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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Partikeln,
wie sie in feinteiligen Pulvern verwendet werden. Solche Partikel
weisen typischerweise mittlere Korngrößen von 10 nm bis 20 µm auf, schließen also
auch nanoskalige Partikel (auch Nanopartikel genannt) mit Korngrößen kleiner
100 nm mit ein.
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Atome
oder Moleküle,
die Teil einer Oberfläche
sind, haben andere elektronische und chemische Eigenschaften, als
ihre Atome oder Moleküle
im Materialinneren. Je kleiner ein Partikel ist, desto höher ist
sein Anteil an Oberflächenatomen.
Entsprechend können
sehr feinteilige Materialien, besonders Nanopartikeln, ganz andere
mechanische, elektronische, chemische oder optische Eigenschaften
haben als chemisch-mineralogisch identische größere Partikel und machen sie
deshalb für
spezifische Anwendungen besonders interessant.
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Im
Weiteren wird unter feinteiligen Partikeln eine Partikelgröße von < 20 μm verstanden.
Definitionsgemäß wird damit
der spezielle Bereich der so genannten Nanopartikel (Partikelgröße < 100 nm) mit eingeschlossen.
Weiterhin werden Pulver mit einem mittlerem Partikeldurchmesser < 20 µm als feinteilige Pulver
bezeichnet.
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Zur
Herstellung von feinteiligen Pulvern haben sich im Wesentlichen
die folgenden Herstellungsverfahren etabliert; chemische Herstellung
in Lösungen
(z. B. Sol-Gel-Methode), Herstellung im Plasma, Herstellung aus
der Gasphase (Aerosolprozess). Je nach Einsatzgebiet der Nanoteilchen
ist meist eine genau definierte und enge Partikelgrößenverteilung
erforderlich. Abhängig
von der chemischen Natur der gewünschten
Nanoteilchen eignet sich das eine oder andere Verfahren besser,
um ein gutes Ergebnis zu erreichen. Meist liefern Verfahren in Lösung oder
Verfahren der Selbstorganisierung die besten Ergebnisse, sind aber
großtechnisch
nur schwer oder gar nicht durchführbar.
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Oxid-
oder Mischoxid-Pulver werden im Wesentlichen mit folgenden Verfahren
hergestellt: Mischen, Trocknen und nachfolgende thermische Zersetzung
von Oxiden, Carbonaten Nitraten, Acetaten, Chloriden o. a. Salzen
(Festkörper-Reaktion);
Kofällung
sowie nachfolgende Trocknung und Kalzinierung; Sol-Gel-Technik; Hydrolyse
von Alkoxiden; Plasma-Sprühverfahren;
Sprühpyrolyse
wässriger und
organischer Salzlösungen.
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Die
so genannte Sprühpyrolyse
gehört
zu den Aerosolverfahren, die durch Versprühen von Lösungen, Suspensionen oder Dispersionen
in einen durch unterschiedliche Art und Weise erhitzten Reaktionsraum
(Reaktor) sowie die Bildung und Abscheidung von Feststoffpartikeln
gekennzeichnet sind. Im Gegensatz zur Sprühtrocknung mit Heißgastemperaturen < 300°C finden
bei der Sprühpyrolyse
als Hochtemperaturprozess außer
der Verdampfung des Lösungsmittels
zusätzlich
die thermische Zersetzung der verwendeten Edukte (z. B. Salze) sowie
die Neubildung von Stoffen (z. B. Oxide, Mischoxide) statt. Durch
Unterschiede in der Wärmeerzeugung
und -übertragung,
der Zuführung
von Energie und Aufgabeprodukt, der Art der Aerosolerzeugung und
der Art der Partikelabscheidung gibt es eine Vielzahl von Verfahrensvarianten,
die auch durch verschiedene Reaktor-Bauarten gekennzeichnet sind. Zu nennen sind
hier beispielsweise die Ausführungsformen Heißwandreaktor,
Flammenpyrolyse-Reaktor und Heißgas-Reaktor
bzw. Pulsationsreaktor. Die genannten Reaktoren können aufgrund
der sehr kurzen Verweilzeiten unter der Rubrik Kurzzeitreaktoren
zusammengefasst werden.
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Das
Pulsationsreaktor-Verfahren unterscheidet sich von den oben beschriebenen
Verfahren grundsätzlich
dadurch, dass der Heißgasstrom
durch eine pulsierende Verbrennung erzeugt wird, dass das Aufgabematerial
durch eine thermoschockartige Zersetzungsreaktion in wenigen Millisekunden
umgewandelt wird, dass die hohen Strömungsturbulenzen der pulsierenden
Verbrennung einen erhöhten
Wärmeübergang
erzeugen, der entscheidend für
den Ablauf der Phasenreaktion im Material und für einen vollständigen Umsatz
innerhalb kurzer Verweilzeiten ist und dass der mögliche spezifische
Materialdurchsatz gegenüber
den anderen genannten Verfahren deutlich höher ist, dass die Partikelgröße und die spezifische
Oberfläche
der Partikel durch die Wahl der Edukte und der Prozessparameter
einstellbar ist.
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Die
mittels des Pulsationsreaktor-Verfahrens hergestellten feinteiligen
Pulver zeichnen sich gegenüber
anderen Verfahren durch sphärische
Partikelform und hohe Reaktivität,
aufgrund der extrem kurzen Verweilzeit und dem damit verbundenen
hohem Grad an Gitterfehlordnungen, aus. Neben der Herstellung von
Mono-Oxiden ist auch die Herstellung von Mischoxiden mittels eines
Pulsationsreaktors möglich.
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Als
besonders effektiv erweisen sich das Pulsationsreaktor-Verfahren
(wie bei anderen Verfahren auch), wenn es gelingt, die gewünschten
Pulvereigenschaften wie Korngröße, Korngrößen-Verteilung, Partikelmorphologie
sowie Phasenzusammensetzung ohne weitere Nachbehandlung zu erreichen. Die Überführung in
die gewünschte
Mischoxidphase oder in eine Hochtemperaturmodifikation im thermischen
Prozess steht jedoch häufig
im Widerspruch mit kleinen Partikeldurchmesser bzw. der Partikelform.
Die extrem kurzen Verweilzeiten im Pulsationsreaktor erschweren
zusätzlich
die vollständige
Umsetzung in die gewünschte
Oxidphase oder Modifikation. Zum Erreichen von Mischoxidphasen oder Hochtemperaturmodifikation
sind häufig
so hohe Prozesstemperaturen notwendig, dass bereits Sinterprozesse
zu einer Kornvergrößerung bis
hin zur Agglomeration durch Versinterung führen. Dies trifft insbesondere
dann zu, wenn aufgrund sehr kleiner Partikel die Sintertemperatur
herabgesetzt ist.
