WO2002046049A1

WO2002046049A1 - Contenant en plastique et procede de fabrication correspondant

Info

Publication number: WO2002046049A1
Application number: PCT/JP2001/003403
Authority: WO
Inventors: Toshiki Sakaguchi; Yuzuru Maruyama; Kenjiro Tanaka
Original assignee: Toyo Seikan Kaisha, Ltd.
Priority date: 2000-12-05
Filing date: 2001-04-20
Publication date: 2002-06-13
Also published as: CA2398364C; KR100806239B1; EP1340683A4; CA2398364A1; EP1340683A1; JP3982173B2; JP2002173124A; KR20020081265A; US7063222B2; US20030000909A1

Description

明細書プラスチック製容器及びその製造方法技術分野

本発明は、胴部の肉厚を薄くした容器において、口部と、胴部の所定部分については、胴部本体の肉厚よりも厚肉にして強度の向上，装飾性の付与及び機能性の向上を図ったプラスチック製容器とその製造方法に関する。背景技術

プラスチック製の容器、たとえば、プラスチック製のボトルは、今後ますます需要の増えることが予想される。また、その一方で、コストの低減，廃棄処理時の減容化等のためにボトルの薄肉化が進められている。

通常、プラスチック製のボトルは、押出機で加熱溶融してダイヘッドから押し出したホットパリソンを直ちに金型内でプロ一成形（溶融ブロー成形）して製造するダイレクトブ口一ボトルと、押出機から押し出しまたは射出機から射出したパリソンをいつたん冷却した後、このパリソン (コールドパリソン) を延伸可能温度まで再度加熱して金型内でブロー成形（延伸ブロー成形）して製造する延伸ブローボトルに大別される。

従来、これら製造方法のうち、押出機から押し出したホットパリソンを直ちにブロー成形する方法が、熱経済性の観点から多く採用されている。

ところで、ダイレクトプロ一ボトルの薄肉化を図るためには、ブロー比を考慮してパリソンを出来るだけ薄肉の状態でダイへッドから押し出す必要がある。溶融プロ一成形において、パリソンの肉厚を部分的に調整するには、ダイへッド（ダイス）におけるコアとシェルとの間隔を変化させて行うが、この場合、コァを上下動させて調整する方法（日本国特開昭 6 2— 2 0 2 7 1 3号）とシェルの位置を変位させて調整する方法（日本国特開平 5— 1 0 4 5 2 5号）とがある。しかしながら、コアとシェルとの間隔を変化させてパリソンの肉厚を調整する従来技術にあっては、パリソンの肉厚を小さくかつ徐々に変化させることは容易ではあるが、大きくかつ急激に変化させるのは困難であった。すなわち、ダイへッドによってパリソンの肉厚を急激に変化させるためには、コアのテーパ角を大きくしなければならないが、コアのテーパ角を大きくすると、樹脂の押出圧や吐出量を十分にコントロールできなくなり、パリソンの ί救妙な肉厚の調整が難しくなるため生産現場での実用化は困難であった。

このような従来の技術では、口部の所定肉厚を確保しつつポトルの胴部や肩部を薄肉にすることはできず、胴部や肩部を薄肉にすると、口部も薄肉ィ匕してしまう。薄肉化した口部はキヤッピングを施すときに変形が生じて密封性が不完全になる（液漏れ等の不良の原因となる）とともに、口部の径寸法や表面を加工するリーマ仕上げも困難になる。

また、従来の技術では、ボトルの肉厚の薄肉化を確保しつつ、胴部の一部分だけを厚肉化することは困難であった。そのため、ボトルの強度を一定以上に保持するにはボトルの薄肉化に限界があり、また、ボトルに対する装飾性の付与あるいはポトルの廃棄時における潰れの方向性のコントロール化（ポトルの機能性の付与）にも限界があった。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、ボトルなどのプラスチック製容器における、口部及び/又は胴部の所定部分の厚肉化を可能とすることにより、より薄肉化した容器の強度向上，外観の装飾性向上及び機能性向上を図ることができるようにしたプラスチック製容器とその製造方法の提供を目的とする。発明の開示

本発明は、押出機から加熱溶融されて押し出されたパリソンを溶融ブロー成形することによって製造されるプラスチック製容器において、前記容器の口部肉厚が 1 . 0〜5 . 0 mm、胴部肉厚が 0 . 1〜1 . 5 mmで、口部肉厚と胴部肉厚との比が 3〜5 0の範囲となるようにしてある。ここで、容器は、口部から直部にかけて急激に薄肉化するプラスチック製容器とすることが好ましい。

このような構成からなるプラスチック製容器によれば、胴部の肉厚を可能な限り薄くしても、口部の肉厚は変形を生じることのない厚さを確保することができる。したがって、本発明の容器によれば、キヤッビングが不完全になったり、リ一マ仕上げが困難になったりするという欠点が解消される。

