung
WO2010086704A1 (en) * 2009-01-27 2010-08-05 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Differential device
RU2477401C1 (ru) * 2009-01-27 2013-03-10 Тойота Дзидося Кабусики Кайся Устройство дифференциала
US8747275B2 (en) 2009-01-27 2014-06-10 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Differential device
EP2789877A3 (de) * 2009-01-27 2016-05-18 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Differetialvorrichtung
US9156110B2 (en) 2011-07-06 2015-10-13 American Axle & Manufacturing, Inc. Weldment with isolation pocket for reduction of weld-induced distortion
WO2014025718A1 (en) * 2012-08-09 2014-02-13 Dana Automotive Systems Group, Llc Differential case assembly with drive ring gear
US8920279B2 (en) 2012-08-09 2014-12-30 Dana Automotive Systems Group, Llc Differential case assembly with drive ring gear
ITUB20155736A1 (it) * 2015-11-19 2017-05-19 Freni Brembo Spa ?articolo composito e procedimento per la realizzazione di un articolo composito?
WO2017085675A1 (en) * 2015-11-19 2017-05-26 Freni Brembo S.P.A. Composite article and process for the production of a composite article
CN108367392A (zh) * 2015-11-19 2018-08-03 福乐尼·乐姆宝公开有限公司 复合制品和用于生产复合制品的方法
US11167373B2 (en) 2015-11-19 2021-11-09 Freni Brembo S.P.A. Process for the production of a composite article
US20190203818A1 (en) * 2016-06-24 2019-07-04 Nathan Fredrick Broker Differential overmolded weldable ring
US11668382B2 (en) 2016-06-24 2023-06-06 Metaldyne, Llc Differential overmolded weldable ring
CN111168239A (zh) * 2018-11-13 2020-05-19 通用汽车环球科技运作有限责任公司 使用低碳钢带的铁合金组成部件的熔焊
CN111168239B (zh) * 2018-11-13 2022-06-07 通用汽车环球科技运作有限责任公司 使用低碳钢带的铁合金组成部件的熔焊

Also Published As

Publication number Publication date
DE59904169D1 (de) 2003-03-06
JP2002514511A (ja) 2002-05-21
EP1087855A1 (de) 2001-04-04
US6589671B1 (en) 2003-07-08
EP1087855B1 (de) 2003-01-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1087855B1 (de) Verfahren zum verbinden eines gussteiles mit einem teil aus einsatzgehärtetem stahl und bauteil erhältlich durch dieses verfahren
DE10013429C1 (de) Ausgleichgetriebe
EP1719572B1 (de) Verfahren zum Verschweißen eines Tellerrads mit einem Ausgleichsgehäuse eines Getriebes
EP2681435B1 (de) Kolben für einen verbrennungsmotor sowie verfahren zu seiner herstellung
EP0429900B1 (de) Verfahren zum Herstellen von hohlen Gaswechselventilen für Hubkolbenmaschinen
WO2005030423A1 (de) Verfahren zum plasma-, laser- oder elektronstrahlschweissen von zu hoher aufhärtung neigenden artgleichen oder artverschiedenen werkstoffen mit kupfer oder einer kupferlegierung als zusatzmaterial
DE2835332A1 (de) Kolben mit mindestens einer kolbenringnut und verfahren zu seiner herstellung
WO2006084609A1 (de) Verfahren zum unlösbaren befestigen wenigstens eines bauteils an einem grundbauteil mit einem plastisch verformten bolzen
DE10014078C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Schweißbolzens
DE1933155A1 (de) Gespaltene Kugellageranordnung
DE102008008857A1 (de) Verbindung einer Welle mit einem Rotationsbauteil
DE3621086C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes durch Reibschweißen und metallischer Körper
DE19725446A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Kettenradanordnung mit Phasenversatz durch Kondensatorenladungsschweißen
DE2952290A1 (de) Nockenfolger
DE10013430A1 (de) Verfahren zum Verbinden von Bauteilen aus einsatzgehärtetem Stahl untereinander und mit Bauteilen aus Gußeisen
EP0473061B1 (de) Nockenwelle für Verbrennungsmotoren
DE102005057317A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Laserschweißen von Eisenguss- und Stahlwerkstoffen
AT4337U1 (de) Verfahren zum verbinden zweier teile mittels reibschweissung und nach diesem verfahren hergestelltes maschinenelement
DE102004033669A1 (de) Lageranordnung eine Hartlöt- oder Lötverbindung umfassend
EP0898090A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Kugelzapfens, sowie Kugelzapfen für ein Kugelgelenk
AT3253U1 (de) Verfahren zum verbinden eines gussteiles mit einem teil aus einsatzgehärtetem stahl und nach diesem verfahren hergestellter bauteil
DE10237103A1 (de) Stabilisatoranordnung für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeugs und Verfahren zu deren Herstellung
DE102006021911B4 (de) Hybridschweißverfahren, Schweißnaht sowie Maschinenteil
EP3862583A1 (de) Fügeelement, verbindungsstruktur mit dem fügeelement, herstellungsverfahren des fügeelements und entsprechendes verbindungsverfahren
DE2526656A1 (de) Ventilstoessel

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): JP US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1999920446

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1999920446

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 09700154

Country of ref document: US

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1999920446

Country of ref document: EP