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Als
klassisches Beispiel dafür
kann die Herstellung von feinteiligem, speziell nanokristallinem, Korund
(α-Al2O3) angeführt werden.
Durch die geringe Partikelgröße ist die
Sintertemperatur deutlich herabgesetzt und bereits bei Prozesstemperaturen oberhalb
1100°C treten
Sintererscheinungen durch so genannte Sinter halsbildung auf. Die
sich ausbildenden Agglomerate müssen
anschließend
in einem aufwendigen Mahlprozess deagglomeriert werden.
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Durch
geeignete Prozessführung
und vor allem durch die Auswahl geeigneter Rohstoffe gelingt es
teilweise, diese Sintererscheinungen zu reduzieren. Dennoch ergeben
sich nicht für
alle gewünschten
Mischoxidphasen bzw. Hochtemperaturmodifikationen derartige Möglichkeiten.
Selbst in solchen Fällen,
bei denen eine Anpassung der Prozessparameter bzw. die Wahl der
Rohstoffe möglich
ist, sinkt häufig
die Kosteneffizienz aufgrund eines deutlichen Mehraufwandes oder
kostenintensiverer Rohstoffe.
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Aus
der
DE 10 2005
002 659 A1 ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung
von Mischoxiden mittels Sprühpyrolyse
bekannt, bei dem als Edukt-Variante eine wässrige Magnesiumacetatlösung mit
darin dispergiertem AlO(OH) als Al-Komponente zur Herstellung von Feinst-Pulver
verwendet wird, das im Pulsationsreaktor vollständig bis zum Spinell umgesetzt
wird.
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Aus
der nachveröffentlichten
Anmeldung
DE 10
2006 046 805 A1 der Anmelderin ist ein Verfahren zur Herstellung
von Monooxiden aus feinteiligen Partikeln bekannt, bei welchem beispielsweise
einer wässrigen
aluminiumoxychloridhaltigen Rohstoffmischung Petroleumbenzin zur
Bildung einer Rohstoffemulsion zugegeben wird, aus der in einem
Heißgasstrom
einer pulsierenden Verbrennung Aluminiumoxid gebildet wird.
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Die
Reduzierung der Phasenbildungstemperatur bietet eine geeignete Möglichkeit,
die notwendige Prozesstemperatur für einen vollständigen Stoffumsatz
zu reduzieren und damit die beschriebenen Sintererscheinungen zu
reduzieren.
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Bekannt
ist dazu, dass durch Additive eine solche Reduzierung herbeigeführt werden
kann. Allerdings sind solche Additive bei der Herstellung von Oxiden
bzw. Mischoxiden im thermischen Prozess häufig anorganischer Natur mit
der Folge, dass diese Additive sich zumindest teilweise mit dem
Produkt verbinden.
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Diese
Methode ist entsprechend nur bedingt praktikabel, da eine derartige
Verunreinigung der Oxide bzw. Mischoxide häufig unerwünscht ist.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein verbessertes Verfahren
zur Herstellung von Partikeln anzugeben.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung von Partikeln wird eine Rohstoffmischung aus mindestens
einer Rohstoffkomponente und mindestens einer Sorte von Impfkristallen
hergestellt. Die Rohstoffmischung wird in einen Heißgasstrom
eines thermischen Reaktors mit pulsierender Verbrennung, auch Pulsationsreaktor
genannt, zum Beispiel durch feines Zerstäuben, eingebracht, wo die Partikel
aus der Rohstoffmischung gebildet werden.
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Unter
Impfkristall werden dabei Ausgangskristalle für die Züchtung größerer Kristalle verstanden.
Impfkristalle sind feste Partikel in einer fluiden Phase. Sie erleichtern
die Kristallisation, also die Bildung von Kristallen, die sonst
nur aus übersättigten Medien
möglich
wäre. Dabei
kann zwischen Erstarrungs-, Resublimations- oder Ausfällungsvorgängen unterschieden
werden. Generell gilt, dass sich Kristallkeime nur dann bilden können, wenn
eine gewöhnlich
flüssige
Phase oder eine Lösung
durch Übersättigung
aus dem thermodynamischen Gleichgewicht gebracht wird. Treffen genügend Teilchen der
flüssigen
Phase infolge statistischer Schwankungen gleichzeitig zusammen,
so erfolgt eine spontane Keimbildung, die homogen ist. Lager sich
hingegen Teilchen an Fremdpartikeln, beispielsweise Impfkristallen,
an, spricht man von heterogener Keimbildung. Die Anzahl der je Zeit-
und Volumeneinheit bei konstanter Übersättigung gebildeteten stabilen
Keime, die die Kristallisationsgeschwindigkeit bestimmt, ist die
Keimbildungshäufigkeit.
Sie hängt
ab von einer Diffusion der Teilchen zu einem Keimort und von der Keimbildungsarbeit.
Letztere muss aufgebracht werden, um den Keim aus den Teilchen aufzubauen.
Die Impfkristalle dienen nun als Kristallisationskeime, an denen
sich Substanz aus der Lösung
bzw. flüssigen Phase
(auch Schmelze), im vorliegenden Fall aus zumindest einer der Rohstoffkomponenten,
im Heißgasstrom
abscheidet. Diesen Vorgang nennt man heterogene Keimbildung. Er
kann auf amorphen oder kristallinen Impfkristallen erfolgen. Das
Abscheiden der Substanz aus der Lösung an den Impfkristallen führt dazu,
dass die Partikelgröße der Impfkristalle
in Abhängigkeit
von der abgeschiedenen Substanzmenge zunimmt. Die Partikelgröße der Impfkristalle muss
entsprechend kleiner gewählt
werden als die gewünschte
Partikelgröße des Endproduktes.
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Je
nach Art der Rohstoffkomponenten und der Prozessführung verdampft
oder verbrennt die flüssige
Phase aus den eingesprühten
Tropfen der Rohstoffmi schung. Dabei kommt es zu einer Übersättigung
mit dem Resultat, dass eine Kristallbildung einsetzt. Je nach Prozessgestaltung
bildet sich sofort eine gewünschte
Zielkristallphase oder zunächst eine Übergangskristallphase.
Die sich meistens ausbildenden Übergangsphasen
werden im weiteren Verlauf thermisch so verändert, dass sich die Zielkristallphase
bzw. Zielmodifikation ausbildet. Durch die geringere erforderliche
Keimbildungsarbeit ist weniger Energie zur Bildung der Partikel
erforderlich als bei Verfahren ohne Impfkristalle.