また、本発明は、押出機から押し出されたパリソンを溶融ブロー成形することによって製造されるプラスチック製容器において、容器胴部の所定部分の肉厚を厚肉に形成した構成としてある。これにより、容器胴部の全体を薄肉にしつつ、胴部の所定部分のみを厚肉化することができる。

ここで、容器胴部の所定部分のみを厚肉化する態様としては、種々の形態がある。例えば、前記厚肉部分を容器胴部における周方向の全部又は一部に、連続又は断続して、一条又は複数条形成した構成としたり、また、前記厚肉部分を容器胴部における高さ方向の全部又は一部に、連続又は断続して、一条又は複数条形成した構成としたり、さらに、前記厚肉部分を、容器胴部における螺旋方向の全部又は一部に、連続又は断続して、一条又は複数条形成した態様としてある。そして、上記態様で厚肉部分を形成する場合は、前記容器胴部の肉厚と、厚肉部分の肉厚の比が 1 . 5〜1 0 . 0の範囲内とすることが好ましい。

これらのように、任意の方向の全部又は一部に、連続又は断続して一条又は複数条厚肉部分を形成することにより、容器胴部の強度向上，装飾性付与及び/又は容器の機能性向上を図ることができる。

上記プラスチック製容器を製造するための発明は、押出機から押し出されたパリソンを溶融ブロー成形してなるプラスチック容器の製造方法において、前記プラスチック容器を成形したときに、容器の口部及び/又は胴部の所定部分が厚肉となるように、前記パリソンの前記口部及び/又は胴部の所定部分と対応する部位に所定量の測旨を付加する方法としてある。

この場合、前記押出機のダイへッドに設けた吐出口から樹脂を供給することにより、前記所定量の樹脂の付加を、パリソンの押出し成形時に行うようにすることが好ましい。

これにより、パリソンの成形と同時にパリソンの所定部位（口部と、胴部の厚肉部分に対応した部位）に所定量の樹脂を付加することができる。

上記のような本発明の製造方法によれば、口部と、胴部の任意の方向の全部又は一部に、連続又は断続して一条又は複数条の厚肉部分を形成することにより、口部と胴部の強度向上，装飾性付与及び Z又は容器の機能性の向上を図つたブラスチック容器を容易かつ高精度に製造することができる。

なお、本発明において、容器胴部とは、首部及び肩部を有する容器にあっては、これら首部及び肩部を含めた意味である。図面の簡単な説明

第 1図は、本発明の第一実施形態にかかるポトルの要部断面図を示す。

第 2図は、本発明の第一実施形態にかかるポトルの他の例の要部断面図を示す。第 3図は、本発明の第一実施形態にかかるポトルの製造方法に用いるパリソン成形装置の一例の概略断面図を示す。

第 4図は、比較例の実施に用いたパリソン成形装置の概略断面図を示す。

第 5図は、本発明の第二実施形態にかかるポトルの正面図を示す。

第 6図は、本発明の第二実施形態にかかる他の例のポトルの正面図示す。

第 7図は、本発明の第二実施形態にかかる他の例のポトルの正面図示す。

第 8図は、本発明の第二実施形態にかかる他の例のポトルの正面図示す。

第 9図は、本発明の第二実施形態にかかる他の例のポトルの正面図示す。

第 1 0図は、本発明の第二実施形態にかかる他の例のボトルの正面図示す。第 1 1図は、本発明の第二実施形態にかかる他の例のボトルの正面図示す。第 1 2図は、本発明の第二実施形態にかかる他の例のボトルの正面図示す。第 1 3図は、本発明の第二実施形態にかかる他の例のボトルの正面図示す。第 1 4図は、第 5図の A_ A断面図を示す。

第 1 5図は、第 1 3図の B— B断面図を示す。

第 1 6図は、第二実施形態にかかるボトルの製造方法に使用する単層式ダイへッドを用いたパリソン成形装置の一例の概略断面図を示す。

第 1 7図は、第 1 6図に示すダイへッドにスリットを形成した場合の I— I断面図を示す。

第 1 8図は、第二実施形態にかかるボトルの製造方法に使用する複層式ダイへッドを用いたパリソン成形装置の一例の概略断面図を示す。

第 1 9図は、第二実施形態にかかるボトルの製造方法に使用する回転式ダイへッドを用いるたパリソン成形装置の一例の概略断面図を示す。

第 2 0図は、第 1 9図に示すダイへッドの I I一 I I断面図を示す。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明のプラスチック製容器とその製造方法の実施形態について説明する。

'製容器の第一実施形態]

まず、本発明をボトルの口部に適用した第一実施形態について説明する。

第 1図は、第一実施形態の要部断面図を示す。

このボトル 1は、押出機からダイへッドを介して加熱溶融されて押し出されたパリソンを溶融ブロー成形することによって製造される。そして、通常用いられている内容量 3 0 0 m 1 2 0 0 0 m 1のボトルでは、胴部 2の肉厚が 0 . 3 1 . 3 mmであり、口部 3の肉厚 W₂が 1 . 0 5 . O mmとなっており、両者の比は、ボトル 1の胴部 2の肉厚に対する口部 3の肉厚 W₂の比が 3 . 3 1 7の範囲となるようにしてある。

