6.

Fundición en molde permanente

1. Introducción. Clasificación
2. Colada por gravedad
3. Colada a baja presión
4. Colada por inyección a alta presión
5. Colada centrífuga
6. Resumen de procesos de fundición, sus
ventajas y limitaciones
7. Otros procesos asociados con la fundición
8. Hornos de fusión

2
 1. Introducción
Cámara digital
Polaroid PDC-
2000 con una
carcasa AZ91D,
fundida por
inyección de
magnesio de alta
pureza.

Carcasa de cámara Polaroid hecha por

inyección en cámara caliente
Piezas típicas de
fundición gris de
automóviles: cuerpo de
una válvula de
transmisión (izquierda)
y volante de inercia
con un disco del freno
(delante).
Carcasa de
transmisión
inyectada.
3
 1. Introducción
 Moldes (coquillas) metálicos, de dos o más partes que se ensamblan de tal forma
que permitan separarse para poder extraer la pieza una vez solidificada.

 Machos metálicos. También pueden ser desmontables. Si su extracción no es fácil

se recurre a machos de arena (molde semipermanente).

 La colada puede realizarse por gravedad, aunque lo más usual es ayudar al metal a
llenar el molde mediante presión, o mediante fuerza centrífuga.

Clasificación de los procesos de fundición en molde permanente:

4
 2. Colada en coquilla por gravedad
Pasos típicos en una fundición en coquilla por gravedad

(1) Se precalienta el molde (150-200 ºC):

 Aumenta la colabilidad
 Evita el choque térmico, que deteriora el molde.

(2) Se rocía el interior del molde con un material refractario líquido o en polvo
(grafito):
 Protege el molde, controlando la transmisión de calor.
 Lubrica el molde para facilitar la posterior extracción de la pieza.
5
 Colada en coquilla por gravedad
Pasos típicos en una fundición en coquilla por gravedad (cont.)

(3) Se cierra el molde.

(4) Se realiza
la colada.

(5) Una vez solidificada la pieza, y transcurrido

un tiempo relativamente pequeño, se abre la
coquilla y se extrae la pieza (extractores),
dejando que se enfríe fuera. Esto permite la
contracción libre de la pieza, evitando así
el eventual agrietamiento en caliente.

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 Colada en coquilla por gravedad
Ventajas y limitaciones
Ventajas:

 Buenos acabado superficial (Ra entre 0.5 y 5 μm) y precisión dimensional

(tolerancias entre ±0.03 y ±1.15 mm).

 Alta conductividad térmica del molde → enfriamiento rápido → estructura de

grano fino → alta resistencia → buenas propiedades mecánicas.

 Fácil de automatizar.

Limitaciones:

 El punto de fusión del material a colar debe ser muy inferior al del molde, lo que
restringe su uso a las aleaciones de Al, Cu, Zn, Mg, etc., y algunas fundiciones.

 El molde y la maquinaria son muy costosos → su uso queda limitado a series

grandes de fabricación que amorticen los costos del molde y de la maquinaria →
rentable para series de más de 1000 piezas.

7
 Fundición hueca
Es un proceso de fundición en coquilla por gravedad donde no se deja solidificar la
pieza por completo dentro del molde, sino que una vez solidificada la superficie
exterior, salvo por el punto de alimentación, se extrae la pieza del molde y se
invierte para que salga el metal aún líquido. La pieza queda hueca ahorrando
material y aligerando la pieza.
Este método está restringido a piezas que no han de resistir cargas elevadas,
generalmente de decoración o de juego, como son estatuas de bronce, candelabros,
juguetes, etc.

Nota: este ejemplo fue usado en un tema anterior para ilustrar el

concepto de tiempo de solidificación.

8
 3. Colada a baja presión
Mediante inyección de aire se consigue introducir el caldo a presión en el molde (~0.1
MPa). La presión se mantiene hasta que la pieza solidifica, reduciendo así la porosidad
y garantizando la alimentación continua de zonas críticas (elimina el rechupe de la pieza).
El caldo (metal fundido) se toma del centro del baño, más libre de impurezas y óxidos
que el que está en contacto con el aire o con las paredes del recipiente.

Las ruedas de trenes también suelen

fabricarse mediante fundición con molde
compuesto o por forja. En la figura se
muestra una fundición por gravedad;
Moldeo a baja presión para producir obsérvese que el bebedero hace las veces
ruedas de trenes. de mazarota.
9
 4. Colada por inyección a alta presión
El principio es el mismo que la colada a baja presión, siendo el rango de presiones
en este caso de 0,7 a 500 MPa.

Inyección en cámara caliente

 La inyección se realiza mediante

un émbolo.
 El émbolo está sumergido en el
baño de metal fundido. La cámara
está conectada al molde mediante un
conducto (cuello de cisne).
 Las presiones medias de
inyección son de 15 MPa y las
máximas de 35 MPa.
 Se cuelan aleaciones de bajo
punto de fusión (aleaciones de Zn,
Mg, Sn y Pb).
 Se emplea para piezas no muy
grandes y de cierta complejidad.