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Das
Wirkprinzip des Pulsationsreaktors gleicht dem eines akustischen
Hohlraumresonators, der aus einer Brennkammer, einem Resonanzrohr, das
einen gegenüber
der Brennkammer deutlich verminderten Strömungsquerschnitt aufweist und
einem Zyklon bzw. Filter zur Pulverabscheidung besteht. Die Brennkammer
weist einen Boden auf, der mit einem oder mehreren Ventilen zum
Eintritt von Brenngasen ausgestattet ist. Zur Abscheidung von Reaktionsprodukten
aus dem Heißgasstrom
dient eine geeignete Abscheideinrichtung für Feinstpartikel. Das in die
Brennkammer eintretende Brenngasgemisch wird gezündet, verbrennt sehr schnell
und erzeugt eine Druckwelle in Richtung des Resonanzrohres, da der
Gaseintritt durch aerodynamische Ventile bei Überdruck weitgehend verschlossen
wird. Durch ein infolge der Verbrennung in das Resonanzrohr ausströmendes Heißgas wird
ein Unterdruck in der Brennkammer erzeugt, so dass durch die Ventile neues
Brenngasgemisch nachströmt
und selbst zündet.
Dieser Vorgang des Schließens
und Öffnens
der Ventile durch Druck und Unterdruck erfolgt selbstregelnd periodisch.
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Der
pulsierende Verbrennungsprozess in der Brennkammer setzt mit der
Ausbreitung einer Druckwelle im Resonanzrohr Energie frei und regt
dort eine akustische Schwingung an. Derartige pulsierende Strömungen sind
durch einen hohen Turbulenzgrad gekennzeichnet. Die hohen Strömungsturbulenzen verhindern
den Aufbau einer Temperaturhülle
um sich aus der Rohstoffmischung bildende Partikel, wodurch ein
höherer
Wärmeübertrag,
d. h. eine schnellere Reaktion bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen,
möglich
ist. Die dadurch bedingten kurzen Verweilzeiten der Partikel im
Reaktor führen
zu einem besonders hohen Material durchsatz. Typischerweise liegt
die Verweilzeit bei weniger als einer Sekunde. Zudem erreicht ein
besonders großer
Anteil der gebildeten Partikel eine gewünschte sphärische Form. Die schnelle Reaktion
führt weiterhin
bei der Ausbildung der festen Phase der Partikel zu einem hohen
Anteil an Gitterfehlordnungen und infolgedessen zu einer hohen Reaktivität der Partikel.
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Es
wurde festgestellt, dass die Zugabe von Impfkristallen zu einer
Rohstoffmischung unter bestimmten verfahrens- und prozesstechnischen
Voraussetzungen, die im Folgenden näher beschrieben werden, auch
an einem Pulsationsreaktor den Kristallinitätsgrad der entstehenden feinteiligen
Pulver erhöht
und die Partikelgröße der entstehenden
feinteiligen Pulver sich nicht in der Weise vergröbert, wie es
bei vollständigem
Kristallwachstum, infolge der Abscheidung der Substanz auf den Impfkristallen,
zu erwarten wäre.
Normalerweise wächst
auf Impfkristallen ein Kristallit mit dem Resultat, dass die Kristallgröße des Endproduktes
wesentlich größer ist
als die Größe der Impfkristalle.
Am Pulsationsreaktor kann dieser Effekt nicht nachgewiesen werden,
da es aufgrund des hohen Turbolenzgrades im Heißgasstrom an der Partikelgrenze
zu Grenzschichtablösungen kommt.
Diese Grenzschichtablösungen,
zum Beispiel an einem Impfkristall, an dessen Oberfläche bereits
ein Kristallwachstum aus den Rohstoffkomponenten eingesetzt hat,
reduzieren die Partikelgröße des wachsenden
Partikels. Dabei fungiert der Pulsationsreaktor keineswegs als Mühle, vielmehr
können nur
im Aufbau befindliche Partikelschichten, die noch keinen vollständig kompakten
Kornverband mit hoher Bindung gebildet haben, abgelöst werden.
Resultat ist, dass das Endprodukt nicht diese deutlich höhere Partikelgröße aufweist.
Damit muss die Partikelgröße der Impfkristalle
nicht deutlich kleiner gewählt
werden, als die gewünschte
Partikelgröße des Endproduktes.
Dies stellt einen erheblichen Vorteil dar.
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Vorzugsweise
werden Partikel mit einem mittleren Durchmesser von 10 nm bis 20 µm gebildet.
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Als
Rohstoffkomponenten (auch Edukte genannt) für die Herstellung der Partikel
kommen anorganische und/oder organische Stoffe wie Nitrate, Carbonate,
Hydro gencarbonate, Carboxylate, Alkoholate, Acetate, Oxalate, Citrate,
Halogenide, Sulfate, metallorganische Verbindungen, Hydroxide, Oxide
oder Kombinationen dieser Stoffe in Betracht. Diese Stoffe sind
die Basiskomponenten der Rohstoffmischung. Einsatz können feste
und/oder flüssige Edukte
finden.
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Die
Impfkristalle werden entsprechend ihrer Form und/oder ihrer Substanz
und/oder ihrer Modifikation so gewählt, dass im Heißgasstrom
Partikel mit einer bestimmten Form und/oder Kristallphase und/oder
Modifikation gebildet werden. Ähnlichkeiten in
Kristallstruktur und chemischer Bindung zwischen dem Impfkristall
und den der Partikelbildung dienenden Rohstoffkomponenten führen dabei
oft zu intensiven Wechselbeziehung, so dass die Keimbildungsarbeit
im Vergleich zur homogenen Keimbildung stark verringert wird und
so weniger Energie aufgewendet werden muss.
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Insbesondere
können
die Impfkristalle so gewählt
sein, dass die Kristallphase und/oder die Modifikation der Impfkristalle
den sich bildenden Partikeln aufgeprägt wird. Die Wahl geeigneter
Impfkristalle beeinflusst die Art der sich bildenden Oxide oder Mischoxide
bzw. deren Modifikation, den Phasenumsatz und die Phasenbildungstemperatur.
Damit bietet die Zugabe geeigneter Impfkristalle eine brauchbare Möglichkeit,
den Phasenbestand im Endprodukt gezielt durch die Rohstoffmischung
zu beeinflussen. Weiterhin bietet das Herabsetzen der für die Phasenbildung
notwendigen Temperatur durch die Impfkristalle die Möglichkeit,
entweder die Prozesstemperatur oder die Verweilzeit im Reaktor bei
gleicher Phasenzusammensetzung des Endproduktes zu reduzieren mit
der Folge, dass unerwünschte
Sinterprozesse aufgrund hoher Prozesstemperaturen deutlich verringert
werden.