なお、ボトルの内容量が、上記したボトルの内容量よりも小さくなると口部 3 に対する胴部 2の肉厚の比がより小さくなり、また、ボトルの内容量が大きくなると口部 3に対する胴部 2の肉厚の比がより大きくなるが、そのときの胴部 2の肉厚は 0 . 1 1 . 5 mmとすることができ、この場合、胴部 2の肉厚に対する口部 3の肉厚 W₂の比は 3 5 0の範囲とする。

胴部 2の肉厚 W\に対する口部 3の肉厚 W₂の比が、 3よりも小さくなると胴部の強度が小さくなり、 5 0より大きくなると胴部の肉厚が必要以上に厚くなるとになる。

このとき、胴部 2と口部 3の間に位置する肩部 4の肉厚は、口部 3と肩部 4との接続部 5から急激に薄肉になっている。肩部の肉厚が薄くなる形態としては、第 1図に示すように接続部 5が段差部を介さずに連続的に薄くなるものと、第 2 図に示すように段差部 5 aを介して急激に薄くなるものとがある。

なお、本実施形態のボトルにあっては、口部 3に付加する樹脂の種類は、ポトル本体と同じ種類であることが好ましいが、異なる樹脂であってもよく、これらのボトルの材質，用途，サイズ等によって決定する。また、付加する樹脂の量も、ボトルの材質，用途，サイズ等によって適宜調整する。

[第一実施形態にかかるポトルの製造方法]

次に、第一実施形態にかかるポトルの製造方法の一例について説明する。

第 3図は、実施形態にかかるポトルの製造方法に用いる成形装置の概略図を示す。第 3図に示すパリソンの成形装置は、主押出機 1 0 , ダイヘッド 2 0 , 副押出機 3 0及び貯溜部 4 0 ·切換部 4 1からなつている。

主押出機 1 0は、熱可塑性樹脂を加熱溶融して押し出してダイへッド 2 0へ連続的に供給する。ダイヘッド 2 0は、図示されていない制御部からのパリソンコントロールプロ¹グラムにもとづく指示にしたがってシェル 2 1とコア 2 2の間隔を調整できる構成となっており、押出機 1 0から押し出された溶融樹脂を、ポトルの各部位に対応するパリソンの各部位の肉厚を所定の肉厚に制御して押し出している。

ダイヘッド 2 0から押し出されたパリソンは、直ちに、図示されていない公知のブロー成形機に供給され、公知のプロ一成形法によってポトルに成形される。副押出機 3 0は、溶融樹脂を一時的に貯蔵する貯溜部 4 0、樹脂の貯溜と供給の切換を行う切換部 4 1を備えており、溶融樹脂を間欠的に押し出す。この副押出機 3 0から押し出される所定量の溶融樹脂は、貯溜部 4 0から切換部 4 1を介して、貯溜部 4 0とダイへッド 2 0を連結する連通路 4 4を通って間欠的にダイへッド 2 0に供給される。

貯溜部 4 0は、二つのアキュムレータ 4 2 , 4 3を備え、切換部 4 1は、切換バルブ 4 5を備えている。切換バルブ 4 5は、副押出機 3 0と二つのアキュムレ一夕 4 2 , 4 3の間及び二つのアキュムレータ 4 2， 4 3と連通路 4 4の間の接続、切断を交互に行う。

切換バルブ 4 5と二つのアキュムレータ 4 2， 4 3の作動も、前記第 3図には図示されていない制御部からのパリソンコントロールプログラムにもとづく指示にしたがって行われる。

具体的には、副押出機 3 0から溶融押し出しされた所定量の樹脂を、切換バルブ 4 5を介して一方のアキュムレ一夕 4 2に充填する。そして、パリソンコントロールプログラムに、パリソンの肉厚を厚くするように指示されている所定の部位（ボトルの口部に対応する部位）がダイヘッド 2 0の出口にさしかかると、制御部からの指令にもとづいて切換バルブ 4 5が切り換わるとともに、アキュムレ一夕 4 2が作動して、充填されていた溶融樹脂を、連通路 4 4を介してダイへッド 2 0に供給し、パリソンの所定の部位に樹脂を付加する。

このとき、切換バルブ 4 5は一方のアキュムレータ 4 2と連通路 4 4を接続すると同時に、副押出機 3 0と他方のアキュムレータ 4 3を接続してアキュムレー夕 4 3に副押出機 3 0から押し出された樹脂を充填する（第 3図に示す状態）。したがって、副押出機 3 0から二つのアキュムレータ 4 2， 4 3に交互に溶融樹脂が貯溜され、かつ、アキュムレー夕 4 2 , 4 3から交互にダイへッド 2 0に所定量の溶融樹脂が供給される。

ここで、切換バルブ 4 5の切り換え動作は図示されていないシリンダで行い、二つのアキュムレータ 4 2 , 4 3の作動は、それぞれのシリンダ 4 2 a， 4 3 a などで行う。