10
 Colada por inyección a alta presión
Fases de la inyección en cámara caliente

(1) Se cierra la matriz. (2) Se inyecta el metal (3) Se retira el émbolo y se

El equipo deberá ser fundido. El émbolo se devuelve el exceso de metal
capaz de mantener la mantiene en esta posición fundido a la cámara.
matriz cerrada durante la durante el enfriamiento y
inyección de metal la solidificación de la (4) Se abre la matriz y se extrae
fundido. pieza. la pieza con ayuda de los
eyectores o pernos expulsores.
(5) Se deja enfriar la pieza
fuera de la matriz.
11
 Colada por inyección a alta presión
Máquina de inyección en cámara caliente

Máquina de inyección en matriz de cámara caliente de 800 toneladas, fabricada en

Alemania en 1998. Es la máquina de cámara de caliente más grande del mundo y
cuesta aproximadamente 1,25 millones de dólares.
12
 Colada por inyección a alta presión
Inyección en cámara fría

 El émbolo no está
sumergido en el metal
fundido. El metal se aporta
mediante una cuchara.
 Las presiones medias de
inyección son de 20-70 MPa
(150 MPa las máximas).
 Se cuelan aleaciones de
punto de fusión medio
(aleaciones de Al, Mg, Cu), e
incluso algunas aleaciones
férricas.
 El tamaño y complejidad
Fases de la inyección en cámara fría de las piezas alcanzables es
mayor que con cámara
Son las mismas que en cámara caliente; sólo cambia caliente.
el sistema de alimentación del metal fundido.

13
 Colada por inyección a alta presión
Máquina de inyección en cámara fría

Estas máquinas son grandes en comparación con el tamaño de las piezas fundidas porque se
requiere de fuerzas grandes para mantener las dos mitades de las matrices cerradas.

Los parámetros más importantes a tener en cuenta en la elección de una máquina de

inyección son la presión de inyección, el tamaño de la matriz y el coste de la máquina.

14
 Colada por inyección a alta presión
Moldes a presión (matrices)
Puede ser de varios tipos:

 Fabricados de acero para herramientas, fundición o compuestos con grafito.

 Mecanizados → buen acabado superficial y precisión dimensional.
 El desgaste aumenta con la temperatura del metal fundido.
 Hay que evitar el agrietamiento en caliente de las matrices.
 Se diseñan con ángulo de salida para la extracción de la pieza.

15
 Colada por inyección a alta presión
Ventajas y limitaciones

Ventajas:
 La totalidad del proceso de inyección y acabado puede automatizarse → rentable
sólo para grandes producciones.
 Piezas resistentes de alta calidad (enfriamiento muy rápido).
 Buena precisión dimensional y buenos detalles superficiales → piezas
prácticamente acabadas.
 Son posibles secciones muy pequeñas, hasta 0.38 mm.

Limitaciones:
 Sólo aleaciones de bajo punto de fusión.
 La geometría de la pieza debe permitir su expulsión.
 Quedan marcas de los eyectores y pequeñas cantidades de rebaba en la línea de
partición.
 Equipos muy caros.

16
 Colada por inyección a alta presión
Propiedades y aplicaciones típicas de aleaciones empleadas en moldeo por inyección

Resistencia Resistencia a Elongación

Aleación a tracción la cedencia en 50 mm Aplicaciones
(MPa) (MPa) (%)

Aluminio 380 Electrodomésticos, componentes automotrices,

320 160 2,5
(3.5 Cu-8.5 Si) bastidores y carcasas de motores eléctricos

Aluminio 13 Formas complejas con pared delgada, piezas

300 150 2,5
(12 Si) que requieren resistencia a temperaturas elevadas

Latón 858 Artículos de plomería, herrería y cerrajería,

380 200 15
(60 Cu) cojinetes, fundiciones ornamentales
Magnesio AZ91 B Herramientas eléctricas, piezas automotrices,
230 160 3
(9 Al-0.7 Zn) artículos deportivos
Piezas automotrices, equipo de oficina,
Zinc Nº 3
280 -- 10 utensilios domésticos, ferretería para
(4 Al)
construcción, juguetes
Zinc Nº 5 Electrodomésticos, piezas automotrices,
320 -- 7
(4 Al-1 Cu) ferretería para construcción, equipo de oficina

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 5. Fundición centrífuga
Fundición centrífuga real

 Se emplea para producir piezas

tubulares o prismáticas huecas.
• Piezas largas → Molde horizontal.
• Piezas Cortas → Molde vertical.
 El molde se encuentra girando tal que
la aceleración centrífuga esté en torno a
60 – 80 veces g.
 La fuerza centrífuga obliga al caldo
a llenar el molde.
 En general, el molde es permanente
(acero, grafito, etc.). En algún caso puede
ser desechable (arena).