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Als
Impfkristalle können
prinzipiell jede Art von feinteiligen kristallinen oder amorphen
anorganischen Partikeln eingesetzt werden. Auch der Einsatz von
organischen Partikeln ist für
spezielle Anwendungen praktikabel. Besonders geeignet sind Impfkristalle,
die eine ähnliche
Kristallstruktur und chemische Bindung wie die gewünschte Zielkristallphase aufweisen,
da durch die intensive Wechselwir kung mit dem Impfkristall die Keimbildungsarbeit
häufig deutlich
herabgesetzt wird. Beispielsweise können für die Herstellung der Hochtemperaturmodifikation des
Al2O3 (α-Al2O3) sowohl Impfkristalle
der Art α-Al2O3, Fe2O3 oder Cr2O3 zugeben werden. Durch den Einsatz dieser
Art von strukturell mit der gewünschten
Zielkristallphase gleichen oder vergleichbaren Impfkristallen erfolgt
die Phasenbildung bereits bei niedrigeren Prozesstemperaturen und
verringert dadurch Kornwachstum und Agglomeration durch Sinterprozesse.
Die Phasenbildungstemperatur hängt
bei einigen Materialien zusätzlich
von der Art der Rohstoffkomponenten bzw. der Art gebildeter Zwischenprodukte
ab. Ein Beispiel dafür
ist wiederum die Bildung von α-Al2O3. Beim Ausgangsstoff Böhmit (γ-AlOOH) bilden
sich über
mehrere Zwischenphasen das α-Al2O3 erst bei Temperaturen > 1100°C. Setzt
man Diaspor (α-AlHO2) ein, erfolgt die Umwandlung zum Korund
bereits ab 500°C.
Durch die Wahl geeigneter Impfkristalle kann aktiv auf den Bildungsmechanismus
bzw. auf die Art der sich bildenden Zwischenphasen Einfluss genommen
werden und damit die Phasenbildungstemperatur beeinflusst werden.
Entsprechend müssen
die zugegebenen Impfkristalle strukturell nicht in jedem Falle der gewünschten
Zielphase entsprechen, vielmehr kann die Auswahl strukturell vergleichbarer
Impfkristalle zu bestimmten Zwischenphasen vorteilhaft sein. Als Impfkristalle
können
sowohl eine Sorte als auch mehrere Sorten, die aber strukturell
vergleichbar sind, zugegeben werden.
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Um
die Rohstoffmischung in der gewünschten
Form in den Heißgasstrom
einbringen zu können, wird
ihr vorzugsweise mindestens eine Hilfskomponente als Rohstoffkomponente
zugegeben. Diese Hilfskomponente kann beispielsweise ein flüssiges Medium
sein, mit dessen Hilfe die Rohstoffmischung zu einer Rohstofflösung, Rohstoffsuspension,
Rohstoffdispersion oder Rohstoffemulsion konditioniert wird, um
sie zerstäubt
in den Reaktor einbringen zu können.
Unter einer Dispersion soll ein Gemenge aus mindestens zwei Stoffen
verstanden werden, die nicht oder kaum miteinander mischbar sind.
Einer der Stoffe (disperse Phase) wird dabei möglichst fein in einem anderen
der Stoffe (Dispergens) verteilt. Eine Suspension ist eine Dispersion
bei der die disperse Phase ein Feststoff und das Dispergens eine
Flüssigkeit
ist. Unter einer Emulsion wird ein fein verteiltes Gemenge zweier
verschiedener (normalerweise nicht miteinander mischbarer) Flüssigkeiten
ohne sichtbare Entmischung verstanden. Die so genannte innere Phase
(disperse Phase) liegt dabei in kleinen Tröpfchen verteilt in der so genannten äußeren Phase
(kontinuierliche Phase, Dispersionsmittel, Dispergens) vor. Emulsionen
gehören
somit zu den dispersen Systemen, sind also ein Spezialfall einer
Dispersion. Die genannten Formen eignen sich zur Aufgabe in den
thermischen Reaktor, z. B. durch Einsprühen, Einleiten oder Einblasen.
In vorteilhafter Weise kann die Beeinflussung der Partikelgröße neben
der Variation von Prozessparametern am Pulsationsreaktor so auch über die
gezielte Beeinflussung der Rohstofflösung, Rohstoffsuspension, Rohstoffemulsion
oder Rohstoffdispersion erfolgen.
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Zur
Bildung einer Rohstofflösung
wird vorzugsweise ein Lösungsmittel
als flüssiges
Medium hinzugefügt,
in dem eine beispielsweise feste Rohstoffkomponente gelöst wird.
Ebenso kann eine Säure
oder Base als flüssiges
Medium Verwendung finden. Der Lösevorgang
kann separat erfolgen, wobei dann die entstehende Lösung der
Rohstoffmischung zugegeben wird. Das Lösen der festen Rohstoffkomponente
kann aber auch direkt beim Herstellen der Rohstoffmischung oder
im weiteren Verlauf erfolgen. Für
eine kosteneffiziente Prozessgestaltung wird der Einsatz von wässrigen
Rohstofflösungen
bevorzugt, welche die entsprechenden Rohstoffkomponenten im erforderlichen
stöchiometrischen
Verhältnis
enthalten. Besonders bevorzugt wird der Einsatz von Mischnitratlösungen.
Zur Herstellung von besonders feinen Partikeln eignet sich besonders
der Einsatz von metallorganischen Verbindungen in Kombination mit
einem oder mehreren organischen Lösungsmitteln.
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In
einer bevorzugten Ausführung
wird aus Nitrat- bzw. Mischnitratlösungen, die alle Rohstoffkomponenten
zur Bildung der Partikel beinhalten, und Impfkristallen eine wässrige Suspension
hergestellt.
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Zur
Bildung einer Dispersion ist das flüssige Medium vorzugsweise ein
Dispergens, beispielsweise Petroleumbenzin mit einem Siedebereich
von 80°C
bis 180°C,
vorzugsweise 100°C
bis 140°C.
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Weiterhin
kann eine organische und/oder anorganische kalorische Komponente
als Hilfskomponente zugegeben werden. Damit ist eine Komponente
gemeint, die in einem thermischen Prozess zusätzlich kalorische Energie innerhalb
des sich bildenden Partikels und/oder im Bereich zwischen den Partikeln freisetzt
und damit beispielsweise eine Phasenbildung beschleunigt.
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Weitere
Hilfskomponenten können
Hilfsstoffe zur Stabilisierung der Rohstoffdispersion oder Rohstoffsuspension
oder Rohstoffemulsion sein. So werden vorzugsweise Tenside und/oder
Emulgatoren als Hilfsstoffe zugegeben, um die Tröpfchengröße beim Eindüsen der
flüssigen
Rohstoffmischung in den Reaktor einzustellen und so mittelbar die
Größe der sich
bildenden Partikel zu beeinflussen. Die Zugabe von einem oder mehreren
Tensiden und/oder Emulgatoren, z. B. in Form eines Fettalkoholethoxylates
in einer Menge von 1 Masse-% bis 10 Masse-%, vorzugsweise 3% bis
6% bezogen auf die Gesamtmenge der Rohstoffmischung, bewirkt beispielsweise die
Ausbildung feinerer Partikel mit besonders ebenmäßigerer Kugelform. Ein Emulgator
senkt die Energie an der Phasengrenze zwischen disperser Phase und
Dispergens und wirkt so einer Entmischung entgegen. Zur Stabilisierung
nicht mischbarer Flüssigkeiten
können
grenzflächenaktive
Substanzen (Emulgatoren, Tenside, ...) hinzugegeben werden. Sie
verhindern, dass sich das Gemenge wieder in seine Bestandteile trennt.