また、副押出機 3 0としては、定量ずつ連続的に押し出す押出機だけでなく、間欠的に定量の樹脂を押し出す往復移動型のスクリュ一を備えた押出機を用いることもできる。この場合、副押出機 3 0のスクリューの前進後退運動は切換バルブ 4 5の動作とアキュムレータ 4 2 , 4 3の動作と同期して制御される。

上記のようにして、ダイへッド 2 0から押し出されたパリソンの所定の部位

(ボトルの口部に対応する部位）に、副押出機 3 0から供給された所定量の溶融樹脂を付加したパリソンを、直ちに図示しない一対の金型内に保持した後、加圧空気を吹き込んで溶融プロ一成形してボトルを製造する。したがって、ボトル 1 の胴部 2及び肩部 4の肉厚が薄くなるようにパリソンを溶融ブロー成形しても、口部 3の肉厚は必要な厚さを確保することができる。

パリソンを形成する樹脂と口部に付加する樹脂は、同種の樹脂とすることが好ましいが、異種の樹脂を用いることもできる。

なお、本実施形態のボトルの製造方法においては、単層用ダイヘッドを用いた例について説明したが、多層用ダイへッドを用いた場合にも同様にして製造することができる。この場合、口部のみならず、胴部も厚肉のボトルとなる。胴部を厚肉としたプラスチック製容器と、その製造方法については、次の第二実施形態で説明する。実施例

次に、本実施形態の実施例方法によって製造したボトルと、従来のダイヘッドを用いてシェルとコァの間隔のみを調整しながら製造したポトルとを比較して説明する。実施例

第 3図に示す成形装置（ブロー成形部分は図示せず）を用い、次の条件でポトルを製造した。

• 主押出機使用材料：高密度ポリエチレン（融点 132° ) 樹脂の溶融温度： 200°C

吐出量： 15 kg/h

• 副押出機使用材料：高密度ポリエチレン（融点 132 °C)

樹脂の溶融温度： 200°C

吐出量： 1 kg/h

• ダイへッド温度： 200°C

• ボトル内容量： 1000ml

胴部肉厚： 0. 5 mm

口部肉厚： 2. 2mm

胴部内径： 115 mm

口部内径： 18mm

胴部に対する口部の肉厚の比： 4. 4 比較例

第 4図に示す成形装置（ブロー成形部分は図示せず）を用い、次の条件でポトルを製造した。

• 主押出機使用材料：高密度ポリエチレン（融点 132°C)

樹脂の溶融温度： 200°C

吐出量： 15kgZh

• ダイヘッド温度： 200°C

• ボトル内容量： 1000ml

胴部肉厚： 0. 5 mm

口部肉厚： 1. 2 mm

胴部内径： 115 mm

口部内径： 18mm

胴部に対する口部の肉厚の比： 2. 4 上記の結果、本発明にかかる実施例の製造方法にもとづいてポトルを製造した場合には、胴部の肉厚を十分薄くしても、口部の肉厚を必要な厚さに維持できたのに対し、従来の製造方法にもとづいてボトルを成形した場合には、胴部の肉厚を十分に薄くすると、口部の肉厚も薄くなつてしまい、良好なキヤッピングゃリ一マ仕上げが行えず、不良品となってしまった。

以上の構成からなる本発明の第一実施形態のボトルによれば、口部の肉厚を十分な厚さに確保した状態で、胴部の肉厚を実用上可能な限り薄くすることができる。

[プラスチック製容器の第二実施形態]

第 5図〜第 1 3図は、本発明をボトルの胴部に適用した第二実施形態を示している。

第 5図は、ボトル 1の胴部 2の上部周方向に、厚肉部 2 aをリング状に三条形成した形態としてある。また、第 6図に示すように、断続的な厚肉部 2 bとすることもできる。

このように、厚肉部をポトル胴部の周方向にリング状に形成すると薄肉のポトルであっても径方向の強度が高まりホールド性が向上する。また、廃棄時には、胴部 2の軸方向に圧力を加えると、ポトル 1が軸方向に蛇腹状に押し潰される。すなわち、ボトルの減容化，ボトルの易廃棄性といった機能性の向上を図ることができる。

なお、厚肉部 2 aを周方向に形成する場合、厚肉部を形成する位置は、胴部軸方向の全体あるいは任意の部分でよく、また、厚肉部 2 aの条数及び太さも、ポトルの使用目的に応じて適宜の条数及び太さとすることができる。厚肉部 2 aは、形成する位置と太さをボトル成形用金型の形状に合わせることにより、第 1 4図に示すように、胴部 2の外面側に膨出させることができる。