Ejemplos
 Tuberías, camisas de cilindro de motor, bujes, anillos
de cojinete.

18
 Fundición centrífuga
Fundición semicentrífuga Fundición centrifugada

Se emplea para producir piezas sólidas con

simetría de revolución (ruedas, llantas, Es una forma de llenado. Los moldes
volantes, poleas). El molde (permanente o se colocan alejados del eje de giro de
desechable) se coloca en una mesa giratoria. La la mesa giratoria, y se obliga al metal
aceleración centrífuga está en torno a 15 g. fundido a entrar en los moldes por la
fuerza centrífuga.
Las partes más alejadas del centro tendrán
mayor densidad. Usado generalmente en piezas Usado para piezas pequeñas.
cuya parte central, de peor calidad, será
mecanizada posteriormente.
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 6. Resumen de procesos de fundición
Principales ventajas y limitaciones de los procesos de fundición
Proceso Ventajas Limitaciones Proceso Ventajas Limitaciones
Fundición Casi todas las Acabados no muy Fundición a Formas complejas; Tamaño limitado;
en arena aleaciones; sin finos; tolerancias la cera acabados superficial modelos, moldes y
límite de tamaño, amplias. perdida y dimensional mano de obra caros.
forma o peso; bajo excelentes; casi todas
coste. las aleaciones
Fundición Buen acabado Tamaño limitado; Coquilla Buen acabado Alto costo de
en cáscara superficial y Modelos y equipos superficial y moldes; forma y
dimensional; alta caros. dimensional; baja complejidad
tasa de producción. porosidad; alta limitadas; para
producción aleaciones con bajo
Fundición Casi todas las Modelos sin punto de fusión.
con modelo aleaciones; formas resistencia; Alto Coquilla a Excelente acabado Coste de coquillas
evaporativo complejas costo para series presión superficial y alto; tamaño
pequeñas dimensional; alta limitado; para
Fundición Formas Limitado a producción aleaciones no férreas;
en yeso complicadas; buen aleaciones no tiempos de entrega
acabado superficial férreas;Tamaño y largos.
y dimensional; baja producción Fundición Grandes piezas Equipos caros;
porosidad. limitados; tiempo centrífuga cilíndricas con buena formas simples.
de moldeo largo. calidad; alta
producción.
20
 Resumen (cont.)
Características generales de los procesos de fundición
Acabado Precisión Espesores de
Peso (kg) Complej.
Proceso Materiales superficial Porosidad* dimensional sección (mm)
formas*
Mín. Máx. Ra (mm) * Mín. Máx.
Arena Todos 0,05 Sin límite 5-25 4 1-2 3 3 Sin límite
Cáscara Todos 0,05 100+ 1-3 4 2-3 2 2 --
Evaporativo Todos 0,05 Sin límite 5-20 4 1 2 2 Sin límite
Bajo PF
Yeso (Al, Mg, 0,05 50+ 1-2 3 1-2 2 1 --
Zn, Cu)
Todos
Cera perdida 0.005 100+ 1-3 3 1 1 1 75
(alto PF)
Coquilla No férreos 0,5 300 2-3 2-3 3-4 1 2 50
Bajo PF
Coquilla a
(Al, Mg, <0.05 50 1-2 1-2 3-4 1 0.5 12
presión
Zn, Cu)
Fundición
Todos -- 5000+ 2-10 1-2 3-4 3 2 100
centrífuga
* 1 el mejor, 5 el peor
Nota: Estas calificaciones son sólo generales: dependiendo de los métodos utilizados pueden
ocurrir variaciones significativas
21
 7. Otros procesos asociados a la fundición
Fundición por compresión en matriz

Este proceso combina

las ventajas de la
fundición y de la
forja.
La alta presión
(2) Vertido del metal. mantiene los gases
(1) Matriz abierta. atrapados en solución
y promueve una rápida
trasferencia de calor
→ grano fino →
buenas propiedades
mecánicas.

(3) Cierre de la (4) Extracción de la

matriz y presión. pieza.
22
 Otros procesos asociados a la fundición
Fundición de monocristales
 A elevada temperatura los bordes de grano favorecen la Solución:
termofluencia y el agrietamiento intergranular. eliminar los
bordes de grano
 Las fuerzas centrífugas favorecen el agrietamiento intergranular.
Métodos para fabricar álabes minimizando los bordes de grano

Un álabe
mono-
cristalino
con la
porción
estrangulada
aún
conectada.

(1) Solidificación
direccional → granos (2) Método para producir un
longitudinales. álabe monocristalino.
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 8. Hornos de fusión
Cubilote

Crisol móvil

Crisol estacionario Crisol basculante

24
 Hornos de fusión

Horno de Horno de
arco arco
eléctrico eléctrico
directo indirecto

Horno de
inducción

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