Dieses so genannte ”Brechen
der Emulsion” erfolgt,
da die große
Grenzflächenenergie
durch Zusammenfließen
der Tröpfchen verringert
wird. Tenside verringern diese Grenzflächenenergie und stabilisieren
somit die Emulsion, wirken also einer Entmischung entgegen. Dies
führt zur
Vereinfachung des technologischen Ablaufes, zur Verbesserung der
Partikelmorphologie sowie zur Erhöhung der Reproduzierbarkeit
der Partikeleigenschaften. Um die für die Dispergierung oder Emulgierung
benötigte
Arbeit in das Medium einzutragen, gibt es eine ganze Reihe bekannter
Methoden wie zum Beispiel: schnelle Rührwerke, Hochdruckhomogenisatoren, Schüttler, Vibrationsmischer,
Ultraschallgeneratoren, Emulgierzentrifugen, Kolloidmühlen oder Zerstäuber.
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Das
Einbringen von brennbaren Substanzen in den thermischen Reaktor,
wie Emulgatoren, Tensiden, zusätzliche
organische Komponenten wie Petrolether, kann durch Reduzierung der
Brenngaszufuhr zum thermischen Reaktor entsprechend kompensiert
werden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
wird zur Herstellung der Rohstoffmischung (RM) zunächst mindestens
eine der Rohstoffkomponenten mit den Impfkristallen zu einer ersten
Rohstoffsuspension konditioniert. Anschließend wird die erste Rohstoffsuspension
mit einem flüssigen
Medium zu einer Rohstoffdispersion oder Rohstoffemulsion so konditioniert,
dass die erste Rohstoffsuspension als innere Phase in dem flüssigen Medium
fein verteilt wird. Die Einstellbarkeit der Partikelgröße und Partikelgrößenverteilung
von Pulvern bei Aufgabe einer Suspension (Wahl der Düse, Düsendruck,
etc.) ist limitiert. Bei Emulsionen bzw. Dispersionen wird die Partikelgröße des Endproduktes
bereits durch die Tröpfchengröße in der
Emulsion bzw. Dispersion geprägt.
Bei der beschriebenen Vorgehensweise können nun die Vorteile einer
Emulsion bzw. Dispersion bezüglich
der Einstellung der Partikelgröße, Partikelform
und Partikelgrößnverteilung
auch für
Suspensionen genutzt werden.
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Die
Rohstoffmischung kann dem Pulsationsreaktor in der Brennkammer oder
im Resonanzrohr zugeführt
werden. Durch die Wahl des Zuführungspunktes
kann beispielsweise die resultierende mittlere Partikelgröße, die
Partikelgrößenverteilung,
die spezifische Oberfläche
und der Reaktionsfortschritt bei der Phasenbildung beeinflusst werden.
Damit stellt die Wahl des Zuführungspunktes
eine wichtige Steuerungsgröße des thermischen
Prozesses am Pulsationsreaktor und somit zur Einstellung der Eigenschaften
der Partikel dar.
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Bezüglich des
Druckes in der Brennkammer und der Geschwindigkeit des Heißgasstromes
im Resonanzrohr liegen instationäre
Verhältnisse
vor, die einen be sonders intensiven Wärmeübergang, d. h. eine sehr schnelle
und umfangreiche Energieübertragung
vom pulsierenden Heißgasstrom
zu den Partikeln sicherstellen. Dadurch gelingt es, bei sehr kurzen
Verweilzeiten im Millisekundenbereich einen sehr großen Reaktionsfortschritt
zu erzielen. Unter diesen Bedingungen kann auch bei multinären Stoffsystemen
(aus mehreren Komponenten bestehend), ein hoher Grad der definierten
Mischoxidbildung erreicht werden.
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Als
Brenngas eignet sich grundsätzlich
jedes Gas, das zur Heißgaserzeugung
geeignet ist. Dieses wird gegebenenfalls im Gemisch mit Sauerstoff
eingesetzt. Vorzugsweise wird Erdgas und/oder Wasserstoff im Gemisch
mit Luft oder gegebenenfalls Sauerstoff verwendet. Alternativ können auch
Propan oder Butan eingesetzt werden. Im Unterschied zu Pyrolyseverfahren
z. B. im Permeationsreaktor dient damit das Heißgas auch als Trägergas für den Stofftransport
im Reaktor.
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Durch
die pulsierende Verbrennung und die turbulenten Strömungsverhältnisse
liegt im Reaktionsraum eine homogene Temperaturverteilung vor, so
dass die eingebrachten Rohstoffe einer gleichartigen thermischen
Behandlung unterliegen. Damit werden lokale Überhitzungen und Wandablagerungen
vermieden, die bei herkömmlichen
Sprühpyrolyseverfahren
zur Bildung grober und harter Agglomerate führen.
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Die
Form und besonders die Partikelgröße bestimmen maßgeblich
die Produkteigenschaften aus den Partikeln bestehender feinteiliger
Pulver. Die Verwendung des Pulsationsreaktors zur thermischen Behandlung
der Rohstoffmischung bietet durch die einfache und große Variierbarkeit
von Prozessparametern eine Vielzahl von Möglichkeiten, die Partikelgröße zu beeinflussen.
So kann beispielsweise durch Variation der Durchmesser von Düsen zur
Zuführung der
Rohstoffmischung und/oder von Druckluft an der beispielsweise als
Zweistoffdüse
ausgebildeten Düse
die Tröpfchengröße beim
Eindüsen
von Rohstoffmischungen in den Pulsationsreaktor beeinflusst werden.
Gleiches gilt für
die gezielte Steuerung eines Temperaturprofils im thermischen Reaktor
und/oder der Variation der Verweilzeit der Rohstoffmischung bzw.
der Partikel im thermischen Reaktor.
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Der
aus der pulsierenden Verbrennung resultierende Heißgasstrom
weist im Pulsationsreaktor Strömungsturbulenzen
auf, deren Turbulenzgrad in einer bevorzugten Ausführungsform
5- bis 10-fach über
dem Turbolenzgrad einer stationären
Strömung liegt.