第 7図は、胴部 2の軸方向（高さ方向）のほぼ全長に、厚肉部 2 cを直線状に複数条形成した形態としてある。ここで、ボトル 1が角柱状のときは、胴部 2の全側面又は任意の側面に厚肉部 2 cを形成することができ、ボトル 1が円柱状のときは、胴部の周面に等間隔又は任意の不等間隔で厚肉部を形成することができる。また、断続的な厚肉部 2 dとすることもでき、この場合、第 8図で示すように、断続する厚肉片の大きさを異ならせることもできる。このように、厚肉部をボトル胴部の軸方向に形成すると、ボトルの軸方向強度が向上し、充填後にボトルを積重ねることが可能となる。また、廃棄時には側面から圧力を加えるとボトルが径方向に板状に押し潰され減容化する。

なお、厚肉部を軸方向に形成する場合、厚肉部を形成する位置は、胴部軸方向の全体あるいは任意の部分でもよく、また、厚肉部の条数及び太さも、ボトルの使用目的に応じて適宜の条数及び太さとすることができる。

第 9図は、胴部 2の一箇所又は数箇所に、パッチ状の厚肉部 2 eを形成した形態としてある。このようなパッチ状の厚肉部 2 eを、ボトル 1のハンドル部に形成すると薄肉ハンドル部の補強となってポトルが持ちやすくなるばかりでなく、落下等による衝撃に対する強度を向上させることもできる。また、インモールドラベルと対応した部分に形成するとラベルェッジ部の割れを防止するための補強となり、印刷部に形成すると印刷時の剛性及びィンク等の適合性といったポトル機能の向上を図ることが可能となる。

パッチ状の厚肉部 2 eを形成する場合も、厚肉部 2 eの大きさは任意の大きさとすることができ、厚肉部の樹脂としては色彩を施したもの、光沢を有するもの、パール感を有するものあるいはマット感を有するものを使用することによってポトルに特徴的な外観を付与することが可能となる。

第 1 0図は、胴部 2の周方向に、太さの異なる厚肉部 2 f , 2 gを、交互にそれぞれニ条づっリング状に形成した形態としてある。

このように、ニ条（複数条）づっ樹脂を付加するようにすると、異なった種類，色彩などの樹脂を付加することができ、第 5図に示したポトルと同様の効果を奏するほか、ボトルの外観性も向上する。

第 1 1図は、胴部 2の周方向に螺旋状に厚肉部 2 hを形成した形態としてある。また、図 8は角柱状ボトルの全側面又は任意の側面に厚肉部 2 iを斜め方向に形成した形態としてある。

このように、厚肉部 2 h , 2 iを螺旋状あるいは斜め方向に形成すると、ポトルの軸方向及び周方向に同時に補強を行ったものと同様の効果を得ることができる。

なお、厚肉部を螺旋状又は斜め方向に形成する場合も、厚肉部の形成位置は胴部周面の全体であつても一部であつてもよく、条数及び太さも使用目的に応じにて適宜選択することができる。

第 5図〜第 13図に示すボトル、あるいは上記したこれらの変形例からなるポトルは、厚肉部 2 a〜2 iをいろいろな態様で形成してあることから、ボトルの外観を装飾する機能をも併有することになる。特に、厚肉部 2 a〜2 iの樹脂に、色彩を施したもの、光沢を有するもの、パール感を有するものあるいはマット感を有するものを使用すると、装飾機能が高まり、効果的にボトルの外観性を向上させることができる。

第 14図及び第 15図は、胴部 2の周方向全周に厚肉部 2 iを形成するとともに、厚肉部 2 jのボトル軸心をはさんで対向する部分に指をかけるための凹部 2 kを形成した形態としてある。

このようにすると、胴部 2の全体肉厚が薄い場合であっても、ボトル 1を強く握ることができてホールド性が向上するとともに、指が凹部 2 kにひっかかることによって、より確実にポトルを把持することが可能となる。

上記各実施形態のボトルは、押出機からダイへッドを介して加熱溶融されて押し出されたパリソンを溶融ブロー成形することによって製造される。そして、現在多用されている内容量 30 Om 〜 200 Omlのボトルでは、胴部 2の肉厚 W₃が 0. 3〜1. 3mmであり、厚肉部 2 a〜2 jの肉厚 W₄が 0. 5〜2. Ommとなっており、両者の比は、胴部 2の肉厚 W₃に対する厚肉部 2 a〜 2 j の肉厚 W₄の比が 1. 5〜5. 0の範囲となるようにしてある。

なお、ボトルの内容量が、上記したボトルの内容量よりも少なくなると厚肉部に対する胴部の肉厚の比がより小さくなり、また、ボトルの内容量が多くなると厚肉部に対する胴部の肉厚の比がより大きくなるが、そのときの胴部 2の肉厚 W ₃は 0. ：！〜 1. 5 mmとすることができ、この場合、胴部 2の肉厚 W₃に対する厚肉部 2 a〜2 jの肉厚 W₄の比は 5. 0~10. 0の範囲とする。

このように、胴部 2の肉厚 W₃に対する好ましい厚肉部 2 a〜2 jの肉厚 W₄ の比は 1. 5〜10. 0の範囲となる。ここで、胴部 2の肉厚 W₃に対する厚肉部 2 a〜2 jの肉厚 W₄の比が、 1. 5よりも小さくなると肉厚部 2の肉厚不足が生じ、十分な効果が得られなくなり、 10. 0より大きくなると厚肉部の肉厚が必要以上に厚くなることになる。