Die Temperatur des Heißgasstroms
in der Brennkammer des Pulsationsreaktors liegt typischerweise im
Bereich von 600°C
bis 1400°C,
vorzugsweise oberhalb von 650°C,
insbesondere oberhalb von 800°C.
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Bei
keramischer Auskleidung der Brennkammer und gegebenenfalls des Resonanzrohres
besteht die Möglichkeit
das erfindungsgemäße Verfahren
auch bei sehr hohen, mit anderen Verfahren nicht realisierbaren
Temperaturen im Heißgasstrom
durchzuführen.
Eine Temperaturerhöhung
beschleunigt den Reaktionsfortschritt, birgt jedoch gegebenenfalls die
Gefahr einer zumindest teilweisen Sinterung und damit Verbunden
die Gefahr von Kornwachstum und Agglomeration. Die Temperatur ist
entsprechend stoffabhängig
zu wählen.
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Vorteilhafterweise
wird der Reaktor mit pulsierender Verbrennung bei einer Pulsationsfrequenz von
5 Hz bis 150 Hz, insbesondere von 10 Hz bis 70 Hz betrieben. In
diesem Frequenzbereich können
die verfahrenstechnischen Parameter besonders stabil über längere Zeit
gesteuert und damit eine gleich bleibende Produktqualität sichergestellt
werden. Die Pulsationsfrequenz kann über die Geometrie des Reaktors
eingestellt und über
die Temperatur gezielt variiert werden.
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Durch
die thermoschockartige Behandlung der Rohstoffmischung im Pulsationsreaktor
kann es, speziell bei Verwendung von wässrigen Rohstoffmischungen,
zu einer Krustenbildung bei den eingesprühten Rohstofftröpfchen durch
Verdampfung an der Tröpfchenoberfläche und
der damit verbundenen Aufkonzentration der Inhaltsstoffe an der
Tröpfchenoberfläche, kommen.
Diese Kruste steht zunächst dem
Entweichen von gebildeten gasförmigen
Stoffen (z. B. thermische Zersetzung der Lösungsmittel oder Abspaltung
von Nitrat) aus dem Inneren der Rohstofftröpfchen entgegen.
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Durch
den Gasdruck werden jedoch letztlich die Krusten aufgebrochen und
es bilden sich Partikel mit so genannter Hohlkugelstruktur. Die
Bildung von Partikeln mit Hohlkugelstruktur ist jedoch für bestimmte
Anwendungen unerwünscht.
Hier wird eine sphärische
Form bevorzugt. Durch die Reduzierung des Energieeintrags am Zuführungspunkt
der Rohstoffmischung in den Pulsationsreaktor, zum Beispiel durch
die Begrenzung der Prozesstemperatur in der Brennkammer, kann eine
solche Krustenbildung auf den sich bildenden Partikeln vermieden
werden.
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Aufgrund
einer Reduzierung der Prozesstemperatur in der Brennkammer in Kombination
mit der kurzen Verweilzeit im Pulsationsreaktor erfolgt nicht in
jedem Fall eine vollständige
Stoffumwandlung und die Partikel enthalten einen Glühverlust
größer als
5%. Der Glühverlust
bezeichnet den Anteil an organischer Substanz einer Probe in Prozent.
Insbesondere bei der Verwendung eines Pulsationsreaktors gelingt
es jedoch, durch Einbringen einer zusätzlichen Menge von Brennstoff
(Erdgas oder Wasserstoff) den Energieeintrag zu dem Zeitpunkt zu
erhöhen,
an dem zum Beispiel kein Lösungsmittel
mehr im Inneren der Partikel vorhanden ist (Zweitfeuerung). Diese
Energie dient zum Beispiel dazu, noch vorhandene Salzreste thermisch
zu zersetzen und die Stoffwandlung, zum Beispiel Phasenbildung,
zu beschleunigen bzw. abzuschließen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
wird der Heißgasstrom
durch Einspeisen des Brennstoffes nach 20% bis 40%, vorzugsweise
30% der Gesamtverweilzeit der Rohstoffmischung im Reaktor zusätzlich erhitzt.
So gelingt es, sphärische
Partikelformen auch bei Einsatz von wässrigen Ausgangslösungen herzustellen
und gleichzeitig die gewünschte Stoffumwandlung
sicherzustellen. Der dadurch mögliche
Einsatz von wässrigen
Ausgangslösungen,
gerade in Kombination mit Nitraten als Edukte, stellt einen bedeutenden
wirtschaftlichen Vorteil dar.
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Nach
der Bildung der Partikel im Pulsationsreaktor kann eine zusätzliche
ein- oder mehrstufige In-Situ-Beschichtung
der Partikel im Pulsationsreaktor erfolgen. Im Pulsationsreaktor
ist bei einer geeigneten Wahl des Prozessablaufes sowohl eine rein anorganische
Beschichtung als auch eine organische Beschichtung bzw. eine Kombination
aus beiden möglich.
Der Pulsationsreaktor bietet aufgrund der hohen Flexibilität seiner
Einstellmöglichkeiten
der Prozessparameter die Möglichkeit,
bestimmte Beschichtungsformen, beispielsweise Schichtdicke oder
Modifikation der Beschichtung, zu realisieren. Durch die Prozesssteuerung,
beispielsweise durch die Prozesstemperatur am Zuführungspunkt,
der Verweilzeit und/oder der Wahl der Edukte, kann die gewünschte Beschichtungsform
realisiert werden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
werden die Partikel im Pulsationsreaktor zumindest teilweise beschichtet
oder imprägniert.
Hierdurch lasen sich beispielsweise Agglomeration und Kornwachstum
verhindern oder verringern, so dass die Partikelausbeute in einem
gewünschten
Kornband sich verbessert. Werden beispielsweise feinteilige Partikel
mit einem Material beschichtet, das mit dem Material des Kerns nicht
mischbar ist, kann das Kornwachstum bei einem Sinterprozess weitgehend
unterdrückt
werden. Eine Modifizierung der Partikeloberfläche mit beispielsweise organischen
Molekülen wie
Tensiden sorgt dafür,
dass die feinteiligen Partikel (besonders nanoskalige Partikel)
bei moderaten Temperaturen nicht agglomerieren. Durch die Beschichtung
der Partikel können
die Oberflächen
funktionalisiert werden oder Oberflächeneigenschaften so eingestellt
werden, dass sich die Partikel in verschiedenen Matrizes dispergieren
lassen.
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Eine
organische oder teilweise organische Beschichtung ist im thermischen
Prozess aufgrund der hohen Prozesstemperaturen schwierig realisierbar.
Im Pulsationsreaktor gelingt es jedoch, auch organische oder teilweise
organische Beschichtungen zu realisieren, indem der Heißgasstrom
in einem dem Zuführungspunkt
der Rohstoffmischung nachgelagerten Bereich gekühlt wird, vorzugsweise durch
Einblasen von Kühlluft
oder durch Einsprühen
von Wasser. Das Einblasen von Kühlluft
wird vorzugsweise derart realisiert, dass
- – der Heißgasstrom
nicht in seiner grundsätzlichen
Strömungsrichtung
verändert
wird,
- – die
Pulsierung des Heißgasstromes
nicht vollständig
unterbunden wird und
- – sich
die Kühlluft
und der Heißgasstrom,
zum Beispiel durch die turbulente Strömung im Pulsationsreaktor vermischen.
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Die
beschriebene Kühlung
des Heißgasstromes
vor der Beschichtung wird dabei derart ausgeführt, dass die Prozesstemperaturen
des Heißgasstromes
die thermische Stabilität
der gewünschten organischen
oder teilweise organischen Beschichtung im weiteren Verlauf durch
den Reaktor ermöglicht,
beispielsweise so, dass der Heißgasstrom
auf unter 300°C
gekühlt
wird. Eine Kühlung
des Heißgasstromes
kann auch dann sinnvoll sein, wenn bestimmte Modifikationen eingestellt
werden sollen, dann auch bei anorganischer Beschichtung. Eine Kühlung erfolgt
in diesem Fall beispielsweise erst nach dem Zuführungspunkt der Beschichtungsmischung,
wenn beispielsweise Reaktionsfortschritte an definierter Stelle
abgebrochen werden sollen. Bei einer mehrstufigen Beschichtung werden
Beschichtungsmischungen an verschiedenen Orten im thermischen Reaktor
aufgegeben. Dabei können
die verschiedenen Zuführungspunkte
entweder alle vor, alle hinter oder teilweise vor und teilweise
hinter der Kühlung
des Heißgasstromes
liegen.
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Die
im thermischen Reaktor erzeugten, gegebenenfalls zumindest teilweise
beschichteten feinteiligen Partikel werden mit einer geeigneten
Abscheideinrichtung, wie beispielsweise einem Gaszyklon, einem Oberflächen- oder
einem Elektrofilter, von dem Heißgasstrom abgetrennt.
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Das
Heißgas
wird vor seinem Eintritt in die Abscheideinrichtung auf die je nach
dem Typ der Abscheideinrichtung erforderliche Temperatur abgekühlt. Dies
erfolgt durch einen Wärmetauscher und/oder
durch Einleiten von Kühlgasen
in den Heißgasstrom.
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Die
Partikel können
einer zusätzlichen
einstufigen oder mehrstufigen thermischen Nachbehandlung unterzogen
werden, um durch die nachträgliche
thermische Behandlung die Oberfläche
der Partikel zumindest teilweise zu modifizieren und/oder gegebenenfalls
verbliebene flüchtige
Komponenten (zum Beispiel Carbonate, Nitrate etc.) zumindest teilweise
zu entfernen.
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Für die thermische
Nachbehandlung kommt vorzugsweise ein weiterer thermischer Reaktor,
insbesondere ein weiterer Reaktor mit pulsierender Verbrennung oder
ein Drehrohrofen oder eine Wirbelschichtanlage zum Einsatz.
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Die
Partikel werden in einer weiteren Ausführungsform vor und/oder während mindestens
einer der thermischen Nachbehandlungen zumindest teilweise beschichtet.
Dabei können
mögliche
Agglomerationen der beschichteten Partikel vorzugsweise durch eine
Trockenmahlung zumindest teilweise reduziert werden.
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Die
beschichteten Partikel können
im Anschluss in eine Suspension überführt werden,
wobei eine Agglomeration der Partikel in der Suspension durch eine
zusätzliche
Nassmahlung zumindest teilweise reduziert und/oder die Suspension
getrocknet werden kann, beispielsweise zu einem Granulat.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden im Folgenden anhand einer Zeichnung näher erläutert.
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Es
zeigen:
-
1 einen
thermischen Reaktor mit pulsierender Verbrennung und
-
2 einen
thermischen Reaktor mit pulsierender Verbrennung mit Zweitfeuerung
und Kühlung.
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Einander
entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen
versehen.
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1 zeigt
einen thermischen Reaktor 1 mit pulsierender Verbrennung
(im Weiteren Pulsationsreaktor 1 genannt). Der Pulsationsreaktor 1 weist eine
Brenn kammer 2, ein Resonanzrohr 3, das einen gegenüber der
Brennkammer 2 deutlich verminderten Strömungsquerschnitt aufweist und
eine Abscheideinrichtung 4 zur Pulverabscheidung auf. Die Brennkammer 2 weist
einen Boden 5 auf, der mit mehreren Ventilen 6 zum
Eintritt eines Brenngasgemisches BGG aus Brenngasen BG (hier Wasserstoff) und
Verbrennungsluft VL ausgestattet ist. Alternativ oder zusätzlich zu
Wasserstoff können
andere brennbare Gase als Brenngase BG verwendet werden. Die Verbrennungsluft
VL lasst sich durch Sauerstoff ersetzen.
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Das
in die Brennkammer 2 eintretende Brenngasgemisch BGG wird
gezündet,
verbrennt sehr schnell und erzeugt eine Druckwelle in Richtung des
Resonanzrohres 3, da der Gaseintritt durch die aerodynamischen
Ventile 6 bei Überdruck
weitgehend verschlossen wird. Durch einen infolge der Verbrennung
in das Resonanzrohr 3 ausströmenden Heißgasstrom HGS wird ein Unterdruck
in der Brennkammer 2 erzeugt, so dass durch die Ventile 6 neues Brenngasgemisch
BGG nachströmt
und selbst zündet.
Dieser Vorgang des Schließens
und Öffnen
der Ventile 6 durch Druck und Unterdruck erfolgt selbstregelnd
periodisch.
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Im
Bereich der Brennkammer 2 und des Resonanzrohres 3 weist
der Pulsationsreaktor 1 eine Reihe von Zuführungspunkten 7.1 bis 7.6 für die Zuführung von
Edukten wie Rohstoffmischungen RM, Beschichtungsmischungen BM, weiteren
Brennstoffen BS etc. in den Heißgasstrom
HGS auf. Durch die Wahl des Zuführungspunktes 7.1 bis 7.6 ist
sowohl eine Reaktionstemperatur, die im Verlauf des Heißgasstromes
HGS einem bestimmten Profil folgt, als auch die Reihenfolge der
Reaktionen bei aufeinander folgenden Verfahrensschritten beeinflussbar.
Die Zuführungspunkte 7.1 bis 7.6 können beispielsweise
als Düsen
ausgebildet sein.
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Zur
Abscheidung von Reaktionsprodukten wie z. B. Partikeln P aus dem
Heißgasstrom
HGS dient die Abscheideinrichtung 4.