なお、本実施形態のボトルにあっては、厚肉部 2 a〜 2 jに付加する樹脂の種類は、ボトル本体と同じ種類でも、異なる樹脂であってもよく、これらのボトルの材質，用途，サイズ等によって決定する。また、付加する樹脂の量も、ボトルの材質，用途，サイズ等によって適宜調整する。

[第二実施形態にかかるポトルの製造方法]

次に、本発明の第二実施形態にかかるボトルの製造方法の一例について説明する。

第 1 6図は、実施形態にかかるプラスチック製ボトルの製造方法に用いる成形装置の概略図を示す。第 1 6図に示すパリソンの成形装置は、主押出機 1 0 , ダィヘッド 2 0，副押出機 3 0及び貯溜部 4 0 ·切換部 4 1からなつており、ダイへッド 2 0を除いた部分は第 3図に示す成形装置と同様の構成となっている。したがって、第二実施形態にかかるボトルの製造方法の大部分は、第一実施形態にかかるポトルの製造方法と共通する。

第 1 6図に示すダイへッド 2 0は、シェル 2 1の下方に溶融樹脂を付加するための吐出口 2 3を配置した構成としてある。 .

また、プロ一成形機における金型（図示せず）は、ボトル厚肉部と対応する部分に凹部を形成したものを用いることもできる。ボトルの肉厚部は、対応する金型の面が凹凸のない一様な面である場合、ボトルの内面側に形成されるが、対応する金型の面に凹部を設けることにより、胴部の外側に膨出した形となり、その厚さも凹部の深さに応じたものとなる。

なお、第 1 3図及び第 1 5図に示す、厚肉部 2 jの中央に凹部 2 kを形成したボトルを成形するための金型は、ボトルの凹部 2 kと対応する部分に凸部を形成してある。この凸部の高さを調整することによって凹部 2 kの深さを調整することができる。

副押出機 3 0は、溶融樹脂を、貯溜部 4 0から切換部 4 1及び貯溜部 4 0とダィヘッド 2 0を連結する連通路 4 4を介して間欠的にダイへッド 2 0の吐出口 2 3に供給する。

具体的には、パリソンコントロールプログラムに、パリソンの肉厚を厚くするように指示されている所定の部位（胴部の厚肉部に対応する部位）がダイヘッド 2 0の出口にさしかかると、制御部からの指令にもとづいて切換バルブ 4 5が切り換わるとともに、アキュムレータ 4 2が作動して、充填されていた溶融樹脂を、連通路 4 4を介してダイヘッド 2 0の下方に位置する吐出口 2 3に供給し、パリソンの所定の部位に樹脂を付加する。

上記のようにして、ダイへッド 2 0から押し出されたパリソンの所定の部位 (ボトルの厚肉部に対応する部位）に、副押出機 3 0から供給された所定量の溶融樹脂を付加したパリソンを、直ちに図示しない一対の金型内に保持した後、加圧空気を吹き込んで溶融ブロー成形してボトルを製造する。したがって、ボトルの胴部 1の肉厚が薄くなるようにパリソンを溶融ブロー成形しても、所定の部位は厚肉の状態で成形される。

次に、ポトルの製造方法に使用するダイへッド 2 0について説明する。

ボトルの製造方法に用いるダイヘッドとしては、第 1 6図に示す単層ダイへッドのほか、第 1 8図に示す複層ダイヘッドを用いることもできる。

第 1 8図の複層ダイへッドは、パリソンに樹脂を付加するための吐出口 2 3 a , 2 3 bを、パリソンの流れる方向に二段にわたって設けてある。この場合、二段の吐出口 2 3 a , 2 3 bには、それぞれ別個の副押出機から樹脂を供給するようにしてもよく、このようにすると材質，色彩等の異なる二種類の樹脂を一つのパリソンに付加することができる。

なお、二段のノズル 2 3 a， 2 3 bに、同じ副押出機から同じ樹脂を供給することも勿論可能である。

また、単層および複層のダイヘッドにおいて、パリソンに樹脂を付加する吐出口 2 3は、コア 2 2の全周にわたって開口し、パリソンの全周に樹脂を付加するものと、コア 2 2を囲む全周のうちの一部（一箇所又は複数箇所）から樹脂を付加するものとがある。

第 1 7図は、第 1 6図に示す単層ダイヘッドにおいて、コア 2 2を囲む吐出口 2 3の全周のうち四箇所のスリット以外を塞ぎ、四箇所のスリッ卜 2 4のみから樹脂を吐出するようにしたもの（第 1 6図の I一 I断面図）を示す。なお、スリット 2 4を形成し、コア 2 2を囲む全周の一部から樹脂を吐出させる構成は、複層ダイへッドにも当然適用することができる。