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2 zeigt
einen weiteren thermischen Reaktor 1 mit pulsierender Verbrennung,
bei dem zusätzlich
ein Kühlluftzuführungspunkt 8 vorgesehen ist,
an dem dem Heißgasstrom
HGS Kühlluft
KL zugeführt
werden kann, um die Temperatur des Heißgasstroms HGS ab diesem Bereich
bei Bedarf abzusenken. Der Zuführungspunkt 7.3 kann
hier auch zur Zuführung
eines weiteren Brennstoffes BS genutzt werden, um die Temperatur
des Heißgasstromes HGS
ab diesem Bereich anzuheben.
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Der
Kühlluftzuführungspunkt 8 und
die Zuführungspunkte 7.1 bis 7.6 können an
anderer Stelle im Pulsationsreaktor 1 und in anderer Anzahl
vorgesehen sein. Der weitere Brennstoff BS kann an anderer Stelle
des Pulsationsreaktors 1 zugeführt werden.
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Die
in den folgenden Beispielen gegebenen Temperaturen gelten immer
in °C. Es
versteht sich weiterhin von selbst, dass sich sowohl in der Beschreibung
als auch in den Beispielen die zugegebenen Mengen der Komponenten
in den Zusammensetzungen immer zu insgesamt 100% addieren. Gegebene
Prozentangaben sind immer im gegebenen Zusammenhang zu sehen. Sie
beziehen sich üblicherweise
aber immer auf die Masse der angegebenen Teil- oder Gesamtmenge.
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Beispiel 1)
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Zu
einer wässrigen
aluminiumoxychloridhaltigen Rohstoffmischung RM in Form einer Rohstofflösung (Locron
L/8% Al-Gehalt) werden 10% Korund-Impfkristalle (bezogen auf die Al2O3-Konzentration
der aluminiumoxychloridhaltigen Rohstoffmischung RM/d50 =
140 nm) zugegeben. Die Al2O3-Konzentration der
hergestellten Rohstoffmischung RM beträgt einschließlich der
zugegebenen Impfkristalle 16,6%. Zu dieser Rohstoffmischung RM werden
30% NH4NO3 (bezogen
auf den Al2O3-Gehalt
der Rohstoffmischung RM) gegeben.
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Die
Rohstoffmischung RM wird homogenisiert und in einen Pulsationsreaktor 1 durch
feines Zerstäuben
der Rohstoffmischung RM in die Brennkammer 2 bei einem
Durchsatz von 3,5 kg/h.an einem Zuführungspunkt 7.2 eingebracht.
Während
der Materialaufgabe wird die Rohstoffmischung RM kontinuierlich
durch Rühren
homogenisiert um das Absetzen der Korund-Impfkristalle zu verhindern.
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Reaktor-Parameter:
- – Temperatur
in der Brennkammer 2: 960°C
- – Temperatur
im Resonanzrohr 3: 700°C
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Vor
Eintritt in die Abscheideinrichtung 4 wird der die Partikel
P enthaltende Heißgasstrom
HGS durch Zufuhr von Kühlluft
KL am Kühlluftzuführungspunkt 8 auf
ca. 160°C
abgekühlt.
Als Abscheideinrichtung 4 zum Abtrennen der feinteiligen
Partikel P aus dem Heißgasstrom
HGS wird ein Kassettenfilter verwendet.
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Das
hergestellte Al2O3-Pulver
weist röntgenographisch
nur die Korundmodifikation auf. Die mittlere Partikelgröße ist d50
= 150 nm. Die Partikelform ist sphärisch wobei die Partikel P
teilweise eine Hohlkugelstruktur aufweisen. Das hergestellte Pulver
besitzt eine spezifische Oberfläche
von 12 m2/g.
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Beispiel 2)
-
Analog
zu Beispiel 1 erfolgt die Herstellung einer Rohstoffmischung RM
wie folgt: Zu einer wässrigen
aluminiumoxychloridhaltigen Rohstoffmischung RM in Form einer Rohstofflösung (Locron
L/8% Al-Gehalt) werden 10% Korund-Impfkristalle (bezogen auf die Al2O3-Konzentration
der aluminiumoxychloridhaltigen Rohstoffmischung RM/d50 =
140 nm) zugegeben. Die Al2O3-Konzentration der
hergestellten Rohstoffmischung RM beträgt einschließlich der zugegebenen
Impfkristalle 16,6%. Zu dieser Rohstoffmischung RM werden 30% NH4NO3 (bezogen auf
den Al2O3-Gehalt
der Rohstoffmischung RM) gegeben.
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Dieser
Rohstoffmischung RM wurde in einem weiteren Schritt Petroleumbenzin
in einem Verhältnis
(Rohstoffmischung RM:Petroleumbenzin = 1:1) zugegeben. Zur Stabilisierung
erfolgte die Zugabe von Hilfsstoffen (Span 80, Span 40). Die Rohstoffmischung
RM wurde in einem Homogenisator homogenisiert und danach in die
Brennkammer 2 des Pulsationsreaktors 1 bei einem
Durchsatz von 8,4 kg/h an einem Zuführungspunkt 7.2 feinteilig
verdüst.
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Reaktor-Parameter:
- – Temperatur
in der Brennkammer: 985°C
- – Temperatur
im Resonanzrohr 3: 750°C
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Vor
Eintritt in die Abscheideinrichtung 4 wird der die Partikel
P enthaltende Heißgasstrom
HGS durch Zufuhr von Kühlluft
KL am Kühlluftzuführungspunkt 8 auf
ca. 160°C
abgekühlt.
Als Abscheideinrichtung 4 zum Abtrennen der feinteiligen
Partikel P aus dem Heißgasstrom
HGS wird ein Kassettenfilter verwendet.
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Das
hergestellte Al2O3-Pulver
weist röntgenographisch
nur die Korundmodifikation auf. Die mittlere Partikelgröße ist d50 = 148 nm. Die Partikelform ist sphärisch Partikel
P mit Hohlkugelstruktur konnten nicht nachgewiesen werden. Das hergestellte
Pulver besitzt eine spezifische Oberfläche von 17 m2/g.
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- 1
- thermischer
Reaktor mit pulsierender Verbrennung (Pulsationsreaktor)
- 2
- Brennkammer
- 3
- Resonanzrohr
- 4
- Abscheideinrichtung
- 5
- Boden
- 6
- Ventil
- 7.1
bis 7.n
- Zuführungspunkt
- 8
- Kühlluftzuführungspunkt
- BG
- Brenngas
- BGG
- Brenngasgemisch
- BM
- Beschichtungsmischung
- BS
- weiterer
Brennstoff
- HGS
- Heißgasstrom
- KL
- Kühlluft
- P
- Partikel
- RM
- Rohstoffmischung
- VL
- Verbrennungsluft