第 1 9図の回転式ダイヘッドは、パリソンに樹脂を付加する吐出口（スリツト）が回転するようにしたものであり、吐出口 2 3を固定ダイ部 2 1 aと回転ダィ部 2 1 bとで構成するとともに、第 2 0図（第 1 9図の I I一 I I断面図）に示すように、回転ダイ部 2 l bの一部（複数箇所であってもよい）にのみスリツト 2 4を形成してある。このようにすると、スリット 2 4がコア 2 2の回わりを公転することになる。

これらダイヘッドとポトルの形態は次のような関係にある。

まず、単層ダイへッドであってコア 2 2を囲む全周にわたって開口した吐出口 2 4を有するダイへッドを用いた場合には、ボトル胴部の周方向に厚肉部を連続的かつリング状に形成した形態とすることができる。この場合、パリソンに樹脂を付加する間隔を制御することによって、一つのパリソンが成形される間に一回または数回樹脂を付加すると、ポトル胴部 1の高さ方向に一条または数条の周方向厚肉部 4を形成することができる。図 5は三条の連続的かつリング条の厚肉部 2 aを形成したボトルを示している。

単層ダイへッドであってコア 2 2を囲む全周のうち複数箇所にスリット 2 4を形成したダイへッドを用いて短時間だけ樹脂を付加した場合には、ポトル 1の胴部 2の周方向に厚肉部を断続的にかつリング状に形成した形態とすることができる。そして、一つのパリソンを押出し成形する間に、三回樹脂を短時間づっ付加すると第 6図に示すように三条の断続的かつリング状の厚肉部 2 bを形成したポトルとすることができる。

なお、樹脂を付加する時間を、一つのパリソンを成形する時間内において長時間にわたり連続的に付加すると胴部 2の高さ方向に直線状の厚肉部 2 cが複数条形成された、第 7図に示すような形態のボトルが成形される。

また、一つのパリソンを押出し成形する間に、付加時間を少しづつ長くしていき三回にわたって樹脂を付加すると、ボトル胴部 1の高さ方向に断続的かつ大きさの変化する第 8図に示すような厚肉部 2 dを形成することができる。

さらに、スリツ卜の幅を広くすると第 9図に示すようなパッチ状の厚肉部 2 e を形成することができる。

また、複層ダイへッドであってコア 2 2を囲む全周にわたって開口した吐出口 2 4を二つ有するダイへッドを用いた場合には、ボトル胴部 1の周方向に異なつた種類（太さ，材質，色彩など）の厚肉部 2 f , 2 gをニ条又はその倍数条形成することができる。第 1 0図に示すボトルは、二つの吐出口のうち上段の開口幅より狭くした複層ダイへッドを用い一つのパリソンを成形する間に二回樹脂を付加したものであり、胴部 2の周方向に太さの異なる二条の厚肉部 2 f， 2 gを連続的かつリング状に二段にわたって形成した形態となっている。

回転式ダイへッドであってコア 2 2を囲む全周のうちの一箇所又は複数箇所にスリット 2 4を形成したダイへッドを用いた場合には第 1 1図又は第 1 2図に示すような形態のボトルとなる。すなわち、胴部 2が円柱状のボトルを形成する場合に、一つのパリソンが成形される間、ダイヘッドを比較的速く回転させ、一つのスリットから樹脂を付カ卩し続けると、第 1 1図に示すような、円柱胴部に螺旋状に厚肉部 2 hの形成されたボトルが製造される。また、胴部が四角柱のボトルを形成する場合に、一つのパリソンが成形される間、ダイヘッドをゆっくりと回転させ四つのスリットから樹脂を付加すると、第 1 2図に示すような、四角柱ポトルの四側面に厚肉部 2 iが形成されたボトルが製造される。

なお、上記したダイヘッドとボトルの形態との関係は一例であって、ダイへッドの吐出口の形（スリットの有無），スリットの数と幅及び間隔，一つのパリソンが成形される間における樹脂の付加回数と付加幅及び付加時間，複層ダイへッドにおける吐出口の段数及び幅，回転式スリットの回転速度などを適宜、変更したり組み合わせしたりすることによって種々形態のポトルを製造することができる。したがって、図示した形態以外の種々形態のボトルを提供することもできる。以上の構成からなる本発明の第二実施形態のポトルによれば、胴部の肉厚を実用上可能な限り薄くした状態で、所定の部分については胴部本体の肉厚よりも厚肉にすることができるので、容器の強度の向上，外観性の付与及び機能性の向上を図ることができる。

上記した第一及び第二実施形態のボトルに使用される熱可塑性樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のォレフィン系榭脂を好適に使用できる。さらに、これらのォレフィン系樹脂を他の樹脂、ェチレンービニルアルコール共重合体、ポリアミド樹脂、環状ォレフィン樹脂、ポリエステル樹脂等と組み合わせて使用することもできる。

また、本発明は、上記した実施形態に限定されるものではない。

例えば、第一実施形態と第二実施形態を同時に適用したプラスチック製容器とすることも可能である。

パリソンに樹脂を付加するための手段としては、上記副押出機と貯留部 ·切換部を組み合わせたものだけではなく、他の手段を用いてもよく、射出機などを用いることもできる。この場合、射出機における射出の制御は、上記実施形態の場合と同様に、制御部からのパリソンコント口ールプログラムの指示にもとづいて行う。また、スクリユーが前後に往復移動してスクリューの後退時に樹脂を貯留する押出機を用いることもできる。

上記のような、本発明プラスチック製容器及びその製造方法によれば、容器の所定部分の肉厚のみを厚くすることができる。したがって、ボトルは勿論のこといろいろなプラスチック容器における、口部、胴部の座屈し易い部分、装飾を必要とする部分、あるいは容器の潰れの方向性を付与する部分などのみを厚肉とすることができる。

また、本発明のプラスチック製容器の製造方法によれば、上記容器を簡単かつ確実に製造することができる。産業上の利用可能性

以上のように、本発明にかかるプラスチック製容器は、ボトルの口部や胴部に適用すると、胴部全体を薄肉にしても、口部と、胴部の所定部分の肉厚のみを厚くすることができる。

Claims

請求の範囲

1 . 押出機から加熱溶融されて押し出されたパリソンを溶融ブロー成形することによって製造されるプラスチック製容器において、

前記容器の口部肉厚が 1 . 0〜5 . 0 mm、胴部肉厚が 0 . 1〜1 . 5 mmで、口部肉厚と胴部肉厚との比が 3 ~ 5 0の範囲にあることを特徴とするプラスチック製容器。

2 . 容器の口部から肩部にかけて急激に薄肉化した請求項 1に記載のプラスチック製容器。

3 . 押出機から加熱溶融されて押し出されたパリソンを溶融ブロー成形してなるプラスチック製容器の製造方法において、

容器に成形したとき口部が厚肉となるように、前記パリソンの容器口部に対応する部位に所定の量の樹脂を間欠的に付加することを特徴とする請求項 1又は 2 記載のプラスチック製容器を製造する方法。

4. 押出機から押し出されたパリソンを溶融ブロー成形することによって製造されるプラスチック製容器において、

容器胴部の所定部分の肉厚を胴部本体の肉厚よりも厚肉に形成したことを特徴とするプラスチック製容器。

5 . 押出機から押し出されたパリソンを溶融ブロー成形することによって製造されるプラスチック製容器において、

容器の口部及び胴部の所定部分の肉厚を胴部本体の肉厚よりも厚肉に形成したことを特徴とするプラスチック製容器。

6 . 前記厚肉とした部分が、容器胴部における周方向の全部又は一部に、連続又は断続して、一条又は複数条形成してある請求項 4又は 5記載のプラスチック

7 . 前記厚肉とした部分が、容器胴部における高さ方向の全部又は一部に、連続又は断続して、一条又は複数条形成してある請求項 4又は 5記載のプラスチック製容器。

8 . 前記厚肉とした部分が、容器胴部における螺旋方向の全部又は一部に、連続又は断続して、一条又は複数条形成してある請求項 4又は 5記載のプラスチック製容器。

9 . 前記容器胴部の肉厚と、厚肉とした部分の肉厚の比が 1 . 5〜1 0 . 0の範囲内にある請求項 4〜 8のいずれかに記載のプラスチック製容器。

1 0 . 押出機から押し出されたパリソンを溶融ブロー成形してなるプラスチック製容器の製造方法において、

前記プラスチック製容器を成形したときに、容器胴部の所定部分が胴部本体の肉厚より厚肉となるよう、前記パリソンの前記容器胴部の所定部分と対応する部位に所定量の樹脂を付加することを特徴とした請求項 4〜 9のいずれかに記載のプラスチック製容器を製造する方法。

1 1 . 前記押出機のダイへッドに設けた吐出口から樹脂を供給することにより、前記所定量の樹脂の付加を、パリソンの押出し成形時に行う請求項 1 0記載のプラスチック製容器の製造方法。

1 2 . 前記所定量の樹脂の付加を、副押出機又は副射出成形機から樹脂を吐出口に供給して行う請求項 3 , 1 0又は 1 1記載のプラスチック製容器の製造方法。

1 3 . 前記押出機のダイヘッドとして、樹脂の流れる方向に複数の吐出ロを設けたダイヘッドを用いる請求項 3， 1 0又は 1 1記載のプラスチック製容器の製造方法。

1 4. 前記押出機のダイヘッドとして、前記吐出口が、ダイヘッドのコアの周囲を公転するダイへッドを用いる請求項 1 1又は 1 2記載のプラスチック製容器の製造方法。

1 5 . 前記押出機のダイへッドとして、前記吐出口に一又は複数のスリツトを設けたダイへッドを用いる請求項 1 0〜1 4のいずれかに記載のプラスチック製容器の製造方法。

1 6 . 前記パリソンに付加する樹脂として、容器の材料と種類及び Z又は色彩の異なる材料を用いる請求項 1 0〜1 6のいずれかに記載のプラスチック容器の製造方法。